Система зарядки электрооборудования

Общие технические условия

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Технические условия на обслуживание

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ

Технические условия на затяжку крепежных деталей

Моменты затяжки

Новый способ затяжки с использованием пластикового участка затяжного болта.

В некоторых частях двигателя используются болты затяжки пластиковой области. Установите эти болты в соответствии со способом, описанным в служебной информации, поскольку способ затяжки этих болтов отличается от обычного способа. Для этих болтов определяется эксплуатационный предел. Обязательно строго соблюдайте лимит обслуживания, описанный в Сервисной информации.

1. Используемые детали

1. Болт головки цилиндров
2. Болт крышки подшипника
3. Болт крышки шатуна

1. Способ затяжки После затяжки на заданный момент дополнительно затяните 45 ° и 90 °, или 180 ° (90 ° + 90 °). Соблюдайте способ затяжки, описанный в сервисной информации, поскольку способ затяжки отличается от детали к детали.

Герметики и клеи

ГЕРМЕТИКИ И КЛЕИ

Жидкостная прокладка (FIPG)

FIPG используется для некоторых деталей в двигателе. Необходимо обратить внимание на наносимую сумму, порядок нанесения и состояние наносимой поверхности для этой прокладки, чтобы полностью достичь своего назначения.

Слишком малое количество вызывает утечку, в то время как слишком большое количество выдавливается, чтобы блокировать или сужать проходы для воды и масла. Поэтому абсолютно необходимо непрерывно без перерыва наносить правильное количество жидкого герметика для устранения утечки из стыков.

FIPG, используемый для деталей двигателя, отверждается, реагируя с влагой в воздухе, и обычно используется для металлических фланцев.

Как разобрать как выполнить капитальный ремонт двигателя - 2.0L NON-TURBO - LANCER

Детали, собранные с помощью FIPG, можно легко разобрать без применения специального метода. Однако в некоторых случаях необходимо слегка постучать по деталям деревянным молотком или аналогичным инструментом, чтобы разорвать герметик между сопрягаемыми поверхностями. Или легкое приведение в движение гладкого и тонкого прокладочного скребка в сопрягаемых поверхностях полезно, но необходимо проявлять полную осторожность, чтобы не повредить сопрягаемые поверхности. При установке специального масляного поддона FIPG (MD998727) используйте этот инструмент.

Как очистить поверхность прокладки

Полностью удалите все отложения с поверхности прокладки скребком прокладки или проволочной щеткой. Убедитесь, что поверхность, на которую наносится FIPG, гладкая. На поверхности прокладки не должно быть смазки и посторонних веществ. Обязательно удалите старый FIPG, который вошел в монтажные отверстия и отверстия для винтов.

Порядок применения

Нанести FIPG с определенным диаметром и непрерывно без разрывов. Полностью охватывают периферию монтажных отверстий. FIPG можно стереть, если он не затвердел. Установить детали на место, пока FIPG еще влажный. Соблюдайте осторожность, чтобы не допустить прилипания FIPG к другим местам, кроме необходимых мест во время установки. Не наливайте масло или воду в нанесенные места или не запускайте двигатель, пока не пройдет достаточное время (примерно один час). Процедура применения FIPG может отличаться в зависимости от областей. Для применения FIPG следуйте процедуре, описанной в разделе «Сервисная информация».

Специальные инструменты

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Номер и название инструмента Замена Применение MB991883 Стопор маховика - Крепление приводной пластины и маховика MB992106 установщика уплотнительных колец - Установка уплотнительного кольца со стороны инжекторного сопла MB991396 Ключ масляного фильтра - Демонтаж и монтаж масляного фильтра MD998727 Маслосборника FIPG MD998727-01 Демонтаж маслосборника MB991448 Съемник втулок и подставка для установки MB991448-01 Посадка под пресс переднего сальника MD998735 Пружинный компрессор клапана MD998735-01 Сжатие пружины клапана MB992089 Держатель фиксатора C MB992089-01 MB992085 Щипцы уплотнения штока клапана - Извлечение уплотнения штока клапана MD998737 Установщик уплотнения штока клапана MD998737-01 Установка уплотнения штока клапана MD998780 Инструмент для установки поршневого пальца MIT216941 Извлечение и прессовая посадка поршневого пальца MB991659 Руководство D - MB991614 Угломер Общий сервисный инструмент Установка болта крышки подшипника коленчатого вала и установка болта модуля балансировочного вала MD998718 Монтажник заднего сальника MD998718-01 Прессовая посадка заднего сальника MB991346 Ключ верхней крышки - Демонтаж и монтаж звездочки маслонасоса MB991398 Ключ свечи зажигания - Демонтаж и монтаж свечи зажигания

Схема №1

Войти

Схема №2

Войти

Схема №3

Войти

Схема №4

Войти

Схема №5

Войти

Схема №6

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB991398: Ключ свечи зажигания
2. MB991883: Стопор маховика

Схема №7

Войти

1. Закрепите приводную пластину или маховик с помощью специального инструмента MB991883.
2. Выверните болт шкива коленчатого вала.

<<B>> демонтаж свечей зажигания

С помощью специального инструмента MB991398 снимите свечу зажигания.

Схема №8

Войти

>> A <<установка свечей зажигания

С помощью специального инструмента MB991398 затяните свечу зажигания на заданный момент.

Заданный крутящий момент: 25 ± 5 Н· м (18 ± 3 фут-фунт)

Схема №9

Войти

Схема №10

Войти

1. Закрепите приводную пластину или маховик с помощью специального инструмента MB991883.
2. Вытрите тряпкой грязь на шайбе и на резьбовом отверстии коленчатого вала.
3. Вытрите тряпкой грязь на шкиве коленчатого вала и звездочке коленчатого вала, а затем удалите смазку с участка, показанного на иллюстрации. ПРИМЕЧАНИЕ: Удалите смазку для предотвращения снижения коэффициента трения нажимной части из-за прилипания масла.
4. Установите шкив коленчатого вала.
5. Нанесите соответствующее и минимальное количество моторного масла на резьбовую часть коленчатого вала и нижнюю часть фланца.
6. Отогнув скошенную сторону с внутренней стороны шайбы, обращенной к верхней части болта, установите шайбу на болт шкива коленчатого вала.
7. Затянуть болт шкива коленчатого вала на заданный момент. Заданный крутящий момент: 210 Н· м (155 фут-фунт)

>> C <<установка генератора

1. Временно затяните болт и гайку генератора.
2. Сначала затяните верхний монтажный болт на заданный момент, а затем затяните нижнюю гайку.

Схема №11

Войти

Схема №12

Войти

>> A <<монтаж датчика абсолютного давления (карта) впускной коллектор

Схема №13

Войти

Схема №14

Войти

Схема №15

Войти

1. Временно затяните каждую деталь так, чтобы выступ каждой прокладки был расположен, как показано.
2. Затяните монтажные болты с указанным моментом 20 ± 2 Н· м (15 ± 1 фут-фунт) в порядке, показанном на иллюстрации.

>> C <<установка прокладки клапана рециркуляции отработавших газов

Установите прокладку клапана рециркуляция отработавших газов с диагонально заштрихованной областью, используемой в качестве показанного положения, чтобы не перепутать переднюю часть с задней.

Схема №16

Войти

Схема №17

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB992106: монтажник уплотнительных колец

>> A <<монтаж сигнализатора давления масла двигателя

Схема №18

Войти

1. Полностью удалить герметик, налипший на реле давления масла в двигателе и резьбовые отверстия блока цилиндров.
2. Нанесите герметик (Три 1212D соединения, Три соединения 1215 или эквивалент) 5 мм на резьбовую часть реле давления масла двигателя, показанную на иллюстрации.
3. Подтяните сигнализатор давления масла двигателя к блоку цилиндров до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н· м (89 ± 17 дюйм-фунт)

>> B <<монтаж впускного коллектора

Установите впускной коллектор и временно затяните болты.

>> C <<установка крепления впускного коллектора

Убедитесь, что пребывание во впускном коллекторе находится в тесном контакте с впускным коллектором и бобышкой блока цилиндров, прежде чем затягивать его до указанного крутящего момента.

Заданный крутящий момент: 20 ± 2 Н· м (15 ± 1 фут-фунт)

Схема №19

Войти

>> Монтаж уплотнительного кольца D <<

При установке уплотнительного кольца в инжектор со стороны инжекционного сопла используйте специальный инструмент MB992106 для постепенного расширения уплотнительного кольца и установки его на место.

Схема №20

Войти

Схема №21

Войти

Схема №22

Войти

1. Смажьте уплотнительное кольцо инжектора маслом шпинделя или бензином.
2. Вставьте инжектор в топливную рейку, вращая его из стороны в сторону, стараясь не повредить уплотнительное кольцо.
3. Проверьте плавность вращения инжектора. Если он не вращается плавно, уплотнительное кольцо может быть захвачено. Снимите инжектор и проверьте уплотнительное кольцо на наличие повреждений. Затем снова вставьте его в топливную рейку и проверьте.
4. Убедитесь, что выступ инжектора находится в центре, как показано на иллюстрации.
5. Надежно соберите инжектор в канавку инжектора и манжету топливной рейки.

Схема №23

Войти

1. Установите топливную рейку в сборе, кронштейн и протектор форсунки на головку цилиндров.
2. Затяните крепежные болты вместе с временно затянутыми крепежными болтами впускного коллектора в порядке, показанном на иллюстрации.
3. Затяните подающую трубу в сборе, кронштейн, протектор инжектора сзади и впускной коллектор в порядке, показанном на иллюстрации. Временный крутящий момент: 3,5 ± 1,5 Н· м (31 ± 13 дюйм-фунт) Указанный крутящий момент: 20 ± 2 Н· м (15 ± 1 фут-фунт)

Схема №24

Войти

>> A <<установка датчика положения коленчатого вала

Затянуть датчик положения коленчатого вала до заданного крутящего момента.

Заданный крутящий момент: 11 ± 1 Н· м (98 ± 8 дюйм-фунт)

Схема №25

Войти

Схема №26

Войти

1. Соберите корпус термостата и водопроводную трубу
2. Установите прокладку корпуса термостата.
3. Установите новую прокладку водопроводной трубы так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.
4. Временно затяните их к головке цилиндров и водяному насосу. Затем затяните их до указанного момента. Заданный крутящий момент: 24 ± 3 Н· м (18 ± 1 фут-фунт)

>> B <<монтаж термостата

Установите термостат так, чтобы клапан-качалка был обращен почти прямо вверх.

Схема №27

Войти

>> C <<монтаж прокладки водовыпускного фитинга

Установите новую прокладку так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.

Схема №28

Войти

>> Д <<монтаж датчика температуры охлаждающей жидкости двигателя

Схема №29

Войти

1. Нанесите соответствующее и минимальное количество герметика (три соединительных 1324N, LOCTITE 262 или эквивалент) на датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя, стараясь не допустить выдавливания герметика.
2. Подтяните датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя к блоку цилиндров до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 30 ± 9 Н· м (22 ± 6 фут-фунт)

Схема №30

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB991396: Ключ масляного фильтра
2. MD998727: Маслосборник FIPG Cutter
3. MB991448: Съемник втулок и основание установщика

<<A>> демонтаж масляного фильтра

С помощью специального инструмента MB991396 снимите масляный фильтр.

Схема №31

Войти

Схема №32

Войти

Схема №33

Войти

1. Снимите болты затяжки масляного поддона. ВНИМАНИЕ: Слегка постучите по резаку FIPG масляного поддона, чтобы въехать, стараясь не повредить раму лестницы и герметичную зону масляного поддона.
2. Слегка постучите по специальному инструменту MD998727 для привода в показанном на рисунке пазу рамы масляного поддона и лестницы.
3. Слегка постучите и сдвиньте специальный MD998727 инструмента, чтобы снять масляный поддон.

<<C>> снятие кожуха цепи синхронизации

Если корпус цепи ГРМ трудно снять, вставьте рукоятку молотка, как показано на иллюстрации, и слегка поводите ее.

Схема №34

Войти

>> A <<монтаж схемы синхронизации

Схема №35

Войти

Схема №36

Войти

Схема №37

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, прилегающую к картеру цепи ГРМ, блоку цилиндров и головке цилиндров.
2. Полностью удалите герметик, оставшийся на 3-х плоскостной контактной поверхности среди головки цилиндров, блока цилиндров и прокладки. Проведите обезжиривание ВНИМАНИЕ: Установите корпус цепи ГРМ в течение трех минут после нанесения жидкой прокладки.
3. Нанесите на корпус цепи ГРМ прокладку из жидкости (три соединительных 1217G или точный эквивалент) толщиной 2,5-0,5 мм (0,10-0,02 дюйма). Однако в местах, показанных на рисунке А, наложите жидкую прокладку диаметром 4,5 ± 0,5 мм (0,18 ± 0,02 дюйма) или жидкую прокладку диаметром 2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма), наложив одну поверх другой, как показано на рисунке.
4. Моторное масло, остающееся на прокладке цилиндра, просачивается к 3-плоскостной контактной поверхности, описанной в шагах 2 и 3. Быстро нанесите жидкую прокладку на этот участок после обезжиривания. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
5. Затянуть крепежные болты корпуса цепи ГРМ на заданный момент затяжки. Момент затяжки A: 24 ± 4 Н· м (18 ± 2 фут-фунт) B: 10 ± 2 Н· м (89 ± 17 дюйм-фунт) C: 10 ± 2 Н· м (89 ± 17 дюйм-фунт) D: 13 ± 1 Н· м (115 ± 8 дюйм-фунт)

Схема №38

Войти

1. Нанесите моторное масло на внутреннюю окружность масляного уплотнения.
2. С помощью специального инструмента MB991448 установите переднее масляное уплотнение на корпус цепи ГРМ.

Схема №39

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на блок цилиндров и поддон картера.
2. Обезжирить блок цилиндров и масляный поддон. ВНИМАНИЕ: Установите масляный поддон в течение трех минут после нанесения жидкой прокладки.
3. Нанесите жидкую прокладку диаметром ø2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма) на изображенную область масляного поддона. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
4. Затяните масляный поддон до указанного момента затяжки. Момент затяжки: M6:10 ± 2 Н· м (89 ± 17 дюйм-фунт) M8: 29 ± 2 Н· м (21 ± 1 фут-фунт)

Схема №40

Войти

Схема №41

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на крышку головки цилиндров, картер цепи ГРМ и головку цилиндров.
2. Обезжирить крышку головки цилиндров, картер цепи ГРМ и головку цилиндров. ВНИМАНИЕ: Установите крышку головки цилиндров сразу после нанесения жидкой прокладки.
3. Соответственно используйте минимальное количество герметика. Будьте осторожны, чтобы не допустить выдавливания герметика из области нанесения. Нанести жидкую прокладку толщиной 4 мм (0,15 дюйма) в диаметре. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
4. Затяните крышку головки цилиндров до момента затяжки в порядке, показанном на иллюстрации. Момент затяжки: 3,0 ± 1,0 Н· м (27 ± 8 дюйм-фунт)
5. Затем затяните его до указанного момента затяжки в том же порядке. Момент затяжки: 5,5 ± 0,5 Н· м (49 ± 4 дюйм-фунт)

Схема №42

Войти

1. Очистите посадочную поверхность масляного фильтра рамы лестницы.
2. Смажьте уплотнительное кольцо масляного фильтра моторным маслом. ВНИМАНИЕ: Установите масляный фильтр с помощью специального инструмента MB991396. Затягивание его вручную вызывает утечку масла из-за отсутствия крутящего момента.
3. Вверните масляный фильтр. Когда уплотнительное кольцо соприкасается с монтажной поверхностью, затяните его с помощью ключа с фильтром. Заданный крутящий момент: 3/4 оборота (14 ± 2 Н· м [124 ± 17 дюйм-фунт]).

Схема №43

Войти

Схема №44

Войти

1. Вставьте отвертку с плоским лезвием в отверстие для освобождения натяжителя цепи ГРМ, чтобы освободить защелку.
2. Нажмите рукой на рычаг натяжного устройства и вдавите плунжер натяжного устройства цепи ГРМ, пока он не ударится о дно. Затем вставьте в крепежное отверстие плунжера жесткую проволоку (проволоку для фортепиано и т.п.) из ø1,5 или шестигранный прутковый ключ (1,5 мм [0,05 дюйма]).
3. Снимите натяжитель цепи ГРМ.

<<B>> демонтаж болта звёздочек вытяжного V.V.T.

Придерживая ключом шестигранную часть выпускного распределительного вала, ослабьте болт звездочки выпускного V.V.T.

Схема №45

Войти

<<C>> демонтаж болта звёздочек V.V.T. впуска

Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала впуска, ослабьте болт звездочки V.V.T. впуска.

Схема №46

Войти

Схема №47

Войти

Схема №48

Войти

1. Собрать узел звездочки V.V.T. впуска следующим образом. Убедитесь, что штырь впускного распределительного вала в сборе обращен прямо вверх. Нанести соответствующее и минимальное количество моторного масла на окружность наконечника узла впускной звездочки V.V.T. и на всю окружность участка, в который вставлен узел впускной звездочки V.V.T. Медленно установить узел впускной звездочки V.V.T. в нормальное положение узла впускного распределительного вала так, чтобы отверстие под ударник было направлено прямо вверх.
2. Установите звездочку V.V.T.
3. Убедитесь, что звездочка V.V.T. надежно вставлена в нижнюю часть и что звездочка V.V.T. не вращается вместе с шестигранной частью распределительного вала, закрепленной ключом.
4. Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала, затяните болт звездочки впускного В.В.Т. до заданного момента. Заданный крутящий момент: 59 ± 5 Н· м (44 ± 3 фут-фунт)

Схема №49

Войти

1. Собрать узел звездочки V.V.T. выхлопных газов следующим образом. Убедитесь, что ударный штифт выпускного распределительного вала в сборе обращен прямо вверх. Нанести соответствующее и минимальное количество моторного масла на окружность наконечника узла звездочки V.V.T. выпуска и на всю окружность зоны, в которую вставлен узел звездочки V.V.T. выпуска. Медленно установить узел звездочки V.V.T. выпуска в нормальное положение узла распределительного вала выпуска так, чтобы отверстие под ударник было направлено прямо вверх.
2. Установите звездочку V.V.T.
3. Убедитесь, что звездочка V.V.T. надежно вставлена в нижнюю часть и что звездочка V.V.T. не вращается вместе с шестигранной частью распределительного вала, закрепленной ключом.
4. Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала, затяните болт звездочки распределительного вала до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 59 ± 5 Н· м (44 ± 3 фут-фунт)

Схема №50

Войти

Схема №51

Войти

Схема №52

Войти

Схема №53

Войти

Схема №54

Войти

1. Совместите метку синхронизации звездочки V.V.T.
2. Совместите шпонки звездочек коленчатого вала с показанными положениями.
3. Совместите пластину звена (оранжевого цвета) с меткой синхронизации выходного звездочки V.V.T. и замкните цепь синхронизации.
4. Совместите соединительную пластину (синяя) с меткой синхронизации входной звездочки V.V.T., чтобы замкнуть цепь синхронизации. Поверните впускную звездочку V.V.T. на один или два зуба для совмещения с меткой синхронизации.
5. Совместите метку синхронизации звездочки коленчатого вала с пластиной кулисы (Синий), чтобы замкнуть цепь синхронизации. Из-за провисаний цепи синхронизации удерживайте ее во избежание схода метки синхронизации с пластины звена (синий).
6. Убедитесь, что метка синхронизации каждой звездочки совмещена с пластиной звена цепи синхронизации во всех трех местах.
7. Установите направляющую цепи ГРМ и рычаг натяжного устройства.

>> D <<монтаж натяжного устройства цепи ГРМ

1. Установите на блок цилиндров натяжитель цепи ГРМ и затяните его до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н· м (89 ± 17 дюйм-фунт)
2. Снимите жесткую проволоку (проволоку рояля и т.п.) ключа ø1,5 или шестигранного прутка (1,5 мм [0,05 дюйма]) с натяжного устройства цепи ГРМ. Это позволяет плунжеру натяжного устройства цепи газораспределения толкать рычаг натяжного устройства, чтобы удерживать цепь газораспределения в натянутом состоянии.

Входная звездочка V.V.T.

Схема №55

Войти

Схема №56

Войти

Схема №57

Войти

1. Уплотните лентой все впускные отверстия распределительного вала для угла опережения и угла запаздывания.
2. Сделайте отверстие на порте для выдвинутого угла. ВНИМАНИЕ: Закрепите распределительный вал на тисках, чтобы не повредить его.
3. Закрепив шестигранную область впускного распределительного вала на тисках, установите впускную звездочку В.В.Т. ВНИМАНИЕ: При применении давления воздуха имейте в виду, что масло может разбрызгиваться.
4. Медленно прилагая давление воздуха к отверстию для выдвинутого угла, удалите стопорный штифт.
5. Поверните корпус звездочки V.V.T. впуска в правом и левом направлениях. Проверьте, плавно ли он перемещается в диапазоне А (примерно 12,5) ПРИМЕЧАНИЕ: Стопорный штифт блокируется в положении угла наибольшей задержки.
6. После проверки снять впускную звездочку В.В.Т. с распределительного вала впуска
7. Полностью удалите ленту, уплотняющую впускные каналы распределительного вала, для угла опережения и угла запаздывания.

Звездочка вытяжного V.V.T.

Схема №58

Войти

Схема №59

Войти

Схема №60

Войти

1. Уплотните лентой все выпускные отверстия распределительного вала для угла опережения и угла запаздывания.
2. Сделайте на порте отверстие под запаздывающий угол. ВНИМАНИЕ: Закрепите распределительный вал на тисках, чтобы не повредить его.
3. Закрепив шестигранную область распределительного вала выпуска на тисках, установите звездочку выпуска В.В.Т. ВНИМАНИЕ: При применении давления воздуха имейте в виду, что масло может разбрызгиваться.
4. Медленно прилагая давление воздуха к отверстию для угла запаздывания, удалите стопорный штифт.
5. Поверните корпус звездочки вытяжного В.В.Т. в правом и левом направлениях. Проверьте, плавно ли он перемещается в диапазоне А (примерно 10) ПРИМЕЧАНИЕ: Стопорный штифт блокируется в самом выдвинутом угловом положении.
6. После проверки снять выпускную звездочку В.В.Т. с распределительного вала выпуска
7. Полностью удалите ленту, уплотняющую выпускные отверстия распределительного вала, для угла опережения и угла запаздывания.

Как отрегулировать зазор клапана

Измерьте зазор клапана, как описано в следующей процедуре.

Проверьте и отрегулируйте зазор клапана с установленной цепью ГРМ.

Схема №61

Войти

Схема №62

Войти

Схема №63

Войти

Схема №64

Войти

Схема №65

Войти

Схема №66

Войти

1. Поверните коленчатый вал по часовой стрелке, чтобы совместить метку синхронизации звездочки V.V.T. с верхней поверхностью головки цилиндров, как показано на рисунке. (Установите поршень номер 1 в верхней мертвой точке на такте сжатия.)
2. Зазор клапана может быть измерен в показанном месте в этом состоянии.
3. Используйте толщиномер для измерения зазора между распределительным валом и толкателем клапана. Стандартное значение (при холодном двигателе): сторона впуска: 0,20 ± 0,03 мм (0 008 ± 0 001 дюйма); сторона выпуска: 0,30 ± 0,03 мм (0 012 ± 0 001 дюйма)
4. Если измеренные значения выходят за пределы стандартного значения, запишите измеренные значения.
5. Поверните коленчатый вал на один оборот по часовой стрелке, чтобы установить поршень Номер 4 в верхней мертвой точке на такте сжатия. ПРИМЕЧАНИЕ: Метка синхронизации выпускной звездочки В.В.Т. должна находиться в показанном положении.
6. Зазор клапана может быть измерен в показанном месте в этом состоянии.
7. Если измеренные значения выходят за пределы стандартного значения, запишите измеренные значения.
8. Если измеренное значение выходит за пределы стандартного, замените толкатель клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: Существует 47 видов толкателей клапанов с интервалами 0 015 мм (0,0006 дюйма) в диапазоне от 3 000 (0,1181 дюйма) до 3 690 мм (0,1453 дюйма).
9. Используйте следующую процедуру, чтобы выбрать толкатель клапана. Измерить толщину снятого толкателя клапана. Рассчитайте толщину толкателя клапана так, чтобы зазор клапана соответствовал стандартному значению. Толщина выбираемого толкателя клапана Толщина снимаемого толкателя клапана Измеряемый зазор клапана Формула Сторона впуска: A = B + (C - 0,20 мм [0 008 дюйма]) Сторона выпуска: A = B + (C - 0,30 мм [0 012 дюйма]) См. "" СНЯТИЕ И УСТАНОВКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА "" (/mitsubishi/lancer-ralliart/x-2012-2015/remont/sistema-zariadki-elektrooborudovaniia/#kak-vypolnit-kapitalnyi-remont-dvigatel-20l-non-turbo-lancer) "для процедуры снятия, установки и проверки толкателей клапанов.

Схема №67

Войти

<<A>> снятие крышки переднего подшипника распределительного вала/крышки подшипника распределительного вала подачи масла/крышки подшипника распределительного вала/крышки упорного подшипника распределительного вала

Сначала снимите крепежный болт крышки переднего подшипника распределительного вала, а затем крепежный болт крышки каждого подшипника распределительного вала в порядке, показанном на иллюстрации.

Схема №68

Войти

<<B>> демонтаж толкателя клапана

Извлеките толкатели клапанов пальцами и сохраните снятые толкатели клапанов с бирками, описывающими установленное положение, для повторной сборки.

>> A <<установка толкателя клапана

Установить толкатели клапанов в том же положении на основании бирок, описывающих установленное положение для повторной сборки.

Схема №69

Войти

Схема №70

Войти

Схема №71

Войти

Схема №72

Войти

Схема №73

Войти

1. При замене подшипника распределительного вала выбирайте подшипник с размером, соответствующим идентификационной метке в таблице ниже.
2. Установите подшипники распределительного вала на головку цилиндров. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА Подшипник распределительного вала Идентификационная марка Диаметр цапфы мм (дюйм) Идентификационная марка 1 40.000-40.008 (1.5748-1.5751) 1 2 40.008-40.016 (1.5751-1.5754) 2 3 40.016-40.024 (1.5754-1.5757) 3
3. Идентификационная метка подшипника распределительного вала окрашена в показанном положении.
4. Установите штифты распределительного вала в показанные положения.
5. Крышки подшипников распределительного вала с № 1 по № 4 имеют одинаковую форму. Установите их после проверки идентификационного знака, чтобы не неправильно идентифицировать номер колпачка и перепутать впускную сторону с выпускной стороной. Опознавательный знак (нанесенный на передней стороне и на крышках подшипников под номерами от 1 до 4) I: Сторона впуска E: Сторона выпуска
6. Затяните каждый болт крепления крышки подшипника распределительного вала с указанным моментом затяжки 12 ± 1 Н· м (107 ± 1 дюйм-фунт) в порядке, указанном на иллюстрации, в два или три этапа.
7. Затяните каждый болт крепления крышки переднего подшипника распределительного вала с временным крутящим моментом 17 ± 3 Н· м (14 ± 2 фут-фунт) в порядке, показанном на рисунке (1).
8. Затяните каждый болт крепления крышки переднего подшипника распределительного вала с указанным моментом затяжки 30 ± 2 Н· м (22 ± 1 фут-фунт) в порядке, показанном на рисунке (2).

>> C <<установка уплотнительного кольца/клапана регулирования масла двигателя

Схема №74

Войти

1. Нанесите небольшое количество моторного масла на уплотнительное кольцо клапана управления моторным маслом.
2. Установите клапан управления маслом двигателя на головку цилиндров.
3. Затяните масляный регулирующий клапан двигателя до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н· м (89 ± 17 дюйм-фунт)

Распределительный вал

Измерить высоту распределительного вала (большая ось распределительного вала). Если высота меньше предельной, замените распределительный вал.

Стандартное значение:

Впуск: 43,25 мм (1 703 дюйма)

Вытяжка: 45,00 мм (1 772 дюйма)

Предел:

Впуск: 42,75 мм (1 683 дюйма)

Выхлоп: 44,50 мм (1 752 дюйма)

Схема №75

Войти

Схема №76

Войти

Схема №77

Войти

1. Тщательно протрите маслом наружный диаметр распределительного вала и внутренний диаметр подшипника.
2. Установите подшипник на распределительный вал.
3. Поставьте прямо пластигаж, имеющий длину ширины подшипника, на ось цапфы, центрируя ось.
4. Осторожно установите крышку подшипника. Затяните болт, как указано в разделе>> B <<Точка установки болта.
5. Аккуратно снимите болт и крышку подшипника.
6. Измерьте пластигаж, ширина которого наиболее сжата, используя шкалу, напечатанную на мешке с пластигагом. При отклонении измеренного значения от штатного замените подшипник. Стандартное значение: 0-0 032 мм (0-0,0013 дюйма) ВНИМАНИЕ: При повторном использовании подшипника будьте осторожны, чтобы не перевернуть сторону головки цилиндров и сторону распределительного вала при установке.

Схема №78

Войти

Схема №79

Войти

1. Проверьте штамп толщины.
2. Если измеренное значение в таблице не соответствует значению в таблице к штампу толщины, замените толкатель клапана. Существует 47 видов толкателей клапанов с интервалами 0 015 мм (0,0006 дюйма) в диапазоне от 3000 (0,1181 дюйма) до 3 690 мм (0,1453 дюйма).

ТОЛЩИНА ТОЛКАТЕЛЯ КЛАПАНА

Схема №80

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MD998735: пружинный компрессор
2. MB992089: Держатель фиксатора C
3. MB992085: Щипцы для уплотнения штока клапана
4. MD998737: Установщик уплотнения штока клапана

<<A>> снятие замка фиксатора

С помощью специального инструмента MD998735 и MB992089 сжать пружину клапана и снять фиксатор фиксатора.

Схема №81

Войти

<<B>> демонтаж уплотнения штока клапана

С помощью специального инструмента MB992085 плотно зажать основание (большего размера) уплотнения штока и закрутить его вправо и влево для извлечения.

Схема №82

Войти

>> A <<установка уплотнения штока клапана

Схема №83

Войти

Схема №84

Войти

1. Нанесите тонкий слой моторного масла на новое уплотнение штока клапана.
2. С помощью специального инструмента MD998737 запрессовать уплотнение штока клапана в направляющую клапана, а шток клапана использовать в качестве направляющей.

>> B <<установка замка фиксатора

С помощью специального инструмента MD998735 и MB992089 сжать пружину клапана и установить фиксатор.

Схема №85

Войти

Схема №86

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку на верхней плоскости блока цилиндров и нижней плоскости головки цилиндров. ВНИМАНИЕ: Достаточно проверить отсутствие остатков масла на месте, где производится обезжиривание. Если остались отпечатки пальцев, не трогайте его голыми руками после обезжиривания, так как масла с ваших пальцев нанесут вред пломбировочной способности.
2. Обезжирить место, указанное на иллюстрации.
3. Как показано на иллюстрации, нанесите на верхнюю поверхность блока цилиндров уплотнитель ø2-3 мм (0 079-0 118 дюйма) (три соединительных 1217G или точный эквивалент).
4. Установите прокладку головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Проверьте, что центр жидкостной прокладки расположен по направлению к прокладке цилиндра в положении, указанном на иллюстрации.
5. Как показано на иллюстрации, нанесите герметик ø2-3 мм (0 079-0 118 дюйма) (три соединительных 1217G или точный эквивалент) на верхнюю поверхность прокладки головки цилиндра.
6. Установите головку цилиндров в сборе.

Схема №87

Войти

Схема №88

Войти

1. Установите новые болты и шайбы головки цилиндров следующим образом. ПРИМЕЧАНИЕ: Болты и шайбы головки цилиндров не должны использоваться повторно.
2. Смажьте соответствующим количеством моторного масла верхнюю и нижнюю поверхности шайб и резьбовую часть болтов.
3. Установите болты головки цилиндров в головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Болты и шайбы - разные детали для болтов со стороны цепи ГРМ.
4. Затяните болты головки цилиндров в несколько этапов до указанного крутящего момента в соответствии с порядком сборки, показанным на иллюстрации. Заданный крутящий момент: 35 ± 2 Н· м (26 ± 1 фут-фунт)
5. Нанесите маркировку краской на все головки болтов головки цилиндров и головку цилиндров. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
6. Затяните головку цилиндров на 90 ° согласно порядку затяжки. Затяните его еще на 90 ° и убедитесь, что метка краски на болте головки цилиндров находится на прямой линии с таковой на головке цилиндров.

Схема №89

Войти

1. Перед чисткой проверьте головку цилиндров на наличие утечки воды, утечки газа, повреждений или трещин.
2. Полностью удалить масло, окалину, герметик, углерод и т.д. После очистки масляных каналов продуйте воздух, чтобы убедиться, что они не засорены. ВНИМАНИЕ: Предел зачистки должен быть в пределах 0,2 мм (0 008 дюйма) в сочетании с собираемым блоком цилиндров.
3. Для плоскостности на днище головки цилиндров измерьте искажения с помощью прямолинейного края и толщиномера. Если искажение превышает предельное значение, выполните его шлифовку и ремонт. Искажение на дне Предел: В пределах 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел шлифования: 0,2 мм (0 008 дюйма) Высота головки цилиндра: 128,5 мм (5,06 дюйма)

Схема №90

Войти

Схема №91

Войти

1. Отремонтируйте седло клапана, если контакт с седлом клапана плохой, неровный или сломанный.
2. Измерьте запас. При превышении предела замените клапан. Стандартное значение: Впуск 1 022 мм (0,0402 дюйма) Выпуск 1 094 мм (0,0431 дюйма) Предел: Впуск 0 522 мм (0,0206 дюйма) Выпуск 0 594 мм (0,0234 дюйма)
3. Измерьте общую длину клапана. При превышении предела замените клапан. Стандартное значение: Впуск 113,18 мм (4 456 дюйма) Выпуск 105,89 мм (4 169 дюйма) Предел: Впуск 112,68 мм (4 436 дюйма) Выпуск 105,39 мм (4 149 дюйма)

Схема №92

Войти

1. Измерьте свободную высоту пружины. При превышении предела замените пружину. Стандартное значение: 47,2 мм (1 858 дюйма) Предел: 46,2 мм (1 819 дюйма)
2. Измерить прямоугольность пружины. Если наклон превышает предельный, замените пружину. Стандартное значение: 2 ° или менее Предел: 4 °

Направляющая клапана

Измерить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Если зазор превышает предельный, замените направляющую клапана или клапан, или и то, и другое.

Стандартное значение:

Вход 0 020-0 047 мм (0,0008-0,0019 дюйма)

Вытяжка 0 030-0 054 мм (0,0012-0,0021 дюйма)

Предел:

Вход 0,10 мм (0 004 дюйма)

Вытяжка 0,15 мм (0 006 дюйма)

Схема №93

Войти

Седло клапана

Соберите клапан, затем измерьте ширину контакта. Если измерение превышает указанный предел, замените седло клапана.

Нормативное значение

Впуск: 1,16-1,46 мм (0 046-0 058 дюйма)

Вытяжка: 1,35-1,65 мм (0 053-0 065 дюйма)

Схема №94

Войти

Схема №95

Войти

1. Проверьте зазор между направляющей клапана и клапаном и при необходимости замените направляющую клапана перед ремонтом седла клапана.
2. Отремонтируйте седло клапана таким образом, чтобы ширина седла и угол наклона седла соответствовали заданной форме.
3. Притирочный клапан и седло клапана с притирочным составом после ремонта седла клапана.

Схема №96

Войти

Схема №97

Войти

1. Очистите седло клапана, которое должно быть заменено изнутри, чтобы толщина его стенки была тонкой, прежде чем вытащить.
2. Отремонтируйте отверстие седла клапана головки цилиндров, чтобы оно соответствовало диаметру запрессованного седла клапана большего размера. Диаметр отверстия седла впускного клапана: 0,3 Сверх размера: 36,22-36,24 мм (1 426-1 427 дюйма) Диаметр отверстия седла выпускного клапана: 0,3 Сверх размера: 30,22-30,24 мм (1 190-1 191 дюйма)
3. Запрессовать седло клапана, соблюдая осторожность, чтобы не задеть отверстие головки цилиндров при комнатной температуре.
4. Проработайте седло клапана. См. ПРОЦЕДУРА РЕМОНТА СЕДЛА КЛАПАНА.

Схема №98

Войти

1. Выдвинуть направляющую клапана прессом в сторону блока цилиндров.
2. Проработайте направляющее отверстие клапана головки цилиндра так, чтобы оно соответствовало диаметру направляющей клапана увеличенного размера, которую необходимо запрессовать. ВНИМАНИЕ: Не используйте направляющую клапана с тем же размером, что и у выдвинутой направляющей клапана, потому что она не может быть запрессована. Диаметр отверстия направляющей клапана 0,25 Размер: 11,23-11,25 мм (0 442-0 443 дюйма)
3. Запрессовать направляющую клапана в показанный размер. Стандартное значение: 14,6-15,2 мм (0,57-0,60 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Запрессовать направляющую клапана с верхней поверхности головки цилиндров.
4. После запрессовки установите направляющую клапана, вставьте новый клапан для проверки скольжения.

Схема №99

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB991346: Ключ верхней крышки
2. MB991883: Стопор маховика
3. MD998718: Задний монтажник масляного уплотнения

<<A>> демонтаж болта приводной пластины/болта маховика

1. Закрепите приводную пластину или маховик с помощью специального инструмента MB991883.
2. Отверните болты приводной пластины или болты маховика.

<<B>> снятие звёздочек масляного насоса

Закрепите звездочку масляного насоса специальным MB991346, ослабьте центральный болт и снимите звездочку масляного насоса.

Схема №100

Войти

Схема №101

Войти

Схема №102

Войти

1. Подготовьте показанное положение отверткой или постучите по бобышке молотком.
2. Если лестничная рама не оторвалась, вставьте отвертку с плоским лезвием в зазор между лестничной рамой и крышкой подшипника, как показано на иллюстрации, и слегка потяните ее, чтобы снять лестничную раму.

>> A <<монтаж рамы лестниц

Схема №103

Войти

Схема №104

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на блок цилиндров и раму лестницы. ВНИМАНИЕ: Достаточно проверить отсутствие остатков масла на месте, где производится обезжиривание. Если остались отпечатки пальцев, не трогайте его голыми руками после обезжиривания, так как масла с ваших пальцев нанесут вред пломбировочной способности.
2. Обезжирить поверхность, где нанесена жидкая прокладка, и контактную поверхность между блоком цилиндров и рамой лестницы.
3. Сожмите жидкую прокладку (три соединительных 1217G или точный эквивалент) толщиной от ø2 до 3 мм (от 0,08 до 0,12 дюйма) и приложите ее к показанному положению рамы лестницы.
4. Затяните раму лестницы на заданный момент в порядке, показанном на иллюстрации. Заданный крутящий момент: 26 ± 1 Н· м (19 ± 1 фут-фунт)

Схема №105

Войти

1. Вытрите тряпкой грязь на звездочке коленчатого вала и коленчатом валу, а затем удалите смазку с участка, показанного на иллюстрации. ПРИМЕЧАНИЕ: Удалите смазку для предотвращения падения коэффициента трения нажимной части, вызванного прилипанием масла.
2. Установите поршень Номер 1 в верхней мертвой точке на такте сжатия.
3. Установите звездочку коленчатого вала на коленчатый вал.

>> C <<звездочка масляного насоса/цепь масляного насоса/направляющая цепи масляного насоса/установка рычага натяжного устройства масляного насоса

1. Установите поршень Номер 1 в верхней мертвой точке на такте сжатия.
2. С помощью специального инструмента MB991346 установите звездочку масляного насоса на корпус масляного насоса.
3. Установите цепь масляного насоса на звездочку коленчатого вала.
4. Установите цепь масляного насоса на звездочку масляного насоса.

>> D <<монтаж заднего сальника

После нанесения небольшого количества машинного масла на кромку масляного уплотнения используйте специальный инструмент MD998718 для прессовой посадки масляного уплотнения.

Схема №106

Войти

Схема №107

Войти

Схема №108

Войти

Схема №109

Войти

1. Очистить от герметика и масла резьбу коленчатого вала и болта маховика.
2. Закрепите маховик специальным инструментом MB991883.
3. Смажьте моторным маслом резьбу коленчатого вала и зону гнезда болта маховика или приводной пластины.
4. Нанесите герметик (Тройная связь 1324 или аналог) на резьбу болта маховика или болта приводной пластины.
5. Затянуть болты маховика до временного крутящего момента 40 Н· м (30 фут-фунтов) в порядке, показанном на иллюстрации.
6. Затяните болты маховика или приводной пластины с указанным моментом в порядке, показанном на иллюстрации. Заданный крутящий момент: 130 Н· м (96 фут-фунт)

Схема №110

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MD998780: Инструмент для установки поршневого пальца
2. MB991659: Руководство D

<<A>> демонтаж шатуна/крышки шатуна

Отметьте шатун на большом торце номером цилиндра, с которого он снимается.

Схема №111

Войти

<<B>> демонтаж поршневого пальца

Специальный инструмент MD998780 состоит из частей, показанных на рисунке. Также используйте специальный инструмент MB991659 для удаления поршневого пальца.

Схема №112

Войти

Схема №113

Войти

1. Вставьте толкатель в поршневой палец со стороны передней метки верхней поверхности поршня и закрепите MB991659 специального инструмента.
2. Установите поршень и шатун в сборе на основание так, чтобы передняя метка поршня была обращена вверх.
3. С помощью пресса нажмите на толкатель и вытяните поршневой палец. ПРИМЕЧАНИЕ: После вытягивания поршневого пальца организовать поршни, поршневые пальцы и шатуны по номеру цилиндра

Схема №114

Войти

Схема №115

Войти

Схема №116

Войти

1. При замене поршня проверьте метку размера отверстия цилиндра, нанесенную на показанном положении блока цилиндров, и выберите соответствующий поршень из таблицы ниже. ОТВЕРСТИЕ ЦИЛИНДРА/РАЗМЕР ПОРШНЯ Метка размера отверстия цилиндра Метка размера поршня A A B B C ПРИМЕЧАНИЕ: Метка размера поршня указана на верхней поверхности поршня.
2. Вставьте толкатель в поршневой палец и закрепите направляющую А.
3. Совместите переднюю метку поршня с меткой шатуна для сборки.
4. Нанесите моторное масло по окружности поршневого пальца.
5. Вставьте направляющую сторону А поршневого пальца, собранного в секции 1, в отверстие для пальца со стороны передней метки поршня.
6. Завинтите направляющую B в направляющую A и откройте зазор между направляющей A и направляющей B на 3 мм (0,12 дюйма) (установите основание на одной линии с промытой поверхностью) для сборки.
7. Установите поршень на специальную базу установки поршня инструмента так, чтобы его передняя метка была обращена вверх.
8. Используйте пресс для запрессовки поршневого пальца. Если нагрузка от запрессовки ниже нормативного значения, замените поршневой палец (поршневой узел) или шатун, или и то, и другое. Стандартное значение: 7 500-17 500 Н

Схема №117

Войти

Схема №118

Войти

1. Собрать проставку масляного кольца в канавку поршневого кольца. Затем соберите верхнюю боковую направляющую, а после этого соберите нижнюю боковую направляющую. ПРИМЕЧАНИЕ: Установите боковую рейку и концевой зазор распорки так, чтобы они находились в положении, показанном на иллюстрации. ВНИМАНИЕ: Боковой рельс может быть сломан, если его концевой зазор расширен кольцевым расширителем, как в других поршневых кольцах.
2. При сборке бокового рельса надавите на него пальцами, предварительно вставив один конец бокового рельса в канавку поршня, для удобства сборки.
3. После сборки масляного кольца в поршень убедитесь, что боковая рейка плавно поворачивается в любую сторону.

>> C <<номер поршневого кольца 2/PISTON установка кольца номера 1

С помощью расширителя поршневых колец собрать поршневые кольца идентификационными метками вверх. Поршневые кольца могут быть собраны вручную без использования расширителя поршневых колец.

Схема №119

Войти

Опознавательный знак

Кольцо номер 1: 1T

Кольцо номер 2: 2T

Схема №120

Войти

Схема №121

Войти

Схема №122

Войти

1. Нанесите достаточное количество моторного масла по окружности поршня, поршневых колец и масляного кольца.
2. Расположите поршневые кольца и масляное кольцо (боковую направляющую и проставку) в крайних положениях, как показано на иллюстрации.
3. Вставить поршень и шатун в сборе с верхней поверхности блока цилиндров так, чтобы передняя метка верхней поверхности поршня была обращена в сторону цепи газораспределения. ВНИМАНИЕ: Вождение его в жестких условиях вызывает поломку поршневых колец и повреждение пальца кривошипа.
4. Прочно затяните поршневое кольцо кольцевым пояском и вставьте поршень и шатун в сборе.

Схема №123

Войти

Схема №124

Войти

1. При замене шатунного подшипника выберите подшипник, соответствующий наружному диаметру пальца коленчатого вала, в соответствии с идентификацией пальца коленчатого вала в таблице ниже. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА Палец коленчатого вала Шатунный подшипник Идентификационная марка Диаметр цапфы мм (дюйм) Идентификационная марка 1 47 966-47 972 (1,8884-1,8887) 1 2 47 960-47 966 (1,8882-1,8884) 2 3 47 954-47 960 (1,8880-1,8882) 3
2. Идентификационная метка коленчатого вала штампуется в показанном положении цифрой
3. Соединительный стержень несет идентификационный цвет или идентификационный знак в показанном положении.

>> F <<установка крышки шатуна

Схема №125

Войти

Схема №126

Войти

1. Соберите на шатуне крышку подшипника, совместив ее с меткой, поставленной при снятии. Если используется новый шатун без метки сопряжения, соберите так, чтобы стопорный вырез подшипника находился на той же стороне, как показано.
2. Проверьте соответствие зазора упора большого конца шатуна. Стандартное значение: 0,10-0,25 мм (0 004-0 010 дюйма) Предел: 0,4 мм (0 016 дюйма)

Схема №127

Войти

Схема №128

Войти

1. Проверьте следующую процедуру перед повторным использованием шатунного болта. Измерить наружный диаметр «А» Измерить наименьший наружный диаметр «В» в пределах диапазона «Х», показанного на иллюстрации. Если разность наружного диаметра резьбы превышает предельную, замените шатунный болт. Предел: 0,1 мм
2. Смазать моторным маслом резьбовую часть и посадочную поверхность болта перед его установкой.
3. После установки каждого болта и затяжки его пальцами поочередно затягивайте болты, чтобы правильно собрать колпачок.
4. Затяните болт в несколько этапов, пока крутящий момент не достигнет 5,0 Н· м (44 дюйм-фунт).
5. Затяните болт в несколько этапов, пока крутящий момент не достигнет 20 Н· м (15 фут-фунтов).
6. Нанесите маркировку краской на головку болта, как показано на иллюстрации.
7. Нанесите краской метку на шатун в положении 90 в направлении затяжки болта относительно положения метки краской болта. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
8. Затяните болт на 90 °, и убедитесь, что метка краски шатуна совмещена с меткой краски болта.

Схема №129

Войти

Схема №130

Войти

1. Проверьте зазор между поршневыми кольцами и кольцевыми канавками. При превышении предела замените поршневые кольца или поршень, или и то, и другое. Стандартное значение: Номер 1 кольца: 0,03-0,07 мм (0 001-0 003 дюйма) Номер 2 кольца: 0,03-0,07 мм (0 001-0 003 дюйма) Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)
2. Вставьте поршневые кольца в расточку цилиндра, прижмите их к верхней грани поршня и вдавите. После достижения прямоугольности измерить торцевой зазор толщиномером. При чрезмерном торцевом зазоре поршневые кольца замените. Стандартное значение: Кольцо номер 1: 0,15-0,28 мм (0 006-0 011 дюйма) Кольцо номер 2: 0,25-0,40 мм (0 010-0 016 дюйма) Масляное кольцо: 0,10-0,35 мм (0 004-0 014 дюйма) Предел: Кольцо номер 1: 0,8 мм (0,03 дюйма) Кольцо номер 2: 0,8 мм (0,03 дюйма) Масляное кольцо: 1,0 мм (0,04 дюйма)

Схема №131

Войти

Схема №132

Войти

1. Протрите маслом палец коленчатого вала и подшипник шатуна.
2. Поместите пластигаг длиной, равной ширине подшипника, на вал штифта по прямой, совпадающей с центром вала.
3. Осторожно установите крышку шатуна и затяните болты с указанным моментом 5,0 Н· м (44 дюйм-фунт) --> 20 Н· м (15 фут-фунт) --> + 90 °.
4. Отверните болты и аккуратно снимите колпачок шатуна.
5. Измерьте ширину измельченного пластигага (площадь наиболее широко измельченного) с помощью шкалы, напечатанной на мешке с пластигагом. Стандартное значение: 0 018-0 045 мм (0,0007-0,0018 дюйма) Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Схема №133

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB991614: Угломер

<<A>> демонтаж коленчатого вала

После снятия коленчатого вала с прикрепленным чувствительным кольцом коленчатого вала временно поместите его на V-образный блок, чтобы предотвратить деформацию зубьев чувствительного кольца.

>> A <<установка чувствительного кольца коленчатого вала

Затянуть болты сенсорного кольца коленчатого вала на момент 11 ± 1 Н· м (98 ± 8 дюйм-фунт) в порядке затяжки, показанном на иллюстрации.

Схема №134

Войти

Схема №135

Войти

1. Установить упорный подшипник на подшипник Номер 3 со стороны блока цилиндров. Применение моторного масла облегчает монтаж.
2. Установите упорный подшипник так, чтобы сторона с канавками находилась со стороны веса коленчатого вала.

Схема №136

Войти

Схема №137

Войти

1. При замене подшипника коленчатого вала верхнего выберите подшипник с размером, соответствующим диаметру шейки коленчатого вала, в таблице ниже.
2. Верхняя часть подшипника коленчатого вала имеет идентификационный цвет или идентификационную метку в показанном положении. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ВЕРХНЕГО ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Блок цилиндров Подшипник коленчатого вала Идентификационный знак Диаметр шейки мм (дюйм) Идентификационный знак 1 56.000-56.006 (2.2047-2.2050) 1 2 56.006-56.012 (2.2050-2.2052) 2 3 56.012-56.018 (2.2052-2.2054) 3
3. Установить выбранный подшипник коленчатого вала верхний.

Схема №138

Войти

Схема №139

Войти

1. При замене подшипника коленчатого вала нижнего выберите подшипник с размером, соответствующим диаметру шейки коленчатого вала, в таблице ниже.
2. Нижний подшипник коленчатого вала имеет идентификационный цвет или идентификационную метку в показанном положении. ИДЕНТИФИКАЦИЯ НИЖНЕГО КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Подшипник коленчатого вала Идентификационная марка Диаметр шейки мм (дюйм) Идентификационная марка 0 51.985-51.988 (2.0467-2.0468) 0 1 51.982-51.985 (2.0465-2.0467) 1 2 51.979-51.982 (2.0464-2.0465) 2 3 51.976-51.979 (2.0463-2.0464) 3 4 51.973-51.976 (2.0462-2.0463) 4.
3. Установите выбранный подшипник коленчатого вала ниже.

Схема №140

Войти

Схема №141

Войти

Схема №142

Войти

Схема №143

Войти

1. Установить крышку подшипника коленчатого вала с привязкой к идентификационному знаку, как показано на рисунке.
2. Перед установкой болта крышки подшипника коленчатого вала убедитесь, что длина нижней части болта находится на предельном значении или ниже его. Если длина превышает предельную, замените болт на новый. Предел: 75,5-76,5 мм (2 972-3 012 дюйма)
3. Смажьте моторным маслом резьбовую часть и посадочную поверхность болта.
4. Затянуть болты крышки подшипника коленчатого вала на момент 26,5 ± 2,0 Н· м (20 ± 1 фут-фунт) в соответствии с порядком затяжки. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
5. С помощью специального инструмента MB991614 затяните болты на 45 ° в соответствии с порядком затяжки.
6. Проверьте люфт торца коленчатого вала после установки крышки подшипника коленчатого вала. Если люфт торца превышает предельный, замените упорный подшипник. Стандартное значение: 0,05-0,25 мм (0 002-0 010 дюйма) Предел: 0,4 мм (0 016 дюйма)

Масляный зазор коленчатого вала (способ пластигирования)

Масляный зазор можно легко измерить, используя «пластигаж». При использовании «пластигажа» измерение проводить в следующей процедуре.

Схема №144

Войти

Схема №145

Войти

1. Полностью вытрите масло с наружного диаметра коленчатого вала и внутреннего диаметра подшипника.
2. Соберите коленчатый вал.
3. Поместите пластигаг длиной, равной ширине подшипника, на вал цапфы по прямой, совпадающей с центром вала.
4. Осторожно установите крышку подшипника и затяните болт согласно основному месту установки>> В <<.
5. Выверните болт, а затем осторожно снимите крышку подшипника коленчатого вала.
6. Измерьте ширину измельченного пластигага (площадь наиболее широко измельченного) с помощью шкалы, напечатанной на мешке с пластигагом. Стандартное значение: 0 012-0 030 мм (0,0005-0,0012 дюйма) Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Схема №146

Войти

Схема №147

Войти

1. Визуально проверьте блок цилиндров на наличие царапин, ржавчины и коррозии. Используйте дефектоскопическое средство для проверки на наличие трещин. При обнаружении неисправности отремонтируйте или замените его.
2. Измерить искажения на верхней поверхности блока цилиндров с помощью прямой кромки и толщиномера. Если искажение превышает предельное значение, выполните его шлифовку и ремонт. Прокладка и т.п. не должна приклеиваться к верхней поверхности блока цилиндров во время измерения. Искажение на дне Стандартное значение: В пределах 0,05 мм (0,0020 дюйма) Предел: 0,2 мм (0 008 дюйма) Предел шлифования: 0,2 мм (0 008 дюйма)
3. Проверьте стенку цилиндра на наличие царапин или заеданий. При наличии какого-либо дефекта замените блок цилиндров.
4. Измерьте расточку и цилиндричность цилиндра с помощью цилиндрического калибра. При чрезмерном износе цилиндра отремонтируйте цилиндр и замените поршень и поршневые кольца. Точки измерения показаны на иллюстрации. Стандартное значение Диаметр цилиндра: 86,0 мм (3,39 дюйма) Цилиндрическость: 0,15 мм (0 006 дюйма)

Общая информация

Система зарядки заряжает аккумулятор с помощью выхода генератора, чтобы поддерживать заряд аккумулятора на постоянном уровне во время изменяющейся электрической нагрузки.

Схема №148

Войти

Вращение возбуждаемой катушки возбуждения порождает напряжение переменного тока в статоре.

Этот переменный ток выпрямляется через диоды в напряжение постоянного тока, имеющее форму волны, показанную на иллюстрации выше.

Среднее выходное напряжение слегка колеблется в зависимости от состояния нагрузки генератора.

При включении выключателя зажигания в катушке возбуждения протекает ток и происходит начальное возбуждение катушки возбуждения.

Когда катушка статора начинает вырабатывать энергию после запуска двигателя, катушка возбуждения возбуждается выходным током катушки статора.

Выходное напряжение генератора повышается при увеличении тока возбуждения и падает при уменьшении тока возбуждения. Когда положительное напряжение батареи (напряжение на клеммах генератора S) достигает регулируемого напряжения приблизительно 14,4 В, ток возбуждения отключается. Когда положительное напряжение батареи падает ниже регулируемого напряжения, регулятор напряжения регулирует выходное напряжение до постоянного уровня, управляя током возбуждения.

Кроме того, когда ток возбуждения постоянен, выходное напряжение генератора возрастает при увеличении частоты вращения двигателя.

Схема №149

Войти

Общие технические условия

ТАБЛИЦА ОБЩИХ ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК СИСТЕМЫ ЗАРЯДКИ

Технические условия на обслуживание

ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК УСЛУГ СИСТЕМЫ НАЧИСЛЕНИЯ ПЛАТЫ

Советы по поиску и устранению неисправностей

Индикатор неисправности генератора не загорается при включении выключателя зажигания до запуска двигателя.

1. Проверьте световой индикатор неисправности генератора.

Индикатор неисправности генератора не выключается после запуска двигателя.

1. Проверьте регулятор напряжения ИС внутри генератора.

Разряженный или перезаряженный аккумулятор.

1. Проверьте регулятор напряжения ИС внутри генератора.

Руководство по поиску и устранению неисправностей

Руководство по поиску и устранению неисправностей системы тарификации приведено ниже.

1. ШАГ 1. К: Батарея в хорошем состоянии? (См. ПРОВЕРКА АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ). ДА: Переходите к шагу 2. НЕТ: Зарядите или замените аккумулятор.
2. ШАГ 2. К: Ремень привода генератора в хорошем состоянии? [См. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТУРБОНАДДУВА, 2,4 Л ДВИГАТЕЛЬ>, ПРИВОДНОЙ РЕМЕНЬ (ДЛЯ ГЕНЕРАТОРА И МАСЛЯНОГО НАСОСА УСИЛИТЕЛЯ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ Турбо>]. ДА: Переходите к шагу 3. НЕТ: Отрегулируйте натяжение ремня или замените ремень.
3. ШАГ 3. В: Загорается ли индикатор неисправности генератора при включении выключателя зажигания? ДА: Переходите к шагу 4. НЕТ: Проверьте выключатель зажигания. (См. КОНТРОЛЬ). Проверьте световой индикатор неисправности генератора и связанные с ним цепи. Проверить генератор [См. ОСМОТР <2,0 л ДВИГАТЕЛЬ НЕТУРБОЫЙ, 2,4 Л ДВИГАТЕЛЬ>, <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ ТУРБО>].
4. ШАГ 4. К: Свет неисправности генератора гаснет после запуска двигателя? ДА: Переходите к шагу 5. НЕТ: Проверьте генератор [См. ОСМОТР <2,0 л ДВИГАТЕЛЬ НЕ ТУРБО, 2,4 л ДВИГАТЕЛЬ>, <2,0 л ДВИГАТЕЛЬ ТУРБО>].
5. ШАГ 5. В: Доступен ли осциллограф? ДА: Переходите к шагу 6. НЕТ: Переходите к шагу 7.
6. ШАГ 6. В: Осциллограф показывает нормальную волновую картину? (См. ПРОВЕРКА ВОЛНОВОЙ КАРТИНЫ С ПОМОЩЬЮ ОСЦИЛЛОГРАФА). ДА: Переходите к шагу 7. НЕТ: Проверьте генератор [См. ОСМОТР <2,0 л ДВИГАТЕЛЬ НЕ ТУРБО, 2,4 л ДВИГАТЕЛЬ>, <2,0 л ДВИГАТЕЛЬ ТУРБО>].
7. ШАГ 7. Двигатель: 2 500 об/мин Фара: ВКЛ. (дальний свет) Напряжение между клеммой B генератора и положительной клеммой батареи OK: 0,5 В или менее Напряжение между отрицательной клеммой батареи и корпусом генератора OK: 0,5 В или менее Q: Находятся ли выходная линия генератора и линия заземления в хорошем состоянии? ДА: Переходите к шагу 8. НЕТ: Проверьте выходную линию генератора и линию заземления.
8. ШАГ 8. В: Выходной ток в норме? (См. ПРОВЕРКА ВЫХОДНОГО ТОКА). ДА: Переходите к шагу 9. НЕТ: Проверьте генератор [См. <2.0 L двигатель NON-TURBO, 2.4L двигатель>, <2.0 L двигатель TURBO>].
9. ШАГ 9. В: Нормальное ли регулируемое напряжение? (См. ИСПЫТАНИЕ РЕГУЛИРУЕМЫМ НАПРЯЖЕНИЕМ). ДА: Переходите к шагу 10. НЕТ: Проверьте генератор [См. <2.0 L двигатель NON-TURBO, 2.4L двигатель>, <2.0 L двигатель TURBO>].
10. ШАГ 10. В: Падение напряжения в выходной линии генератора нормальное? ДА: Генератор в норме. Проверьте другие системы. НЕТ: Проверьте выходную линию.

Специальный инструмент

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ ТАБЛИЦА ИНСТРУМЕНТ НОМЕР ИНСТРУМЕНТА И НАЗВАНИЕ ЗАМЕНА ПРИМЕНЕНИЕ MB991958 Инструмент сканирования (подузел M.U.T.-III) MB991824 Интерфейс связи с транспортным средством (V.C.I.) MB991827 USB-кабель M.U.T.-III MB991910 главный жгут M.U.T.-III A (Транспортные средства с системой связи CAN) MB991911 главный жгут M.U.T.-III B (Транспортные средства без системы связи CAN) MB991914 главный жгут M.U.T.-III C (только для моделей Daimler Chrysler) MB991825 измерительный адаптер M.U.T.-III MB991826 жгут пускового устройства M.U.T.-III MB991824-KIT ПРИМЕЧАНИЕ: G: MB991826 M.U.T.-III Trigger жгут не требуется при нажатии клавиши V.C.I. ENTER. Проверка частоты вращения двигателя ВНИМАНИЕ: Для транспортных средств с CAN-связью используется главный жгут M.U.T.-III A для передачи имитируемой скорости транспортного средства. Если вместо этого подключить главный жгут M.U.T.-III B, связь CAN будет работать неправильно. MB991519 Разъем жгута генератора MIT530 тестера системы зарядки Micrd 530. Проверка генератора (напряжение на клеммах «S») MB992226 гнезда Serration - Снятие и установка односторонней муфты генератора переменного тока

Схема №150

Войти

Схема №151

Войти

Требуемый специальный инструмент:

MB991958: сканирующее устройство (M.U.T.-III Sub сборка)

1. MB991824: V.C.I.
2. MB991827: USB-кабель M.U.T.-III
3. MB991910: M.U.T.-III Главная кабельная проводка A

Этот тест определяет, исправна или нет проводка от клеммы генератора «B» к положительной клемме батареи (включая плавкую вставку):

1. Всегда проверяйте следующее перед тестом. Установка генератора Натяжение ремня привода генератора [См. (ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТУРБОНАДДУВА, 2,4 Л ДВИГАТЕЛЬ>, РЕМЕНЬ ПРИВОДА (ДЛЯ МАСЛЯНОГО НАСОСА ГЕНЕРАТОРА И УСИЛИТЕЛЯ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ ТУРбо>]. Плавкая вставка Ненормальный шум от генератора во время работы двигателя.
2. Поверните выключатель зажигания в положение «замок»(OFF).
3. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
4. Установите контрольный амперметр постоянного тока зажимного типа на выходной провод клеммы «В» генератора. ПРИМЕЧАНИЕ: Отсоединение выходного провода генератора и подключение амперметра может не полностью диагностировать проблему падения выходного тока из-за недостаточного соединения между клеммой «B» и выходным проводом.
5. Подключите вольтметр цифрового типа между клеммой генератора «В» и положительной клеммой аккумулятора. (Подсоедините положительный вывод вольтметра к клемме «B», а затем подсоедините отрицательный вывод вольтметра к кабелю положительного аккумулятора.)
6. Снова подключите отрицательный кабель аккумулятора.
7. Подсоедините тахометр двигателя или MB991958 сканирующего прибора.
8. Оставьте капот открытым.
9. Запустите двигатель.
10. При работе двигателя со скоростью 2 500 об/мин включите и выключите фары и другие лампы, чтобы отрегулировать нагрузку генератора так, чтобы значение, отображаемое на амперметре, было немного выше 30 А. Отрегулируйте скорость двигателя, постепенно уменьшая ее до тех пор, пока значение, отображаемое на амперметре, не составит 30 А. В это время сделайте считывание клапана, отображаемого на вольтметре. Предел: максимум 0,3 В ПРИМЕЧАНИЕ: Когда выход генератора высокий и значение, отображаемое на амперметре, не уменьшается до 30 А, установите значение 40 А. В это время считайте значение, отображаемое на вольтметре. При диапазоне значений 40 А предел не более 0,4 В.
11. Если отображаемое на вольтметре значение выше предельного, то, вероятно, имеется неисправность в выходном проводе генератора. Проверьте проводку между клеммой «B» генератора и положительной клеммой батареи (включая плавкую вставку). Если клемма недостаточно туго натянута или если жгут стал обесцвеченным из-за перегрева, отремонтируйте, а затем снова протестируйте.
12. После испытания двигатель прогонять на холостом ходу.
13. Выключите все фонари и поверните выключатель зажигания в положение «замок»(OFF). ПРИМЕЧАНИЕ: Транспортные средства для Канады, фары, задние фонари и т. Д. Остаются освещенными, даже когда выключатель освещения находится в положении «ВЫКЛ».
14. Отсоедините тахометр двигателя или MB991958 сканирующего прибора.
15. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
16. Снимите амперметр и вольтметр.
17. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.

Схема №152

Войти

Требуемый специальный инструмент:

MB991958: сканирующее устройство (M.U.T.-III Sub сборка)

1. MB991824: V.C.I.
2. MB991827: USB-кабель M.U.T.-III
3. MB991910: M.U.T.-III Главная кабельная проводка A

Этот тест определяет, выдает ли генератор нормальный ток. Для достижения наилучших результатов используйте тестер системы зарядки. Если они недоступны, выполните следующие действия.

1. Перед тестом всегда обязательно проверяйте следующее. Установка генератора Аккумуляторная батарея (см. ПРОВЕРКА АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ). ПРИМЕЧАНИЕ: Используемая батарея должна быть слегка разряжена. Нагрузка в полностью заряженном аккумуляторе будет недостаточной, и тест может быть не в состоянии быть проведен правильно. Натяжение ремня привода генератора [См. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТУРБОНАДДУВА, 2,4 Л ДВИГАТЕЛЬ>, РЕМЕНЬ ПРИВОДА (ДЛЯ МАСЛЯНОГО НАСОСА ГЕНЕРАТОРА И УСИЛИТЕЛЯ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ Турбо>]. Плавкая вставка Ненормальный шум от генератора во время работы двигателя.
2. Поверните выключатель зажигания в положение «замок»(OFF).
3. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
4. Установите контрольный амперметр постоянного тока зажимного типа на выходной провод клеммы «В» генератора. ПРИМЕЧАНИЕ: Отсоединение выходного провода генератора и подключение амперметра может не полностью диагностировать проблему падения выходного тока из-за недостаточного соединения между клеммой «B» и выходным проводом.
5. Подключите вольтметр с диапазоном 0-20 В между клеммой «В» генератора и землей. (Подсоедините положительный вывод вольтметра к клемме «B», а затем подсоедините отрицательный вывод вольтметра к земле.)
6. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.
7. Подсоедините тахометр двигателя или MB991958 сканирующего прибора.
8. Оставьте капот открытым.
9. Проверьте, чтобы показания на вольтметре были равны положительному напряжению батареи. ПРИМЕЧАНИЕ: Если напряжение равно 0 В, причиной, вероятно, является обрыв цепи в проводе или плавкой вставке между клеммой генератора «В» и положительной клеммой аккумулятора или неисправность вольтметра.
10. После включения фар запустите двигатель. ПРИМЕЧАНИЕ: Поскольку ток от батареи вскоре упадет после запуска двигателя, шаг 11 следует выполнить как можно быстрее, чтобы получить максимальное значение выходного тока.
11. Сразу после установки фар на дальний свет, включения переключателя кондиционера и поворота переключателя воздуходувки отопителя в самое высокое положение увеличьте обороты двигателя до 2 500 об/мин и считайте максимальное значение тока на выходе, отображаемое на амперметре. Предельное значение: 70% от номинального выходного тока ПРИМЕЧАНИЕ: Номинальный выходной ток см. в ОБЩИХ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ. ПРИМЕЧАНИЕ: Величина выходного тока будет зависеть от электрической нагрузки и температуры корпуса генератора. ПРИМЕЧАНИЕ: Если электрическая нагрузка мала во время тестирования, указанный уровень тока может не выводиться, даже если генератор в норме. В таких случаях увеличивайте электрическую нагрузку, оставляя фары включенными на некоторое время для разрядки аккумулятора или используя систему освещения в другом транспортном средстве, а затем снова тестируйте. ПРИМЕЧАНИЕ: Указанный уровень тока также может не выдаваться, если температура корпуса генератора или температура окружающей среды слишком высока. В таких случаях охладите генератор, а затем снова протестируйте.
12. Показание на амперметре должно быть выше предельного значения. Если показание ниже предельного значения и выходной провод генератора в норме, снимите генератор с двигателя и проверьте генератор.
13. После испытания двигатель работает на холостых оборотах.
14. Поверните выключатель зажигания в положение «замок»(OFF).
15. Отсоедините тахометр двигателя или MB991958 сканирующего прибора.
16. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
17. Отсоедините амперметр и вольтметр.
18. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.

Схема №153

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB991958: Scan Tool (M.U.T.-III Sub сборка) MB991824: V.C.I. MB991827: M.U.T.-III USB Cable MB991910: M.U.T.-III Main жгут A
2. MB991519: Соединитель электрического жгута генератора

Этот тест определяет, правильно ли регулятор напряжения управляет выходным напряжением генератора.

1. Всегда перед испытанием обязательно проверяйте следующее: Установка генератора Убедитесь, что аккумулятор, установленный в автомобиле, полностью заряжен. (См. ПРОВЕРКА АККУМУЛЯТОРНОЙ БАТАРЕИ). Натяжение ремня привода генератора [См. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТУРБОНАДДУВА, 2,4 Л ДВИГАТЕЛЬ>, РЕМЕНЬ ПРИВОДА (ДЛЯ МАСЛЯНОГО НАСОСА ГЕНЕРАТОРА И УСИЛИТЕЛЯ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ) <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ Турбо>]. Плавкая вставка Ненормальный шум от генератора во время работы двигателя.
2. Поверните выключатель зажигания в положение «замок»(OFF).
3. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
4. С помощью специального инструмента (Разъем жгута генератора: MB991519) подключите вольтметр цифрового типа между клеммой «S» генератора и землей. (Подсоедините положительный вывод вольтметра к клемме «S», а затем подсоедините отрицательный вывод вольтметра к защищенному заземлению или к отрицательной клемме аккумулятора.)
5. Установите контрольный амперметр постоянного тока зажимного типа на выходной провод клеммы «В» генератора.
6. Снова подключите отрицательный кабель аккумулятора.
7. Подключите тахометр двигателя или MB991958 сканирующего прибора.
8. Поверните выключатель зажигания в положение «ВКЛ» и проверьте, чтобы показание на вольтметре было равно положительному напряжению батареи. ПРИМЕЧАНИЕ: Если напряжение равно 0 В, причиной, вероятно, является обрыв цепи в проводе или плавкой вставке между клеммой «S» генератора и положительной клеммой аккумулятора или неисправность вольтметра.
9. Убедитесь, что все источники света и аксессуары выключены.
10. Запустите двигатель. ПРИМЕЧАНИЕ: Не управляйте транспортным средством после запуска двигателя.
11. Увеличить обороты двигателя до 2 500 об/мин.
12. Считайте значение, отображаемое на вольтметре, когда ток, выдаваемый генератором, станет 15 А или меньше.
13. Если показание напряжения соответствует значению в таблице регулирования напряжения, то регулятор напряжения работает нормально. Если напряжение выходит за пределы стандартного значения, то имеет место неисправность регулятора напряжения или генератора (См. следующую таблицу). ПРИМЕЧАНИЕ: Когда напряжение составляет приблизительно 12,8 В, предполагается, что G-клемма имеет короткое замыкание на массу. Проверьте цепи, относящиеся к клемме G на генераторе. [См. ДИАГРАММА СИМПТОМОВ <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ БЕЗ ТУРБОНАДДУВА>] [См. ДИАГРАММА СИМПТОМОВ <2,0 Л ДВИГАТЕЛЬ С ТУРБОНАДДУВОМ>] [См. ДИАГРАММА СИМПТОМОВ <2,4 Л ДВИГАТЕЛЬ>]
14. После испытания снизить обороты двигателя до холостых.
15. Поверните выключатель зажигания в положение «замок»(OFF).
16. Отсоедините тахометр двигателя или MB991958 сканирующего прибора.
17. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
18. Отсоедините амперметр и вольтметр.
19. Снимите специальный инструмент (Разъем жгута генератора: MB991519) и верните разъем в исходное состояние.
20. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.

Таблица регулирования напряжения

ТАБЛИЦА РЕГУЛИРОВАНИЯ НАПРЯЖЕНИЯ

Способ измерения.

Подсоедините к клемме генератора «В» подхват специальных шаблонов осциллографа.

Схема №154

Войти

Стандартная форма сигнала

ТАБЛИЦА УСЛОВИЙ ФОРМЫ СИГНАЛА

Схема №155

Войти

Схема №156

Войти

Примеры аномальных форм волны.

Схема №157

Войти

Схема №158

Войти

Схема №159

Войти

1. Пример 1 ВЕРОЯТНАЯ ПРИЧИНА: Обрыв цепи или короткое замыкание в диоде
2. Пример 2 ВЕРОЯТНАЯ ПРИЧИНА: Обрыв цепи в катушке статора (В катушке статора)
3. Пример 3 ВЕРОЯТНАЯ ПРИЧИНА: Обрыв цепи в катушке статора (обрыв цепи между катушкой статора и диодом)
4. Пример 4.

ВЕРОЯТНАЯ ПРИЧИНА: Короткое замыкание в катушке статора

Схема №160

Войти

Схема №161

Войти

<<A>> демонтаж компрессора кондиционирования воздуха и сцепления в сборе

1. После установки шланга снимите компрессор кондиционера и муфту в сборе с кронштейна.
2. Демонтированный компрессор переменного тока и муфту в сборе обвязать струной в положении, при котором она не будет мешать снятию и установке генератора в сборе.

<<B>> демонтаж генератора в сборе

Снимите генератор в сборе с нижней стороны.

>> A <<монтаж заземляющего кабеля

1. Установите кабель заземления в зоне, обозначенной на иллюстрации буквой А.
2. Затянуть монтажный болт генератора в сборе на заданный момент.

Момент затяжки: 44 ± 10 Н.м (33 ± 7 фут-фунт)

Схема №162

Войти

>> B <<кондиционер монтажа компрессора и сцепления в сборе

Затяните крепежные болты компрессора переменного тока и узла сцепления на заданный момент в порядке, указанном на иллюстрации.

Момент затяжки: 23 ± 6 Н.м (17 ± 4 фут-фунт)

Схема №163

Войти

Схема №164

Войти

1. После установки шланга снимите компрессор кондиционера и муфту в сборе с кронштейна.
2. Демонтированный компрессор переменного тока и муфту в сборе обвязать струной в положении, при котором она не будет мешать снятию и установке генератора в сборе.

Снимите генератор в сборе вверх.

>> A <<кондиционер монтажа компрессора и сцепления в сборе

Затяните крепежные болты компрессора переменного тока и узла сцепления на заданный момент в порядке, указанном на иллюстрации.

Момент затяжки: 23 ± 6 Н.м (17 ± 4 фут-фунт)

Схема №165

Войти

Схема №166

Войти

Схема №167

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB992226: Зубчатая розетка

<<A>> демонтаж переднего кронштейна в сборе

Вставьте лезвия отверток между передним кронштейном в сборе и сердечником статора, и потяните и разделите их отвертками.

Схема №168

Войти

<<B>> снятие шкива генератора

Зажмите ротор в тисках шкивом вверх для снятия шкива.

Схема №169

Войти

Схема №170

Войти

Схема №171

Войти

Схема №172

Войти

1. Установите специальный инструмент MB992226 на ролик.
2. Установите закрытый ключ в шестигранную зону MB992226 специального инструмента.
3. Вставьте шестигранное гнездо долота шириной по граням 10 мм в шестигранную область вала ротора.
4. Придерживайте ролик закрытым ключом. Вращайте вал ротора по часовой стрелке, чтобы снять шкив.

<<D>> демонтаж переднего кронштейна

Вставьте лезвия отверток между передним кронштейном и сердечником статора, и потяните и разделите их отвертками.

Схема №173

Войти

Схема №174

Войти

1. Отверните 6 установочных винтов выводного провода статора, а затем снимите статор.
2. Отверните 4 установочных винта регулятора для демонтажа регулятора в сборе.

>> A <<монтаж регулятора в сборе

После установки регулятора в сборе вставьте кусок проволоки через отверстие в заднем кронштейне, одновременно нажимая на щетку, чтобы удерживать щетку от перемещения.

Схема №175

Войти

Схема №176

Войти

>> B <<монтаж шкива

Стороной шкива вверх удерживайте ротор в тисках и установите шкив.

>> C <<монтаж переднего кронштейна в сборе

Снимите щетку, удерживающую провод, после установки ротора.

Схема №177

Войти

Схема №178

Войти

1. Очистите внутреннюю обойму переднего подшипника и обойму шкива.
2. Завинтите внутреннее кольцо шкива до соприкосновения с внутренним кольцом переднего подшипника.
3. Установите специальный инструмент MB992226 на ролик.
4. Установите закрытый ключ в шестигранную зону MB992226 специального инструмента.
5. Вставьте шестигранное гнездо долота шириной 10 мм (0,4 дюйма) в шестигранную область вала ротора.
6. Придерживайте ролик закрытым ключом.

Поверните шестигранное гнездо долота против часовой стрелки, чтобы затянуть его на заданный момент.

Заданный крутящий момент: 73 ± 12 Н.м (54 ± 8 фут-фунт)

Схема №179

Войти

Шкив

1. Установите специальный инструмент MB992226 на ролик.
2. Закрепите MB9922226 специального инструмента стеклянным ключом для предотвращения вращения вала ротора.
3. Блокируйте шкив при вращении его по часовой стрелке. Проверьте плавность вращения шкива при вращении его против часовой стрелки.

Схема №180

Войти

Схема №181

Войти

Схема №182

Войти

1. Измерьте сопротивление между двумя токосъемными кольцами катушки ротора, чтобы проверить неразрывность между ними. Замените ротор, если сопротивление выходит за пределы диапазона стандартных значений. Стандартное значение: 2,0-2,3 Ом
2. Проверьте неразрывность между токосъемными кольцами и сердечником.
3. При наличии сплошности ротор замените.

Схема №183

Войти

1. Проверьте целостность цепи между выводами катушки. При отсутствии прозвонки замените статор.
2. Проверьте неразрывность между катушкой и сердечником.

При наличии прозвонки замените статор.

Схема №184

Войти

Выпрямитель в сборе

Используйте тестер аналогового типа, чтобы убедиться, что электрическая целостность каждого диода соответствует таблице.

Если электрическая непрерывность каждого диода не соответствует таблице, замените выпрямитель.

ТАБЛИЦА НЕПРЕРЫВНОСТИ СБОРКИ ВЫПРЯМИТЕЛЯ

Схема №185

Войти

Схема №186

Войти

Схема №187

Войти

1. Измерьте длину выступа щетки. Замените щетку, если длина выступа меньше предельной. Предел: 2 мм (0,1 дюйма) минимум
2. Отпаять вывод щетки. Щетка выйдет наружу, став готовой к снятию.
3. Установите новую щетку, вставив ее в держатель, как показано на иллюстрации, и припаяв вывод.

Общие технические условия

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Технические условия на обслуживание

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ

Размеры доработки

РАЗМЕРЫ ДОРАБОТКИ

Моменты затяжки

Моменты затяжки

Новый способ затяжки с использованием пластикового участка затяжного болта.

В некоторых частях двигателя используются болты затяжки пластиковой области. Установите эти болты в соответствии со способом, описанным в служебной информации, поскольку способ затяжки этих болтов отличается от обычного способа. Для этих болтов определяется эксплуатационный предел. Обязательно строго соблюдайте лимит обслуживания, описанный в Сервисной информации.

1. Используемые детали Болт головки цилиндра Болт крышки подшипника Болт крышки шатуна
2. Способ затяжки После затяжки до указанного момента затяжки дополнительно затяните 90 ° и 90 °, или 180 ° (90 ° + 90 °). Соблюдайте способ затяжки, описанный в сервисной информации, поскольку способ затяжки отличается от детали к детали.

Изоляторы

ИЗОЛЯТОРЫ

Жидкостная прокладка (FIPG)

FIPG используется для некоторых деталей в двигателе. Необходимо обратить внимание на наносимую сумму, порядок нанесения и состояние наносимой поверхности для этой прокладки, чтобы полностью достичь своего назначения.

Слишком малое количество вызывает утечку, в то время как слишком большое количество выдавливается, чтобы блокировать или сужать проходы для воды и масла. Поэтому абсолютно необходимо непрерывно без перерыва наносить правильное количество жидкого герметика для устранения утечки из стыков.

FIPG, используемый для деталей двигателя, отверждается, реагируя с влагой в воздухе, и обычно используется для металлических фланцев.

Как разобрать как выполнить капитальный ремонт двигателя - 2.4L - LANCER

Детали, собранные с помощью FIPG, можно легко разобрать без применения специального метода. Однако в некоторых случаях необходимо слегка постучать по деталям деревянным молотком или аналогичным инструментом, чтобы разорвать герметик между сопрягаемыми поверхностями. Или легкое приведение в движение гладкого и тонкого прокладочного скребка в сопрягаемых поверхностях полезно, но необходимо проявлять полную осторожность, чтобы не повредить сопрягаемые поверхности. При установке специального масляного поддона FIPG (MD998727) используйте этот инструмент.

Как очистить поверхность прокладки

Полностью удалите все отложения с поверхности прокладки скребком прокладки или проволочной щеткой. Убедитесь, что поверхность, на которую наносится FIPG, гладкая. На поверхности прокладки не должно быть смазки и посторонних веществ. Обязательно удалите старый FIPG, который вошел в монтажные отверстия и отверстия для винтов.

Порядок применения

Нанести FIPG с определенным диаметром и непрерывно без разрывов. Полностью охватывают периферию монтажных отверстий. FIPG можно стереть, если он не затвердел. Установить детали на место, пока FIPG еще влажный. Соблюдайте осторожность, чтобы не допустить прилипания FIPG к другим местам, кроме необходимых мест во время установки. Не наливайте масло или воду в нанесенные места или не запускайте двигатель, пока не пройдет достаточное время (примерно один час). Процедура применения FIPG может отличаться в зависимости от областей. Для применения FIPG следуйте процедуре, описанной в разделе «Сервисная информация».

Специальные инструменты

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Номер и название инструмента Замена Применение MB991883 Стопор маховика - Крепление диска привода MB991398 Ключ свечи зажигания - Демонтаж и монтаж свечи зажигания MB992106 монтажника уплотнительного кольца - Установка уплотнительного кольца со стороны инжекторного сопла MB991396 Ключ масляного фильтра - Демонтаж и монтаж масляного фильтра MD998727 Маслосборника FIPG MD998727-01 Демонтаж маслосборника MB991448 Съемник втулок и подставка для установки MB991448-01 Посадка под пресс переднего сальника MD998735 Пружинный компрессор клапана MD998735-01 Сжатие пружины клапана MB992089 Держатель фиксатора C MB992089-01 MB992085 Щипцы уплотнения штока клапана - Извлечение уплотнения штока клапана MD998737 Установщик уплотнения штока клапана MD998737-01 Установка уплотнения штока клапана MD998780 Инструмент для установки поршневого пальца MIT216941 Извлечение и прессовая посадка поршневого пальца MB991659 Руководство D - MB991614 Угломер Общий сервисный инструмент Установка болта крышки подшипника коленчатого вала и установка болта модуля балансировочного вала MD998718 Монтажник заднего сальника MD998718-01 Прессовая посадка заднего сальника

Схема №188

Войти

Схема №189

Войти

Схема №190

Войти

Схема №191

Войти

Схема №192

Войти

Схема №193

Войти

Схема №194

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB991883: Стопор маховика
2. MB991398: Ключ свечи зажигания

Схема №195

Войти

1. Закрепите приводную пластину с помощью специального инструмента MB991883.
2. Выверните центральный болт шкива коленчатого вала.

Схема №196

Войти

С помощью специального инструмента MB991398 снимите свечу зажигания.

>> A <<установка свечей зажигания

Используя специальный инструментальный MB991398, затяните свечу зажигания до заданного момента затяжки.

Момент затяжки: 25 ± 5 Н.м (18 ± 3 фут-фунт)

Схема №197

Войти

Схема №198

Войти

1. Закрепите приводную пластину с помощью специального инструмента MB991883.
2. Протрите тряпкой грязь на шайбе шкива коленчатого вала и на резьбовом отверстии коленчатого вала.
3. Протрите тряпкой грязь на шкиве коленчатого вала и звездочке коленчатого вала, а затем удалите смазку с участка, показанного на иллюстрации. ПРИМЕЧАНИЕ: Удалите смазку для предотвращения снижения коэффициента трения нажимной части из-за прилипания масла.
4. Установите шкив коленчатого вала.
5. Нанесите соответствующее и минимальное количество моторного масла на резьбовую часть коленчатого вала и нижнюю часть фланца.
6. Скошенной стороной с внутренней стороны шайбы шкива коленчатого вала, обращенной к верхней части болта, установите шайбу шкива коленчатого вала на центральный болт шкива коленчатого вала.
7. Затяните центральный болт шкива коленчатого вала до указанного момента затяжки. Момент затяжки: 210 Н.м (155 фут-фунт)

Схема №199

Войти

1. Временно затяните болты кронштейна насоса усилителя рулевого управления. ВНИМАНИЕ: Всегда ослабляйте болт кронштейна насоса усилителя рулевого управления, и временно устанавливайте генератор. Затем затяните каждый болт.
2. Ослабьте болты кронштейна насоса усилителя рулевого управления и сделайте кронштейн насоса усилителя рулевого управления незакрепленным.
3. Временно установите генератор с помощью болтов генератора.
4. Затяните их до указанного крутящего момента в соответствии с порядком, как показано на иллюстрации. Заданный крутящий момент Кронштейн насоса усилителя рулевого управления: M8 26 ± 3 Н.м (19 ± 32 фут-фунт) M10 44 ± 8 Н.м (32 ± 5 фут-фунт) Генератор: 44 ± 10 Н.м (32 ± 7 фут-фунт)

Схема №200

Войти

>> A <<монтаж датчика абсолютного давления (карта) впускной коллектор

Схема №201

Войти

Схема №202

Войти

Схема №203

Войти

1. Временно затяните каждую деталь так, чтобы выступ каждой прокладки был расположен, как показано.
2. Затяните монтажные болты с указанным моментом затяжки в порядке, показанном на иллюстрации. Момент затяжки: 20 ± 2 Н.м (15 ± 1 фут-фунт)

Схема №204

Войти

Установите прокладку клапана рециркуляции отработавших газов с диагонально заштрихованной областью, используемой в качестве показанного положения, чтобы не перепутать переднюю часть с задней.

Схема №205

Войти

1. Перед установкой корпуса дросселя убедитесь, что размещена прокладка корпуса дросселя.
2. Временно затяните корпус дроссельной заслонки и корпус дроссельной заслонки, удерживая крепежные болты в точках А и В на иллюстрации.
3. Затяните крепежный болт корпуса дроссельной заслонки в показанном положении А до указанного крутящего момента. Момент затяжки: 20 ± 2 Н.м (15 ± 1 фут-фунт)
4. Затяните крепежные болты корпуса дроссельной заслонки в показанном положении B до указанного момента затяжки. Момент затяжки: 9,5 ± 2,5 Н.м (84 ± 22 дюйм-фунт)

Схема №206

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB992106: установщик уплотнительных колец

Схема №207

Войти

1. Полностью удалить герметик, налипший на реле давления масла и резьбовые отверстия блока цилиндров.
2. Нанесите герметик 5 мм на резьбовую часть реле давления масла, показанную на иллюстрации. Указанный герметик: три 1212D соединения, три соединения 1215 или эквивалент
3. Затяните сигнализатор давления масла к блоку цилиндров на заданный момент затяжки. Момент затяжки: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт)

Схема №208

Войти

Затяните кронштейн генератора на заданный момент затяжки.

Момент затяжки: 44 ± 8 Н.м (33 ± 5 фут-фунт)

>> C <<монтаж впускного коллектора

Затянуть каждый болт и гайку впускного коллектора на временный момент 3,5 ± 1,5 Н.м (31 ± 13 дюйм-фунт).

Схема №209

Войти

Убедитесь, что пребывание впускного коллектора находится в тесном контакте с впускным коллектором и бобышкой блока цилиндров, прежде чем затягивать его до указанного момента затяжки.

Момент затяжки: 20 ± 2 Н.м (15 ± 1 фут-фунт)

Схема №210

Войти

1. Нанесите бензин на уплотнительное кольцо.
2. При установке уплотнительного кольца в инжектор со стороны инжекционного сопла используйте специальный инструмент MB992106 для постепенного расширения уплотнительного кольца и установки его на место.

>> F <<монтаж инжектора и опоры инжектора

Схема №211

Войти

Схема №212

Войти

1. Смажьте бензином уплотнительное кольцо инжектора.
2. Вставьте инжектор в нагнетательную трубу, вращая его из стороны в сторону, стараясь не повредить уплотнительное кольцо.
3. Проверьте плавность вращения инжектора. Если он не вращается плавно, уплотнительное кольцо может быть захвачено. Снимите инжектор и проверьте уплотнительное кольцо на наличие повреждений. Затем снова вставьте его в подающую трубу и проверьте.
4. Убедитесь, что выступ инжектора находится в центре, как показано на иллюстрации.
5. Надежно соберите инжектор в канавку инжектора и манжету нагнетательной трубы.

Схема №213

Войти

1. Установите узел нагнетательной трубы, кронштейн и протектор инжектора сзади на головку цилиндров.
2. Затяните крепежные болты вместе с временно затянутыми крепежными болтами впускного коллектора в порядке, показанном на иллюстрации.
3. Затяните подающую трубу в сборе, кронштейн, протектор инжектора сзади и впускной коллектор в порядке, показанном на иллюстрации. Временный крутящий момент: 3,5 ± 1,5 Н.м (31 ± 13 дюйм-фунт) Указанный крутящий момент: 20 ± 2 Н.м (15 ± 1 фут-фунт)

Схема №214

Войти

Схема №215

Войти

>> A <<установка прокладки выпускного коллектора

>> B <<монтаж датчика положения коленчатого вала/уплотнительного кольца

Затянуть датчик угла поворота кривошипа до указанного момента затяжки 11 ± 1 Н.м (98 ± 8 дюйм-фунт).

>> C <<установка кронштейна выпускного коллектора

Убедитесь, что кронштейн А выпускного коллектора находится в тесном контакте с выпускным коллектором и блоком цилиндров, а затем затяните его до указанного момента затяжки.

Момент затяжки:

M10: 41 ± 10 Н.м (30 ± 7 фут-фунт)

M8: 20 ± 5 Н.м (15 ± 3 фут-фунт)

Схема №216

Войти

Схема №217

Войти

Схема №218

Войти

Схема №219

Войти

1. Соберите корпус термостата и водопроводную трубу
2. Установите прокладку корпуса термостата.
3. Установите новую прокладку водопроводной трубы так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.
4. Временно затяните их к головке цилиндров и водяному насосу. Затем затяните их до указанного момента. Заданный крутящий момент: 24 ± 3 Н.м (18 ± 1 фут-фунт)

Схема №220

Войти

Установите термостат так, чтобы клапан-качалка был обращен почти прямо вверх.

Схема №221

Войти

Установите новую прокладку так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.

>> Д <<монтаж датчика температуры охлаждающей жидкости двигателя

Схема №222

Войти

1. Нанесите соответствующее и минимальное количество герметика на датчик температуры охлаждающей жидкости, стараясь не допустить выдавливания герметика. Указанный герметик: 1324N с тремя соединениями, LOCTITE 262 или аналог
2. Затяните датчик температуры охлаждающей жидкости к блоку цилиндров на заданный момент затяжки. Момент затяжки: 30 ± 9 Н.м (22 ± 6 фут-фунт)

Схема №223

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB991396: Ключ масляного фильтра
2. MD998727: Маслоотстойник FIPG
3. MB991448: Съемник втулок и основание установщика

Схема №224

Войти

С помощью специального инструмента MB991396 снимите масляный фильтр.

Схема №225

Войти

Схема №226

Войти

1. Снимите болты затяжки масляного поддона. ВНИМАНИЕ: Слегка постучите по резаку FIPG масляного поддона, чтобы въехать, стараясь не повредить раму лестницы и герметичную зону масляного поддона.
2. Слегка постучите специальным резаком FIPG для поддона картера инструмента (MD998727), чтобы войти в показанную канавку рамы поддона картера и лестницы.
3. Слегка постучите и сдвиньте специальный MD998727 инструмента, чтобы снять масляный поддон.

Схема №227

Войти

Если корпус цепи ГРМ трудно снять, вставьте рукоятку молотка, как показано на иллюстрации, и слегка поводите ее.

>> A <<монтаж схемы синхронизации

Схема №228

Войти

Схема №229

Войти

Схема №230

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, прилегающую к картеру цепи ГРМ, блоку цилиндров и головке цилиндров.
2. Полностью удалите герметик, оставшийся на 3-х плоскостной контактной поверхности среди головки цилиндров, блока цилиндров и прокладки. Проведите обезжиривание ВНИМАНИЕ: Установите корпус цепи ГРМ в течение трех минут после нанесения жидкой прокладки.
3. Нанесите на корпус цепи ГРМ жидкостную прокладку толщиной 2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма). Однако в местах, показанных на рисунке А, наложите жидкую прокладку диаметром 4,5 ± 0,5 мм (0,18 ± 0,02 дюйма) или жидкую прокладку диаметром 2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма), наложив одну поверх другой, как показано на рисунке. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
4. Моторное масло, остающееся на прокладке цилиндра, просачивается к 3-плоскостной контактной поверхности, описанной в шагах 2 и 3. Быстро нанесите жидкую прокладку на этот участок после обезжиривания. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
5. Затянуть крепежные болты корпуса цепи ГРМ на заданный момент затяжки. Момент затяжки A: 24 ± 4 Н.м (18 ± 2 фут-фунт) B: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт) C: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт) D: 13 ± 1 Н.м (115 ± 8 дюйм-фунт)

Схема №231

Войти

1. Нанесите моторное масло на внутреннюю окружность масляного уплотнения.
2. С помощью специального инструмента MB991448 установите переднее масляное уплотнение на корпус цепи ГРМ.

Схема №232

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на блок цилиндров и поддон картера.
2. Обезжирить блок цилиндров и масляный поддон. ВНИМАНИЕ: Установите масляный поддон в течение трех минут после нанесения жидкой прокладки.
3. Нанесите жидкую прокладку диаметром ø2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма) на изображенную область масляного поддона. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
4. Затяните масляный поддон до указанного момента затяжки. Момент затяжки: M6: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт) M8: 29 ± 2 Н.м (21 ± 1 фут-фунт)

Схема №233

Войти

Схема №234

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на крышку головки цилиндров, картер цепи ГРМ и головку цилиндров.
2. Обезжирить крышку головки цилиндров, картер цепи ГРМ и головку цилиндров. ВНИМАНИЕ: Установите крышку головки цилиндров сразу после нанесения жидкой прокладки.
3. Соответственно используйте минимальное количество герметика. Кроме того, будьте осторожны, чтобы не допустить выдавливания герметика из области нанесения. Нанести жидкую прокладку толщиной 4 мм (0,15 дюйма) в диаметре. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
4. Затяните крышку головки цилиндров до момента затяжки в порядке, показанном на иллюстрации. Момент затяжки: 3,0 ± 1,0 Н.м (27 ± 8 дюйм-фунт)
5. Затем затяните его до указанного момента затяжки в том же порядке. Момент затяжки: 5,5 ± 0,5 Н.м (49 ± 4 дюйм-фунт)

Схема №235

Войти

1. Очистите посадочную поверхность масляного фильтра рамы лестницы.
2. Смажьте уплотнительное кольцо масляного фильтра моторным маслом. ВНИМАНИЕ: Установите масляный фильтр с помощью специального инструмента MB991396. Затягивание его вручную вызывает утечку масла из-за отсутствия крутящего момента.
3. Вверните масляный фильтр. Когда уплотнительное кольцо соприкасается с монтажной поверхностью, используйте ключ фильтра, чтобы затянуть его. Момент затяжки 3/4 оборота (14 ± 2 Н.м [124 ± 17 дюйм-фунт])

Схема №236

Войти

Схема №237

Войти

1. Вставьте отвертку с плоским лезвием в отверстие для освобождения натяжителя цепи ГРМ, чтобы освободить защелку.
2. Нажмите рукой на рычаг натяжного устройства и вдавите плунжер натяжного устройства цепи ГРМ, пока он не ударится о дно. Затем вставьте в фиксирующее отверстие плунжера жесткую проволоку (пиано-проволоку или тому подобное) ø 1,5 или шестигранный стержневой ключ (1,5 мм [0,06 дюйма]).
3. Снимите натяжитель цепи ГРМ.

Схема №238

Войти

Придерживая ключом шестигранную часть выпускного распределительного вала, ослабьте болт звездочки выпускного В. В. Т.

Схема №239

Войти

Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала впуска, ослабьте болт звездочки впускного В. В. Т.

Схема №240

Войти

Схема №241

Войти

1. Соберите узел впускной V. V. T. звездочки следующим образом. Убедитесь, что штырь впускного распределительного вала в сборе обращен прямо вверх. Нанесите соответствующее и минимальное количество моторного масла на окружность наконечника узла впускной V. V. T. звездочки и на всю окружность области, в которую вставлен узел впускной V. V. T. звездочки. Медленно установить узел впускной V.V.T. звездочки в нормальное положение узла впускного распределительного вала так, чтобы отверстие под ударник было обращено прямо вверх.
2. Установите звездочку В. В. Т.
3. Убедитесь, что звездочка В.В. Т. надежно вставлена в дно и что звездочка В.В. Т. не вращается шестигранной частью распределительного вала, закрепленной ключом.
4. Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала, затяните болт звездочки впускного В. В. Т. до заданного момента затяжки. Момент затяжки: 59 ± 5 Н.м (44 ± 3 фут-фунт)

Схема №242

Войти

1. Соберите узел звездочки выхлопа V. V. T. следующим образом. Убедитесь, что ударный штифт выпускного распределительного вала в сборе обращен прямо вверх. Нанести соответствующее и минимальное количество моторного масла на окружность наконечника узла звездочки отработавших газов В.В.Т. и на всю окружность зоны, в которую вставлен узел звездочки отработавших газов В.В.Т. Медленно установить узел звездочки выпускного V. V. T. в нормальное положение узла распределительного вала выпускного типа так, чтобы отверстие под ударник было обращено прямо вверх.
2. Установите звездочку В. В. Т.
3. Убедитесь, что звездочка В.В. Т. надежно вставлена в дно и что звездочка В.В. Т. не вращается шестигранной частью распределительного вала, закрепленной ключом.
4. Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала, затяните болт звездочки распределительного вала до заданного момента затяжки. Момент затяжки: 59 ± 5 Н.м (44 ± 3 фут-фунт)

Схема №243

Войти

Схема №244

Войти

Схема №245

Войти

Схема №246

Войти

Схема №247

Войти

1. Совместите метку времени звездочки В.В. Т.
2. Совместите шпонки звездочек коленчатого вала с показанными положениями.
3. Совместите пластину кулисы (оранжевого цвета) с меткой синхронизации выхлопной В. В. т. звездочки и замкните цепь синхронизации.
4. Совместите пластину связи (синяя) с меткой синхронизации входной V. V. T. звездочки, чтобы замкнуть цепь синхронизации. Вращайте впускную В. В. т. звездочку на один или два зуба для совмещения с меткой ГРМ.
5. Совместите метку синхронизации звездочки коленчатого вала с пластиной кулисы (синяя), чтобы замкнуть цепь синхронизации. Поскольку цепь синхронизации провисает, удерживайте ее во избежание схода метки синхронизации с пластины звена.
6. Убедитесь, что метка синхронизации каждой звездочки совмещена с пластиной звена цепи синхронизации во всех трех местах.
7. Установите направляющую цепи ГРМ и рычаг натяжного устройства.

>> D <<монтаж натяжного устройства цепи ГРМ

1. Установите на блок цилиндров натяжитель цепи ГРМ и затяните его до заданного крутящего момента. Момент затяжки: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт)
2. Снимите жесткую проволоку (проволоку рояля и т.п.) ключа ø1,5 или шестигранного прутка (1,5 мм [0,05 дюйма]) с натяжного устройства цепи ГРМ. Это позволяет плунжеру натяжного устройства цепи газораспределения толкать рычаг натяжного устройства, чтобы удерживать цепь газораспределения в натянутом состоянии.

Входная звездочка в. в. т.

Схема №248

Войти

Схема №249

Войти

Схема №250

Войти

1. Уплотните лентой все впускные отверстия распределительного вала для угла опережения и угла запаздывания.
2. Сделайте отверстие на порте для выдвинутого угла. ВНИМАНИЕ: Закрепите распределительный вал на тисках, чтобы не повредить его.
3. Закрепив шестигранную область впускного распределительного вала на тисках, установите впускную В. В. т. звездочку. ВНИМАНИЕ: При применении давления воздуха имейте в виду, что масло может разбрызгиваться.
4. Медленно прилагая давление воздуха к отверстию для выдвинутого угла, удалите стопорный штифт.
5. Поверните корпус впускной В. В. т. звездочки в правом и левом направлениях. Проверьте, плавно ли он перемещается в диапазоне А (приблизительно 20 °) ПРИМЕЧАНИЕ: Стопорный штифт блокируется в положении с наиболее замедленным углом.
6. После проверки снять впускную В. В. т. звездочку с распределительного вала впуска
7. Полностью удалите ленту, уплотняющую впускные каналы распределительного вала, для угла опережения и угла запаздывания.

Выхлопная звездочка в. в. т.

Схема №251

Войти

Схема №252

Войти

Схема №253

Войти

1. Уплотните лентой все выпускные отверстия распределительного вала для угла опережения и угла запаздывания.
2. Сделайте на порте отверстие под запаздывающий угол. ВНИМАНИЕ: Закрепите распределительный вал на тисках, чтобы не повредить его.
3. Закрепив шестигранную область распределительного вала выпуска на тисках, установите звездочку выпуска В. В. Т. ВНИМАНИЕ: При применении давления воздуха имейте в виду, что масло может разбрызгиваться.
4. Медленно прилагая давление воздуха к отверстию для угла запаздывания, удалите стопорный штифт.
5. Поверните корпус выхлопной В. в. т. звездочки в правом и левом направлениях. Проверьте, плавно ли он перемещается в диапазоне А (приблизительно 10 °) ПРИМЕЧАНИЕ: Стопорный штифт блокируется в самом выдвинутом угловом положении.
6. После проверки снять выхлопную В. В. т. звездочку с распределительного вала выхлопа
7. Полностью удалите ленту, уплотняющую выпускные отверстия распределительного вала, для угла опережения и угла запаздывания.

Как отрегулировать зазор клапана

Измерьте зазор клапана следующим образом.

Схема №254

Войти

Схема №255

Войти

Схема №256

Войти

Схема №257

Войти

Схема №258

Войти

Схема №259

Войти

1. Поверните коленчатый вал по часовой стрелке, чтобы совместить метку синхронизации звездочки V. V. T. с верхней поверхностью головки цилиндров, как показано на рисунке. (Установите поршень номер 1 в верхней мертвой точке на такте сжатия.)
2. Зазор клапана может быть измерен в показанном месте в этом состоянии.
3. Используйте свободный манометр для измерения зазора между распределительным валом и толкателем клапана. Стандартное значение (при холодном двигателе): сторона впуска: 0,20 ± 0,03 мм (0 008 ± 0 001 дюйма); сторона выпуска: 0,30 ± 0,03 мм (0 012 ± 0 001 дюйма)
4. Если измеренные значения выходят за пределы стандартного значения, запишите измеренные значения.
5. Поверните коленчатый вал на один оборот по часовой стрелке, чтобы установить поршень Номер 4 в верхней мертвой точке на такте сжатия. ПРИМЕЧАНИЕ: Метка синхронизации выпускной звездочки В.В.Т. должна находиться в показанном положении.
6. Зазор клапана может быть измерен в показанном месте в этом состоянии.
7. Если измеренные значения выходят за пределы стандартного значения, запишите измеренные значения.
8. Если измеренное значение выходит за пределы стандартного, замените толкатель клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: Существует 47 видов толкателей клапанов с интервалами 0 015 мм (0,0006 дюйма) в диапазоне от 3000 мм (0,1181 дюйма) до 3 690 мм (0 145 дюйма).
9. Выберите толкатель клапана в следующей процедуре. Измерить толщину снятого толкателя клапана. Рассчитайте толщину толкателя клапана так, чтобы зазор клапана соответствовал стандартному значению. A: Толщина толкателя клапана выбирается B: Толщина снятого толкателя клапана C: Измеренный зазор клапана Формула Сторона впуска: А = В + (С - 0,20 мм [0,08 дюйма]) Сторона выпуска: A = B + (C - 0,30 мм [0 012 дюйма]) Процедура снятия, установки и проверки толкателей клапанов описана в разделе ««СНЯТИЕ И УСТАНОВКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА» «(/mitsubishi/lancer-ralliart/x-2012-2015/remont/sistema-zariadki-elektrooborudovaniia/#kak-vypolnit-kapitalnyi-remont-dvigatel-24l-lancer).

Схема №260

Войти

Схема №261

Войти

Сначала снимите крепежный болт крышки переднего подшипника распределительного вала, а затем крепежный болт крышки каждого подшипника распределительного вала в порядке, показанном на иллюстрации.

<<B>> демонтаж толкателя клапана

Извлеките толкатели клапанов пальцами и сохраните снятые толкатели клапанов с бирками, описывающими установленное положение, для повторной сборки.

>> A <<установка толкателя клапана

Установить толкатели клапанов в том же положении на основании бирок, описывающих установленное положение для повторной сборки.

Схема №262

Войти

Схема №263

Войти

Схема №264

Войти

Схема №265

Войти

Схема №266

Войти

1. При замене подшипника распределительного вала выбирайте подшипник с размером, соответствующим идентификационной метке в таблице ниже.
2. Установите подшипники распределительного вала на головку цилиндров. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА Подшипник распределительного вала Идентификационная марка Диаметр цапфы мм (дюйм) Идентификационная марка 1 40.000-40.008 (1.5748-1.5751) 1 2 40.008-40.016 (1.5751-1.5754) 2 3 40.016-40.024 (1.5754-1.5757) 3
3. Идентификационная метка подшипника распределительного вала окрашена в показанном положении.
4. Установите штифты распределительного вала в показанные положения.
5. Крышки подшипников распределительного вала с № 1 по № 4 имеют одинаковую форму. Установите их после проверки идентификационного знака, чтобы не неправильно идентифицировать номер колпачка и перепутать впускную сторону с выпускной стороной. Опознавательный знак (нанесенный на передней стороне и на крышках подшипников под номерами от 1 до 4) I: Сторона впуска E: Сторона выпуска
6. Затяните каждый болт крепления крышки подшипника распределительного вала с указанным моментом затяжки 12 ± 1 Н.м (107 ± 1 дюйм-фунт) в порядке, указанном на иллюстрации, в два или три этапа.
7. Затяните каждый болт крепления крышки переднего подшипника распределительного вала с временным крутящим моментом 17 ± 3 Н.м (14 ± 2 фут-фунт) в порядке, показанном на рисунке (1).
8. Затяните каждый болт крепления крышки переднего подшипника распределительного вала с указанным моментом затяжки 30 ± 2 Н.м (22 ± 1 фут-фунт) в порядке, указанном на иллюстрации (2).

Схема №267

Войти

1. Нанесите небольшое количество моторного масла на уплотнительное кольцо регулирующего клапана маслоподачи.
2. Установите клапан управления маслоподводом на головку цилиндров.
3. Затяните регулирующий клапан маслоподачи с указанным моментом затяжки 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт).

Схема №268

Войти

Измерить высоту распределительного вала (большая ось распределительного вала). Если высота превышает предельную, замените распределительный вал.

Стандартное значение:

Впуск: 44,1 мм (1 736 дюйма)

Выхлоп: 45,0 мм (1 772 дюйма)

Предел:

Впуск: 43,6 мм (1 717 дюйма)

Выхлоп: 44,5 мм (1 752 дюйма)

Схема №269

Войти

Схема №270

Войти

1. Тщательно протрите маслом наружный диаметр распределительного вала и внутренний диаметр подшипника.
2. Установите подшипник на распределительный вал.
3. Поставьте прямо пластигаж, имеющий длину ширины подшипника, на ось цапфы, центрируя ось.
4. Осторожно установите крышку подшипника. Затяните болт, как указано в разделе>> B <<Точка установки болта.
5. Аккуратно снимите болт и крышку подшипника.
6. Измерьте пластигаж, ширина которого наиболее сжата, используя шкалу, напечатанную на мешке с пластигагом. При отклонении измеренного значения от штатного замените подшипник. Стандартное значение: 0-0 032 мм (0,0013 дюйма)

Схема №271

Войти

Схема №272

Войти

1. Проверьте штамп толщины.
2. Если измеренное значение в таблице не соответствует значению в таблице к штампу толщины, замените толкатель клапана. Существует 47 видов толкателей клапанов с интервалами 0 015 мм (0,0006 дюйма) в диапазоне от 3000 (0,1181 дюйма) до 3 690 мм (0,1453 дюйма).

ТОЛЩИНА ТОЛКАТЕЛЯ

Схема №273

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MD998735: Пружинный компрессор клапана
2. MB992089: Держатель фиксатора C
3. MB992085: Щипцы для уплотнения штока клапана

Схема №274

Войти

С помощью специального инструмента MD998735 и MB992089 сжать пружину клапана и снять фиксатор фиксатора.

Схема №275

Войти

С помощью специального инструмента MB992085 плотно зажать основание (большего размера) уплотнения штока и закрутить его вправо и влево для извлечения.

Схема №276

Войти

Схема №277

Войти

1. Нанесите тонкий слой моторного масла на новое уплотнение штока клапана.
2. С помощью специального инструмента MD998737 запрессовать уплотнение штока клапана в направляющую клапана, а шток клапана использовать в качестве направляющей.

>> B <<установка замка фиксатора

С помощью специального инструмента MD998735 и MB992089 сжать пружину клапана и установить фиксатор.

Схема №278

Войти

Схема №279

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку на верхней плоскости блока цилиндров и нижней плоскости головки цилиндров. ВНИМАНИЕ: Достаточно проверить отсутствие остатков масла на месте, где производится обезжиривание. Если остались отпечатки пальцев, не трогайте его голыми руками после обезжиривания, так как масла с ваших пальцев нанесут вред пломбировочной способности.
2. Обезжирить место, указанное на иллюстрации.
3. Как показано на иллюстрации, нанесите герметик 2,5 ± 0,5 мм (0,1 ± 0,02 дюйма) на верхнюю поверхность блока цилиндров. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
4. Установите прокладку головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Проверьте, что центр жидкостной прокладки расположен по направлению к прокладке цилиндра в положении, указанном на иллюстрации.
5. Как показано на иллюстрации, нанесите герметик 2,5 ± 0,5 мм (0,1 ± 0,02 дюйма) на верхнюю поверхность прокладки головки цилиндра. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
6. Установите головку цилиндров в сборе.

Схема №280

Войти

Схема №281

Войти

1. Установите новые болты и шайбы головки цилиндров следующим образом. ПРИМЕЧАНИЕ: Болты и шайбы головки цилиндров не должны использоваться повторно.
2. Смажьте соответствующим количеством моторного масла верхнюю и нижнюю поверхности шайб и резьбовую часть болтов.
3. Установите болты головки цилиндров в головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Болты и шайбы - разные детали для болтов со стороны цепи ГРМ.
4. Затяните болты головки блока цилиндров в несколько приемов с указанным моментом затяжки 35 ± 2 Н.м (26 ± 1 фут-фунт) в соответствии с заказом на сборку.
5. Нанесите маркировку краской на все головки болтов головки цилиндров и головку цилиндров. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
6. Затяните головку цилиндров на 90 ° согласно порядку затяжки. Затяните его еще на 90 ° и убедитесь, что метка краски на болте головки цилиндров находится на прямой линии с таковой на головке цилиндров.

Схема №282

Войти

1. Перед чисткой проверьте головку цилиндров на наличие утечки воды, утечки газа, повреждений или трещин.
2. Полностью удалить масло, окалину, герметик, углерод и т.д. После очистки масляных каналов продуйте воздух, чтобы убедиться, что они не засорены. ВНИМАНИЕ: Предел зачистки должен быть в пределах 0,2 мм (0 008 дюйма) в сочетании с собираемым блоком цилиндров.
3. Для плоскостности на днище головки цилиндров измерьте искажение с помощью прямой кромки и свободного калибра. Если искажение превышает предельное значение, выполните его шлифовку и ремонт. Искажение на дне Стандартное значение: В пределах 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел: 0,2 мм (0 008 дюйма) Предел шлифования: 0,2 мм (0 008 дюйма) Высота головки цилиндра Стандартное значение: 128,5 мм (5,06 дюйма)

Схема №283

Войти

Схема №284

Войти

1. Отремонтируйте седло клапана, если контакт с седлом клапана плохой, неровный или сломанный.
2. Измерьте запас. При превышении предела замените клапан. Стандартное значение: Впуск 1 022 мм (0,0402 дюйма) Выпуск 1 094 мм (0,0431 дюйма) Предел: Впуск 0 522 мм (0,0206 дюйма) Выпуск 0 594 мм (0,0234 дюйма)
3. Измерьте общую длину клапана. При превышении предела замените клапан. Стандартное значение: Впуск 113,18 мм (4 456 дюйма) Выпуск 105,89 мм (4 169 дюйма) Предел: Впуск 112,68 мм (4 436 дюйма) Выпуск 105,39 мм (4 149 дюйма)

Схема №285

Войти

1. Измерьте свободную высоту пружины. При превышении предела замените пружину. Стандартное значение: 47,2 мм (1 858 дюйма) Предел: 46,2 мм (1 819 дюйма)
2. Измерить прямоугольность пружины. Если наклон превышает предельный, замените пружину. Стандартное значение: 2 ° или менее Предел: 4 °

Схема №286

Войти

Измерить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Если зазор превышает предельный, замените направляющую клапана или клапан, или и то, и другое.

Стандартное значение:

Вход 0 020-0 047 мм (0,0008-0,0019 дюйма)

Вытяжка 0 030-0 054 мм (0,0012-0,0021 дюйма)

Предел:

Вход 0,10 мм (0,0039 дюйма)

Вытяжка 0,11 мм (0,0043 дюйма)

Схема №287

Войти

Соберите клапан, затем измерьте ширину контакта. Если измерение превышает указанный предел, замените седло клапана.

Нормативное значение

Впуск: 1,16-1,46 мм (0 046-0 058 дюйма)

Вытяжка: 1,35-1,65 мм (0 053-0 065 дюйма)

Схема №288

Войти

1. Проверьте зазор между направляющей клапана и клапаном и при необходимости замените направляющую клапана перед ремонтом седла клапана.
2. Отремонтируйте седло клапана таким образом, чтобы ширина седла и угол наклона седла соответствовали заданной форме.
3. Притирочный клапан и седло клапана с притирочным составом после ремонта седла клапана.

Схема №289

Войти

Схема №290

Войти

1. Очистите седло клапана, которое должно быть заменено изнутри, чтобы толщина его стенки была тонкой, прежде чем вытащить.
2. Отремонтируйте отверстие седла клапана головки цилиндров, чтобы оно соответствовало диаметру запрессованного седла клапана большего размера. Диаметр отверстия седла впускного клапана: 0,3 Сверх размера: 36,22-36,24 мм (1 426-1 427 дюйма) Диаметр отверстия седла выпускного клапана: 0,3 Сверх размера: 30,22-30,24 мм (1 190-1 191 дюйма)
3. Запрессовать седло клапана, соблюдая осторожность, чтобы не задеть отверстие головки цилиндров при комнатной температуре.
4. Проработайте седло клапана. См. ПРОЦЕДУРА РЕМОНТА СЕДЛА КЛАПАНА.

Схема №291

Войти

1. Выдвинуть направляющую клапана прессом в сторону блока цилиндров.
2. Проработайте направляющее отверстие клапана головки цилиндра так, чтобы оно соответствовало диаметру направляющей клапана увеличенного размера, которую необходимо запрессовать. ВНИМАНИЕ: Не используйте направляющую клапана с тем же размером, что и у выдвинутой направляющей клапана, потому что она не может быть запрессована. Диаметр отверстия направляющей клапана 0,25 Размер: 11,23-11,25 мм (0 442-0 443 дюйма)
3. Запрессовать направляющую клапана в показанный размер. Стандартное значение: 14,6-15,2 мм (0,57-0,60 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Запрессовать направляющую клапана с верхней поверхности головки цилиндров.
4. После запрессовки установите направляющую клапана, вставьте новый клапан для проверки скольжения.

Схема №292

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB991883: Стопор маховика
2. MB991614: Угломер
3. MD998718: Задний монтажник масляного уплотнения

<<A>> демонтаж болта приводной пластины

1. Закрепите приводную пластину с помощью специального инструмента MB991883.
2. Отверните болты приводной пластины.

<<B>> снятие натяжного устройства цепи вала балансира/звездочки коленчатого вала/цепи цепи балансира/модуля вала балансира

Схема №293

Войти

Схема №294

Войти

1. Протолкните рукой рычаг натяжителя вала балансира и вдавите плунжер натяжителя цепи до соприкосновения с днищем. Затем вставьте твердую проволоку (проволоку для пианино и т.д.) из ø1,5 или шестигранного пруткового ключа (1,5 мм [0,06 дюйма]) в крепежное отверстие плунжера для закрепления.
2. Снимите натяжитель цепи вала балансира. ВНИМАНИЕ: Модуль вала балансира не должен быть разобран из-за гарантии сборки.
3. Снять звездочку коленчатого вала, цепь балансира и модуль вала балансира как узел.

Схема №295

Войти

Схема №296

Войти

1. Подготовьте показанное положение отверткой или постучите по бобышке молотком.
2. Если лестничная рама не оторвалась, вставьте отвертку с плоским лезвием в зазор между лестничной рамой и крышкой подшипника, как показано на иллюстрации, и слегка потяните ее, чтобы снять лестничную раму.

>> A <<монтаж рамы лестниц

Схема №297

Войти

Схема №298

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на блок цилиндров и раму лестницы. ВНИМАНИЕ: Достаточно проверить отсутствие остатков масла на месте, где производится обезжиривание. Если остались отпечатки пальцев, не трогайте его голыми руками после обезжиривания, так как масла с ваших пальцев нанесут вред пломбировочной способности.
2. Обезжирить поверхность, где нанесена жидкая прокладка, и контактную поверхность между блоком цилиндров и рамой лестницы.
3. Сожмите жидкую прокладку толщиной ø2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма) и нанесите ее на показанное положение рамы лестницы. Указанный герметик: Три 1217G соединения или точный эквивалент
4. Затяните раму лестницы на заданный момент затяжки в порядке, показанном на иллюстрации. Момент затяжки: 26 ± 1 Н.м (19 ± 1 фут-фунт)

>> B <<монтаж звёздочек коленчатого вала/цепи балансира/модуля вала балансира

После установки нового модуля вала балансира подайте масло в масляный насос и подшипник вала балансира в модуле вала балансира, используя следующие процедуры.

Схема №299

Войти

Схема №300

Войти

1. Очистите внутреннюю часть снятого масляного поддона. Осторожно вставьте модуль вала балансира в поддон картера, чтобы впуск масла мог быть вверх.
2. Залейте моторное масло так, чтобы можно было погрузить две трети модуля балансира.
3. Кроме того, залейте приблизительно 50 см3 моторного масла из маслоприемника.
4. Придавая звездочке вала балансира четыре или более оборотов по часовой стрелке, масло подается к масляному насосу и подшипнику вала балансира.

Схема №301

Войти

Схема №302

Войти

Схема №303

Войти

Схема №304

Войти

Схема №305

Войти

Схема №306

Войти

1. Протрите тряпкой грязь на звездочке коленчатого вала и коленчатый вал, а затем удалите смазку с участка, показанного на иллюстрации. ПРИМЕЧАНИЕ: Удалите смазку для предотвращения падения коэффициента трения нажимной части, вызванного прилипанием масла.
2. Совместите метку синхронизации звездочки модуля вала балансира с меткой синхронизации модуля вала балансира.
3. Вставьте шестигранный стержневой ключ (3 мм [0,12 дюйма]), как показано на иллюстрации, для предотвращения перемещения звездочки модуля вала балансира.
4. Замкните цепь балансира, совместив пластину его звена с меткой времени.
5. Установите звездочку коленчатого вала на коленчатый вал. ПРИМЕЧАНИЕ: Не нажимайте на звездочку коленчатого вала в нормальное положение. Протолкните его только до кончика коленчатого вала.
6. При наклоне модуля вала балансира совместите накладку звена другой цепи балансира с меткой синхронизации звездочки коленчатого вала на петлю. Постепенно втолкнуть звездочку коленчатого вала и вставить ее в шпоночную канавку коленчатого вала. Затем установите модуль вала балансира на раму лестницы. ПРИМЕЧАНИЕ: Убедитесь, что модуль вала балансира находится в полностью тесном контакте с рамой лестницы. ПРИМЕЧАНИЕ: Убедитесь, что шпоночная канавка коленчатого вала совмещена с контактной поверхностью блока цилиндров и рамы лестницы, как показано на иллюстрации.
7. Нанесите соответствующее и минимальное количество моторного масла на винтовую резьбу болта модуля вала балансира.
8. Затяните болты до указанного момента затяжки 20 Н· м (14 фут-фунтов) в соответствии с порядком сборки, указанным на иллюстрации, затяните их до 44 Н· м (32 фут-фунтов) и затем полностью ослабьте их.
9. После повторной затяжки до указанного момента затяжки 20 Н.м с помощью специального инструмента MB991614 затяните их до 135 °.
10. Вытащите шестигранный стержневой ключ из звездочки модуля балансира.
11. Убедитесь, что соответствующая метка синхронизации совмещена друг с другом, как показано на рисунке.
12. Установите рычаг натяжителя цепи балансира и направляющую цепи балансира.

>> C <<монтаж натяжного устройства цепи вала балансира

1. Прикрепите натяжитель цепи к раме лестницы. ВНИМАНИЕ: Установите натяжитель цепи точно на место после установки рычага натяжителя и направляющей цепи, чтобы предотвратить выскакивание плунжера натяжителя цепи.
2. Снимите с натяжного устройства жесткую проволоку (фортепианную проволоку и т.д.) ключа ø1,5 или шестигранного прутка (1,5 мм [0,06 дюйма]). Это позволяет плунжеру устройства натяжения цепи толкать рычаг устройства натяжения вала балансира для поддержания натяжения цепи вала балансира.

>> D <<монтаж заднего сальника

Схема №307

Войти

После нанесения небольшого количества машинного масла на кромку масляного уплотнения используйте специальный инструмент MD998718 для прессовой посадки масляного уплотнения.

Схема №308

Войти

Схема №309

Войти

1. Очистите от герметика и масла резьбу болта коленчатого вала и ведущего диска или болта маховика.
2. Закрепите приводную пластину или маховик с помощью специального инструмента MB991883.
3. Смажьте моторным маслом резьбу коленчатого вала и зону гнезда болта ведущего диска или маховика.
4. Нанесите герметик на резьбу болта приводной пластины или болта маховика. Указанный герметик: Три соединения 1324 или эквивалент
5. Затянуть болт диска привода или болт маховика до временного момента 40 Н.м (32 фут-фунт) в порядке, показанном на иллюстрации.
6. Затяните болт диска привода или болт маховика с указанным моментом затяжки 130 Н.м (95 фут-фунтов) в порядке, показанном на иллюстрации.

Схема №310

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MD998780: Инструмент для установки поршневого пальца
2. MB991659: Руководство D
3. MD998718: Задний монтажник масляного уплотнения

Схема №311

Войти

Введите номер цилиндра для повторной сборки со стороны большого конца шатуна.

Схема №312

Войти

Специальный инструмент MD998780 состоит из частей, показанных на рисунке. Также с помощью специального инструмента MB991659 извлеките поршневой палец.

Схема №313

Войти

1. Вставьте толкатель в поршневой палец со стороны передней метки верхней поверхности поршня и закрепите MB991659 специального инструмента.
2. Установите поршень и шатун в сборе на основание так, чтобы передняя метка поршня была обращена вверх.
3. С помощью пресса нажмите на толкатель и вытяните поршневой палец. ПРИМЕЧАНИЕ: После вытягивания поршневого пальца организовать поршни, поршневые пальцы и шатуны по номеру цилиндра

Схема №314

Войти

Схема №315

Войти

Схема №316

Войти

1. При замене поршня проверьте метку размера отверстия цилиндра, нанесенную на показанном положении блока цилиндров, и выберите соответствующий поршень из таблицы ниже. ИДЕНТИФИКАЦИЯ РАЗМЕРА ПОРШНЯ Маркировка размера отверстия цилиндра Маркировка размера поршня A A B Нет C C ПРИМЕЧАНИЕ: Маркировка размера поршня указана на верхней поверхности поршня.
2. Вставьте толкатель в поршневой палец и закрепите направляющую А.
3. Совместите переднюю метку поршня с меткой шатуна для сборки.
4. Нанесите моторное масло по окружности поршневого пальца.
5. Вставьте направляющую сторону А поршневого пальца, собранного в секции 1, в отверстие для пальца со стороны передней метки поршня.
6. Завинтите направляющую B в направляющую A и откройте зазор между направляющей A и направляющей B на 3 мм (0,11 дюйма) (установите основание на одной линии с промытой поверхностью) для сборки.
7. Установите поршень на специальную базу установки поршня инструмента так, чтобы его передняя метка была обращена вверх.
8. Используйте пресс для запрессовки поршневого пальца. Если нагрузка от запрессовки ниже нормативного значения, замените поршневой палец (поршневой узел) или шатун, или и то, и другое. Стандартное значение: 7 500-17 500 Н

Схема №317

Войти

Схема №318

Войти

1. Собрать проставку масляного кольца в канавку поршневого кольца. Затем соберите верхнюю боковую направляющую, а после этого соберите нижнюю боковую направляющую. ПРИМЕЧАНИЕ: Установите боковую рейку и концевой зазор распорки так, чтобы они находились в положении, показанном на иллюстрации. ВНИМАНИЕ: Боковой рельс может быть сломан, если его концевой зазор расширен кольцевым расширителем, как в других поршневых кольцах.
2. При сборке бокового рельса надавите на него пальцами, предварительно вставив один конец бокового рельса в канавку поршня, для удобства сборки.
3. После сборки масляного кольца в поршень убедитесь, что боковая рейка плавно поворачивается в любую сторону.

Схема №319

Войти

С помощью расширителя поршневых колец собрать поршневые кольца идентификационными метками вверх. Поршневые кольца могут быть собраны вручную без использования расширителя поршневых колец.

Схема №320

Войти

Опознавательный знак:

Кольцо номер 1: 1T

Кольцо номер 2: 2T

Схема №321

Войти

Схема №322

Войти

1. Нанесите достаточное количество моторного масла по окружности поршня, поршневых колец и масляного кольца.
2. Расположите поршневые кольца и масляное кольцо (боковую направляющую и проставку) в крайних положениях, как показано на иллюстрации.
3. Вставить поршень и шатун в сборе с верхней поверхности блока цилиндров так, чтобы передняя метка верхней поверхности поршня была обращена в сторону зубчатого ремня. ВНИМАНИЕ: Вождение его в жестких условиях вызывает поломку поршневых колец и повреждение пальца кривошипа.
4. Прочно затяните поршневое кольцо кольцевым пояском и вставьте поршень и шатун в сборе.

Схема №323

Войти

Схема №324

Войти

1. При замене шатунного подшипника выберите подшипник, соответствующий наружному диаметру пальца коленчатого вала, в соответствии с идентификацией пальца коленчатого вала в таблице ниже. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА Палец коленчатого вала Шатунный подшипник Идентификационная марка Диаметр цапфы мм (дюйм) Идентификационная марка 1 47 966-47 972 (1,8884-1,8886) 1 2 47 960-47 966 (1,8882-1,8884) 2 3 47 954-47 960 (1,8880-1,8881) 3
2. Идентификационная метка коленчатого вала штампуется в показанном положении цифрой
3. Шатунный подшипник имеет идентификационную метку в показанном положении.

>> F <<установка крышки шатуна

Схема №325

Войти

Схема №326

Войти

1. Соберите на шатуне крышку подшипника, совместив ее с меткой, поставленной при снятии. Если используется новый шатун без метки сопряжения, соберите так, чтобы стопорный вырез подшипника находился на той же стороне, как показано.
2. Проверьте соответствие зазора упора большого конца шатуна. Стандартное значение: 0,10-0,25 мм (0 004-0 010 дюйма) Предел: 0,4 мм (0 016 дюйма)

Схема №327

Войти

Схема №328

Войти

1. Проверьте следующую процедуру перед повторным использованием шатунного болта. Измерить наружный диаметр «А» Измерить наименьший наружный диаметр «В» в пределах диапазона «Х», показанного на иллюстрации. Если разность наружного диаметра резьбы превышает предельную, замените шатунный болт. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)
2. Смазать моторным маслом резьбовую часть и посадочную поверхность болта перед его установкой.
3. После установки каждого болта и затяжки его пальцами поочередно затягивайте болты, чтобы правильно собрать колпачок.
4. Затяните болт в несколько этапов, пока крутящий момент не достигнет 5,0 Н.м (44 дюйм-фунт).
5. Затяните болт в несколько этапов, пока крутящий момент не достигнет 20 Н.м (14 фут-фунтов).
6. Нанесите маркировку краской на головку болта, как показано на иллюстрации.
7. Нанесите краской метку на шатун в положении 90 ° в направлении затяжки болта относительно положения метки краской болта. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
8. Затяните болт на 90 °, и убедитесь, что метка краски шатуна совмещена с меткой краски болта.

Схема №329

Войти

Схема №330

Войти

1. Проверьте зазор между поршневыми кольцами и кольцевыми канавками. При превышении предела замените поршневые кольца или поршень, или и то, и другое. Стандартное значение: Номер 1 кольца: 0,03-0,07 мм (0 001-0 003 дюйма) Номер 2 кольца: 0,03-0,07 мм (0 001-0 003 дюйма) Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)
2. Вставьте поршневые кольца в расточку цилиндра, прижмите их к верхней грани поршня и вдавите. После достижения прямоугольности измерьте торцевой зазор свободным калибром. При чрезмерном торцевом зазоре поршневые кольца замените. Стандартное значение: Кольцо номер 1: 0,15-0,25 мм (0 006-0 011 дюйма) Кольцо номер 2: 0,25-0,40 мм (0 010-0 016 дюйма) Масляное кольцо: 0,10-0,35 мм (0 004-0 014 дюйма) Предел: Кольцо номер 1: 0,8 мм (0,03 дюйма) Кольцо номер 2: 0,8 мм (0,03 дюйма) Масляное кольцо: 1,0 мм (0,04 дюйма)

Схема №331

Войти

Схема №332

Войти

1. Протрите маслом палец коленчатого вала и подшипник шатуна.
2. Поместите пластигаг длиной, равной ширине подшипника, на вал штифта по прямой, совпадающей с центром вала.
3. Осторожно установите крышку шатуна и затяните болты с указанным моментом затяжки 5,0 Н.м (44 дюйм-фунт) --> 20 Н.м (15 фут-фунт) --> + 90 °.
4. Отверните болты и аккуратно снимите колпачок шатуна.
5. Измерьте ширину измельченного пластигага (площадь наиболее широко измельченного) с помощью шкалы, напечатанной на мешке с пластигагом. Стандартное значение: 0 018-0 045 мм (0,0007-0,0018 дюйма) Предел: 0,1 мм (0,04 дюйма)

Схема №333

Войти

<<A>> демонтаж коленчатого вала

При временном размещении коленчатого вала с прикрепленным чувствительным кольцом коленчатого вала временно поместите его на V-образный блок, чтобы предотвратить деформацию зубьев чувствительного кольца.

Схема №334

Войти

Затянуть болты сенсорного кольца коленчатого вала на момент 11 ± 1 Н.м (98 ± 8 дюйм-фунт) в порядке затяжки, показанном на иллюстрации.

Схема №335

Войти

1. Установить упорный подшипник на подшипник Номер 3 со стороны блока цилиндров. Применение моторного масла делает установку легкой.
2. Установите упорный подшипник так, чтобы сторона с канавками находилась со стороны веса коленчатого вала.

Схема №336

Войти

Схема №337

Войти

1. При замене подшипника коленчатого вала верхнего выберите подшипник с размером, соответствующим диаметру шейки коленчатого вала, в таблице ниже.
2. Верхняя часть подшипника коленчатого вала имеет идентификационную метку в показанном положении. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ВЕРХНЕГО ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Блок цилиндров Подшипник коленчатого вала Идентификационный знак Диаметр шейки мм (дюйм) Идентификационный знак 1 56.000-56.006 (2.2047-202049) 1 2 56.006-56.012 (2.2050-2.2051) 2 3 56.012-56.018 (2.2050-2.2054) 3
3. Установить выбранный подшипник коленчатого вала верхний.

Схема №338

Войти

Схема №339

Войти

1. При замене подшипника коленчатого вала нижнего выберите подшипник с размером, соответствующим диаметру шейки коленчатого вала, в таблице ниже.
2. Нижний подшипник коленчатого вала имеет идентификационную метку в показанном положении. НИЖНЯЯ ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Идентификация подшипника коленчатого вала Диаметр шейки мм (дюйм) Идентификационная марка 0 51.985-51.988 (2.04665-2.04677) 0 1 51.982-51.985 (2.04653-2.04665) 1 2 51.979-51.982 (2.04641-2.04653) 2 3 51.976-51.979 (2.04629-2.04641) 3 4 51.973-51.976 (2.04618-2.04629) 4.
3. Установите выбранный подшипник коленчатого вала ниже.

Схема №340

Войти

Схема №341

Войти

Схема №342

Войти

Схема №343

Войти

1. Установить крышку подшипника коленчатого вала с привязкой к идентификационному знаку, как показано на рисунке.
2. Перед установкой болта крышки подшипника коленчатого вала убедитесь, что длина нижней части болта находится на предельном значении или ниже его. Если длина превышает предельную, замените болт на новый. Предел: 75,5-76,5 мм (2 972-3 012 дюйма)
3. Смажьте моторным маслом резьбовую часть и посадочную поверхность болта.
4. Затянуть болты крышки подшипника коленчатого вала на момент 26,5 ± 2,0 Н.м (20 ± 1 фут-фунт) в соответствии с порядком затяжки. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
5. С помощью специального инструмента Угломер (MB991614) затяните болты на 45 ° в соответствии с порядком затяжки.
6. Проверьте люфт торца коленчатого вала после установки крышки подшипника коленчатого вала. Если люфт торца превышает предельный, замените упорный подшипник. Стандартное значение: 0,05-0,25 мм (0 002-0 010 дюйма) Предел: 0,4 мм (0 016 дюйма)

Масляный зазор коленчатого вала (способ пластигирования)

Масляный зазор можно легко измерить, используя «пластигаж». При использовании «пластигажа» измерение проводить в следующей процедуре.

Схема №344

Войти

Схема №345

Войти

1. Полностью вытрите масло с наружного диаметра коленчатого вала и внутреннего диаметра подшипника.
2. Соберите коленчатый вал.
3. Поместите пластигаг длиной, равной ширине подшипника, на вал цапфы по прямой, совпадающей с центром вала.
4. Осторожно установите крышку подшипника и затяните болт согласно основному месту установки>> В <<.
5. Выверните болт, а затем осторожно снимите крышку подшипника коленчатого вала.
6. Измерьте ширину измельченного пластигага (площадь наиболее широко измельченного) с помощью шкалы, напечатанной на мешке с пластигагом. Стандартное значение: 0 012-0 030 мм (0,0005-0,0012 дюйма) Предел: 0,08 мм (0,0031 дюйма)

Схема №346

Войти

Схема №347

Войти

1. Визуально проверьте блок цилиндров на наличие царапин, ржавчины и коррозии. Используйте дефектоскопическое средство для проверки на наличие трещин. При обнаружении неисправности отремонтируйте или замените его.
2. Измерить искажения на верхней поверхности блока цилиндров с помощью прямой кромки и свободного калибра. Если искажение превышает предельное значение, выполните его шлифовку и ремонт. Прокладка и т.п. не должна приклеиваться к верхней поверхности блока цилиндров во время измерения. Искажение на дне Стандартное значение: В пределах 0,05 мм (0,0020 дюйма) Предел: 0,2 мм (0 008 дюйма) Предел шлифования: 0,2 мм (0 008 дюйма)
3. Проверьте стенку цилиндра на наличие царапин или заеданий. При наличии какого-либо дефекта замените блок цилиндров.
4. Измерьте расточку и цилиндричность цилиндра с помощью цилиндрического калибра. При чрезмерном износе цилиндра отремонтируйте цилиндр и замените поршень и поршневые кольца. Точки измерения показаны на иллюстрации. Стандартное значение Диаметр цилиндра: 88 мм (3,4 дюйма) Цилиндрическость: 0,0076 мм (0,0003 дюйма)