Нагнетатели и турбокомпрессоры двигателя

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБСЛУЖИВАНИЕ

Моменты затяжки

В некоторых частях двигателя используются болты затяжки пластиковой области. Установите эти болты в соответствии со способом, описанным в настоящей сервисной информации, поскольку способ затяжки этих болтов отличается от обычного способа. Для этих болтов определяется эксплуатационный предел. Обязательно строго соблюдайте лимит обслуживания, описанный в настоящей Сервисной информации.

1. Используемые детали Болт головки цилиндра Болт крышки подшипника Болт крышки шатуна
2. Способ затяжки После затяжки на заданный момент дополнительно затяните 45 ° и 90 °, или 180 ° (90 ° + 90 °). Соблюдайте способ затяжки, описанный в настоящей сервисной информации, поскольку способ затяжки отличается от детали к детали.

ГЕРМЕТИКИ И КЛЕИ

FIPG используется для некоторых деталей в двигателе. Необходимо обратить внимание на наносимую сумму, порядок нанесения и состояние наносимой поверхности для этой прокладки, чтобы полностью достичь своего назначения.

Слишком малое количество нанесенного FIPG или загрязненная поверхность, на которую нанесен FIPG, может привести к утечке FIPG. Слишком большое применяемое количество FIPG переполняет и может засорить или сузить проход воды или нефти. Абсолютно необходимо, чтобы поверхность, на которую наносится FIPG, была очищена и чтобы соответствующее количество FIPG было нанесено равномерно, чтобы предотвратить утечку из подключенной области. FIPG, используемый для деталей двигателя, отверждается, реагируя с влагой в воздухе, и обычно используется для металлических фланцев.

Как разобрать жидкостный прокладку (FIPG)

Детали, собранные с помощью FIPG, можно легко разобрать без применения специального метода. Однако в некоторых случаях необходимо слегка постучать по деталям деревянным молотком или аналогичным инструментом, чтобы разорвать герметик между сопрягаемыми поверхностями. Или легкое приведение в движение гладкого и тонкого прокладочного скребка в сопрягаемых поверхностях полезно, но необходимо проявлять полную осторожность, чтобы не повредить сопрягаемые поверхности. При установке специального масляного поддона FIPG (MD998727) используйте этот инструмент.

Полностью удалите все отложения с поверхности прокладки скребком прокладки или проволочной щеткой. Убедитесь, что поверхность, на которую наносится FIPG, гладкая. На поверхности прокладки не должно быть смазки и посторонних веществ. Обязательно удалите старый FIPG, который вошел в монтажные отверстия и отверстия для винтов.

Нанести FIPG с определенным диаметром и непрерывно без разрывов. Полностью охватывают периферию монтажных отверстий. FIPG можно стереть, если он не затвердел. Установить детали на место, пока FIPG еще влажный. Соблюдайте осторожность, чтобы не допустить прилипания FIPG к другим местам, кроме необходимых мест во время установки. Не наливайте масло или воду в нанесенные места или не запускайте двигатель, пока не пройдет достаточное время (примерно один час). Процедура применения FIPG может отличаться в зависимости от областей. Для применения FIPG выполните процедуру, описанную в настоящей служебной информации.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Номер и название инструмента Замена Применение MB991883 Стопор маховика - Крепление маховика MB990767 Передняя ступица и держатель вилки фланца MB990767-01 Удержание шкива коленчатого вала MD998719 Штифт MIT308239 MB991398 Ключ свечи зажигания - Демонтаж и монтаж свечи зажигания MB992106 монтажника уплотнительного кольца - Установка уплотнительного кольца со стороны инжекторного сопла MB991614 Угломер Общий сервисный инструмент Установка болта и гайки узла турбонагнетателя и трубопровода MB991610 Ключ масляного фильтра Общий сервисный инструмент Снятие и установка масляного фильтра MD998727 Маслосборник FIPG резак MD998727-01 Снятие маслосборника MB991448 Съемник втулки и основание монтажника MB991448-01 Прессовая посадка переднего масляного уплотнения MD998735 Пружинный компрессор клапана MD998735-01 Сжатие клапана пружина MB992089 Держатель фиксатора C MB992089-01 MB992085 Щипцы для уплотнения штока клапана. - Извлечение уплотнения штока клапана MD998737 Установщик уплотнения штока клапана MD998737-01 Установка уплотнения штока клапана MB992236 Установщик стопорного кольца - Установка стопорного кольца MD998780 Инструмент для установки поршневого пальца MIT216941 MB991346 Ключ для верхней крышки - Удерживание звездочки масляного насоса

Схема №1

Войти

Схема №2

Войти

Схема №3

Войти

Схема №4

Войти

Схема №5

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB990767: Передняя ступица и держатель хомута фланца
2. MB991398: Ключ свечи зажигания
3. MB991883: Стопор маховика
4. MD998719: Штифт

Схема №6

Войти

Схема №7

Войти

1. Закрепите маховик специальным инструментом MB991883. С помощью специального инструмента MB990767 и MD998719 вставьте палец в отверстие шкива коленчатого вала и предотвратите его вращение.
2. Выверните центральный болт шкива коленчатого вала.

С помощью специального инструмента MB991398 снимите свечу зажигания.

Схема №8

Войти

С помощью специального инструмента MB991398 затяните свечу зажигания на заданный момент.

Заданный крутящий момент: 18 ± 2 Н.м (13 ± 1 фут-фунт)

Схема №9

Войти

Схема №10

Войти

Схема №11

Войти

1. Закрепите маховик специальным инструментом MB991883. С помощью специального инструмента MB990767 и MD998719 вставьте палец в отверстие шкива коленчатого вала и предотвратите его вращение.
2. Вытрите тряпкой грязь на шайбе шкива коленчатого вала и на резьбовом отверстии коленчатого вала.
3. Вытрите тряпкой грязь на шкиве коленчатого вала и звездочке коленчатого вала, а затем удалите смазку с участка, показанного на иллюстрации. ПРИМЕЧАНИЕ: Удалите смазку для предотвращения снижения коэффициента трения нажимной части из-за прилипания масла.
4. Установите шкив коленчатого вала.
5. Нанесите соответствующее и минимальное количество моторного масла на резьбовую часть коленчатого вала и нижнюю часть фланца.
6. Снять фаску с внутренней стороны шайбы, обращенной к верхней части болта, и установить шайбу на центральный болт шкива коленчатого вала.
7. Затянуть центральный болт шкива коленчатого вала до 250 Н· м (164 фут-фунт)
8. Полностью ослабьте центральный болт шкива коленчатого вала.
9. Затяните центральный болт шкива коленчатого вала до 110 Н.м (81 фут-фунт).
10. Как показано на иллюстрации «А», нанесите краской метку на шкив коленчатого вала на вытянутой линии угла, прилегающего к одному из углов центрального болта шкива коленчатого вала. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
11. Еще раз затяните центральный болт шкива коленчатого вала на 60 °. Убедитесь, что метка краски центрального болта шкива коленчатого вала совмещена с меткой краски шкива коленчатого вала, как показано на иллюстрации «В».

Схема №12

Войти

1. Временно затяните болты кронштейна насоса усилителя рулевого управления. ВНИМАНИЕ: Всегда ослабляйте болт кронштейна насоса усилителя рулевого управления, и временно устанавливайте генератор. Затем затяните каждый болт.
2. Ослабьте болты кронштейна насоса усилителя рулевого управления и сделайте кронштейн насоса усилителя рулевого управления незакрепленным.
3. Временно установите генератор с помощью болтов генератора.
4. Затяните их до указанного крутящего момента в соответствии с порядком, как показано на иллюстрации. Заданный крутящий момент Кронштейн насоса усилителя рулевого управления: M8 23 ± 2 Н.м (17 ± 1 фут-фунт) M10 44 ± 8 Н.м (32 ± 5 фут-фунт) Генератор: 44 ± 10 Н.м (32 ± 7 фут-фунт)

Схема №13

Войти

Установите новую прокладку так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.

Схема №14

Войти

Схема №15

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB992106: монтажник уплотнительных колец

Схема №16

Войти

1. Полностью удалить герметик, налипший на реле давления масла в двигателе и резьбовые отверстия блока цилиндров.
2. Нанесите герметик (тройное соединение 1215, тройное соединение 1212D или эквивалент) 5 мм (0,2 дюйма) на резьбовую часть реле давления масла двигателя, показанного на иллюстрации.
3. Подтяните сигнализатор давления масла двигателя к блоку цилиндров до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт)

Совместите разъем датчика детонации с положением, показанным на иллюстрации, а затем затяните его до указанного крутящего момента.

Заданный крутящий момент: 20 ± 2 Н.м (15 ± 1 фут-фунт)

Схема №17

Войти

Убедитесь, что пребывание во впускном коллекторе находится в тесном контакте с впускным коллектором и бобышкой блока цилиндров, прежде чем затягивать его до указанного крутящего момента.

Заданный крутящий момент: 23 ± 6 Н.м (17 ± 4 фут-фунт)

Схема №18

Войти

При установке уплотнительного кольца в инжектор со стороны инжекционного сопла используйте специальный инструмент MB992106 для постепенного расширения уплотнительного кольца и установки его на место.

Схема №19

Войти

Схема №20

Войти

Схема №21

Войти

1. Смажьте бензином уплотнительное кольцо инжектора.
2. Вставьте инжектор в топливную рейку, вращая его из стороны в сторону, стараясь не повредить уплотнительное кольцо.
3. Проверьте плавность вращения инжектора. Если он не вращается плавно, уплотнительное кольцо может быть захвачено. Снимите инжектор и проверьте уплотнительное кольцо на наличие повреждений. Затем снова вставьте его в топливную рейку и проверьте.
4. Убедитесь, что выступ инжектора находится в центре, как показано на иллюстрации.
5. Надежно соберите инжектор в канавку инжектора и манжету топливной рейки.

1. Нанесите бензин на уплотнительное кольцо инжектора со стороны нагнетания.
2. Затянуть топливопровод в сборе с впускным коллектором на заданный момент. Заданный крутящий момент: 12 ± 3 Н.м (106 ± 26 дюйм-фунт)

1. Нанесите бензин на новое уплотнительное кольцо. ВНИМАНИЕ: Не допускайте попадания бензина на топливную рейку.
2. Вставьте регулятор давления топлива в топливную рейку, вращая инжектор из стороны в сторону, стараясь не повредить уплотнительное кольцо.
3. Проверьте плавность вращения регулятора давления топлива. Если он не вращается плавно, уплотнительное кольцо может быть захвачено. Снимите регулятор давления топлива и проверьте уплотнительное кольцо на наличие повреждений. Затем снова вставьте его в топливную рейку и проверьте.

Схема №22

Войти

1. Нанесите бензин на новое уплотнительное кольцо.
2. Проверьте плавность вращения регулятора давления топлива. Если он не вращается плавно, уплотнительное кольцо может быть захвачено. Снимите регулятор давления топлива и проверьте уплотнительное кольцо на наличие повреждений. Затем снова вставьте его в топливную рейку и проверьте.

Схема №23

Войти

Требуемый специальный инструмент:

1. MB991614: Угломер

Установите новую прокладку так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.

Схема №24

Войти

Убедитесь, что кронштейн водопроводной трубы «В» вставлен в отверстие турбонагнетателя, как показано на иллюстрации, а затем установите ушковый болт.

Схема №25

Войти

Схема №26

Войти

Схема №27

Войти

1. Убедитесь, что идентификационное отверстие находится в правильном положении, как показано на иллюстрации, а затем установите коническую дисковую пружину в соответствующем направлении установки.
2. Затяните болты и гайки на заданный момент. Заданный крутящий момент: 29 ± 2 Н.м (21 ± 1 фут-фунт)
3. С помощью специального инструмента MB991614 затяните болты и гайки 65 ° ± 5 °. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки окажется больше указанного угла затяжки, снимите болт и гайку, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.

Схема №28

Войти

1. После временной затяжки кронштейна турбокомпрессора установочными болтами проверьте надежность крепления выпускного коллектора к блоку цилиндров и турбокомпрессору.
2. Затяните боковой болт блока цилиндров на заданный момент затяжки. Заданный крутящий момент: 51 ± 7 Н.м (38 ± 4 фут-фунт)
3. Затяните боковой болт турбонагнетателя до указанного момента затяжки. Заданный крутящий момент: 64 ± 5 Н.м (47 ± 3 фут-фунт)

Установите новую прокладку так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.

Схема №29

Войти

Схема №30

Войти

1. После временного затягивания кронштейна выпускного фитинга установочными болтами проверьте надежность крепления выпускного коллектора к блоку цилиндров и выпускному фитингу.
2. Затяните боковой болт блока цилиндров на заданный момент затяжки. Заданный крутящий момент: 51 ± 7 Н.м (38 ± 4 фут-фунт)
3. Затяните боковой болт кронштейна выпускного фитинга на заданный момент затяжки. Заданный крутящий момент: 64 ± 5 Н.м (47 ± 3 фут-фунт)

Схема №31

Войти

Затянуть датчик положения коленчатого вала до заданного крутящего момента.

Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт)

Схема №32

Войти

1. Соберите корпус термостата и водопроводную трубу
2. Установите прокладку корпуса термостата.
3. Установите новую прокладку водопроводной трубы так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.
4. Временно затяните их к головке цилиндров и водяному насосу. Затем затяните их до указанного момента. Заданный крутящий момент: 24 ± 3 Н.м (18 ± 1 фут-фунт)

Установите термостат так, чтобы поворотный клапан был обращен почти прямо вверх.

Схема №33

Войти

Установите новую прокладку так, чтобы язычок располагался так, как показано на иллюстрации.

Схема №34

Войти

Схема №35

Войти

1. Нанесите соответствующее и минимальное количество герметика (LOCTITE 262, Three bond 1324N или эквивалент) на датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя, стараясь не допустить выдавливания герметика.
2. Подтяните датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя к блоку цилиндров до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 30 ± 9 Н.м (22 ± 6 фут-фунт)

Схема №36

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB991610: Ключ масляного фильтра
2. MD998727: Маслосборник FIPG Cutter
3. MB991448: Съемник втулок и основание установщика

С помощью специального инструмента MB991610 снимите масляный фильтр.

Схема №37

Войти

Схема №38

Войти

Схема №39

Войти

1. Снимите болты затяжки масляного поддона. ВНИМАНИЕ: Слегка постучите по резаку FIPG масляного поддона, чтобы въехать, стараясь не повредить раму лестницы и герметичную зону масляного поддона.
2. Слегка постучите по специальному инструменту MD998727 для привода в показанном на рисунке пазу рамы масляного поддона и лестницы.
3. Слегка постучите и сдвиньте специальный MD998727 инструмента, чтобы снять масляный поддон.

Если корпус цепи ГРМ трудно снять, вставьте рукоятку молотка, как показано на иллюстрации, и слегка поводите ее.

Схема №40

Войти

Схема №41

Войти

Схема №42

Войти

Схема №43

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на картер цепи ГРМ, блок цилиндров и головку цилиндров.
2. Обезжирить поверхность, где нанесена жидкостная прокладка, и поверхность контакта между блоком цилиндров и головкой цилиндров. ВНИМАНИЕ: Установите корпус цепи ГРМ в течение трех минут после нанесения жидкой прокладки.
3. Нанесите на корпус цепи газораспределения прокладку из жидкости (три 1217G соединения или точный эквивалент) толщиной 2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма). Однако в местах, показанных на рисунке А, наложите жидкую прокладку диаметром 4,5 ± 0,5 мм (0,18 ± 0,02 дюйма) или жидкую прокладку диаметром 2,5 ± 0,5 мм (0,10 ± 0,02 дюйма), наложив одну поверх другой, как показано на рисунке.
4. Полностью удалите герметик, оставшийся на прокладке, которая является трехплоскостной сопрягаемой поверхностью между головкой цилиндров и блоком цилиндров.
5. Моторное масло, остающееся у прокладки цилиндра, переливается с трехплоскостной сопрягаемой поверхности. Как только будет удалена смазка, нанесите на эту область прокладку из жидкости (три 1217G соединения или их эквивалент).
6. Установите корпус цепи ГРМ.
7. Затянуть крепежные болты корпуса цепи ГРМ на заданный момент. ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте внимательны при установке монтажных болтов, так как они различны по длине. Заданный крутящий момент 24 ± 4 Н.м (18 ± 2 фут-фунт) 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт) 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт) 13 ± 1 Н.м (115 ± 8 дюйм-фунт)

Схема №44

Войти

1. Нанесите моторное масло на внутреннюю окружность масляного уплотнения.
2. С помощью специального инструмента MB991448 установите переднее масляное уплотнение на корпус цепи ГРМ.

Схема №45

Войти

Схема №46

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на блок цилиндров и поддон картера.
2. Обезжирить блок цилиндров и масляный поддон. ВНИМАНИЕ: Установите масляный поддон в течение трех минут после нанесения жидкой прокладки.
3. Примените жидкую прокладку (Три облигации 1217G [Mitsubishi Part № 1000A923] или точный эквивалент) ø2.5 ± 0,5 мм (0.10 ± 0,02 дюйма) толщины в диаметре в проиллюстрированную область нефтяной кастрюли.
4. Затяните масляный поддон до указанного крутящего момента. Заданный крутящий момент M6: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт) M8: 29 ± 2 Н.м (21 ± 1 фут-фунт)

Схема №47

Войти

Схема №48

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на крышку головки цилиндров, картер цепи ГРМ и головку цилиндров.
2. Обезжирить крышку головки цилиндров, картер цепи ГРМ и головку цилиндров. ВНИМАНИЕ: Установите крышку головки цилиндров сразу после нанесения жидкой прокладки.
3. Соответственно используйте минимальное количество герметика. Будьте осторожны, чтобы не допустить выдавливания герметика из области нанесения. Нанести жидкую прокладку (три соединительных 1217G [Mitsubishi Part № 1000A923] или точный эквивалент) диаметром 4,0 мм (0,16 дюйма).
4. Затянуть крышку головки цилиндров до момента затяжки 3,0 ± 1,0 Н.м (27 ± 8 дюйм-фунт) в порядке, показанном на иллюстрации.
5. Затем затяните его до указанного момента в том же порядке. Заданный крутящий момент: 5,5 ± 0,5 Н.м (49 ± 4 дюйм-фунт)

Схема №49

Войти

1. Очистите посадочную поверхность масляного фильтра рамы лестницы.
2. Смажьте уплотнительное кольцо масляного фильтра моторным маслом. ВНИМАНИЕ: Установите масляный фильтр с помощью специального инструмента MB991610. Затягивание его вручную вызывает утечку масла из-за отсутствия крутящего момента.
3. Вверните масляный фильтр. Когда уплотнительное кольцо соприкасается с монтажной поверхностью, используйте ключ фильтра, чтобы затянуть его на заданный момент. Заданный крутящий момент: 3/4 оборота (14 ± 2 Н.м [124 ± 17 дюйм-фунт])

Схема №50

Войти

Схема №51

Войти

1. Вставьте отвертку с плоским лезвием в отверстие для освобождения натяжителя цепи ГРМ, чтобы освободить защелку.
2. Нажмите рукой на рычаг натяжного устройства и вдавите плунжер натяжного устройства цепи ГРМ, пока он не ударится о дно. Затем вставьте в крепежное отверстие плунжера жесткую проволоку (проволоку для фортепиано и т.п.) из ø1,5 или шестигранный прутковый ключ (1,5 мм [0,05 дюйма]).
3. Снимите натяжитель цепи ГРМ.

Придерживая ключом шестигранную часть выпускного распределительного вала, ослабьте болт звездочки выпускного V.V.T.

Схема №52

Войти

Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала впуска, ослабьте болт звездочки V.V.T. впуска.

Схема №53

Войти

Схема №54

Войти

Схема №55

Войти

1. Собрать узел звездочки V.V.T. впуска следующим образом. Убедитесь, что штырь впускного распределительного вала в сборе обращен прямо вверх. Нанести соответствующее и минимальное количество моторного масла на окружность наконечника узла впускной звездочки V.V.T. и на всю окружность участка, в который вставлен узел впускной звездочки V.V.T. Медленно установить узел впускной звездочки V.V.T. в нормальное положение узла впускного распределительного вала так, чтобы отверстие под ударник было направлено прямо вверх.
2. Установите звездочку V.V.T.
3. Убедитесь, что звездочка V.V.T. надежно вставлена в нижнюю часть и что звездочка V.V.T. не вращается вместе с шестигранной частью распределительного вала, закрепленной ключом.
4. Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала, затяните болт звездочки впускного В.В.Т. до заданного момента. Заданный крутящий момент: 85 ± 5 Н.м (63 ± 3 фут-фунт)

Схема №56

Войти

1. Собрать узел звездочки V.V.T. выхлопных газов следующим образом. Убедитесь, что ударный штифт выпускного распределительного вала в сборе обращен прямо вверх. Нанести соответствующее и минимальное количество моторного масла на окружность наконечника узла звездочки V.V.T. выпуска и на всю окружность зоны, в которую вставлен узел звездочки V.V.T. выпуска. Медленно установить узел звездочки V.V.T. выпуска в нормальное положение узла распределительного вала выпуска так, чтобы отверстие под ударник было направлено прямо вверх.
2. Установите звездочку V.V.T.
3. Убедитесь, что звездочка V.V.T. надежно вставлена в нижнюю часть и что звездочка V.V.T. не вращается вместе с шестигранной частью распределительного вала, закрепленной ключом.
4. Придерживая ключом шестигранную часть распределительного вала, затяните болт звездочки распределительного вала до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 85 ± 5 Н.м (63 ± 3 фут-фунт)

Схема №57

Войти

Схема №58

Войти

Схема №59

Войти

Схема №60

Войти

Схема №61

Войти

1. Совместите метку синхронизации звездочки V.V.T.
2. Совместите шпонку звездочки коленчатого вала с показанными положениями.
3. Совместите пластину кулисы (оранжевого цвета) с меткой синхронизации выходного звездочки V.V.T. и законтрите цепь синхронизации.
4. Совместите соединительную пластину (синяя) с меткой синхронизации входной звездочки V.V.T., чтобы замкнуть цепь синхронизации. Поверните впускную звездочку V.V.T. на один или два зуба для совмещения с меткой синхронизации.
5. Совместите метку синхронизации звездочки коленчатого вала с пластиной кулисы (синяя), чтобы замкнуть цепь синхронизации. Из-за провисания цепи синхронизации удерживайте ее во избежание схода метки синхронизации с пластины звена (синий).
6. Убедитесь, что метка синхронизации каждой звездочки совмещена с пластиной звена (синей и оранжевой) цепи синхронизации во всех трех местах.
7. Установите направляющую цепи ГРМ и рычаг натяжного устройства.

1. Установите на блок цилиндров натяжитель цепи ГРМ и затяните его до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт)
2. Снимите жесткую проволоку (проволоку рояля и т.п.) ключа ø1,5 или шестигранного прутка (1,5 мм [0,05 дюйма]) с натяжного устройства цепи ГРМ. Это позволяет плунжеру натяжного устройства цепи газораспределения толкать рычаг натяжного устройства, чтобы удерживать цепь газораспределения в натянутом состоянии.

Схема №62

Войти

Схема №63

Войти

Схема №64

Войти

1. Уплотните лентой все впускные отверстия распределительного вала для угла опережения и угла запаздывания.
2. Сделайте отверстие на порте для выдвинутого угла. ВНИМАНИЕ: Закрепите распределительный вал на тисках, чтобы не повредить его.
3. Закрепив шестигранную область впускного распределительного вала на тисках, установите впускную звездочку В.В.Т. ВНИМАНИЕ: При применении давления воздуха имейте в виду, что масло может разбрызгиваться.
4. Медленно прилагая давление воздуха к отверстию для выдвинутого угла, удалите стопорный штифт.
5. Поверните корпус звездочки V.V.T. впуска в правом и левом направлениях. Проверьте, плавно ли он перемещается в диапазоне А (примерно 12,5 °) ПРИМЕЧАНИЕ: Стопорный штифт блокируется в положении с наибольшим углом запаздывания.
6. После проверки снять впускную звездочку В.В.Т. с распределительного вала впуска
7. Полностью удалите ленту, уплотняющую впускные каналы распределительного вала, для угла опережения и угла запаздывания.

Схема №65

Войти

Схема №66

Войти

Схема №67

Войти

1. Уплотните лентой все выпускные отверстия распределительного вала для угла опережения и угла запаздывания.
2. Сделайте на порте отверстие под запаздывающий угол. ВНИМАНИЕ: Закрепите распределительный вал на тисках, чтобы не повредить его.
3. Закрепив шестигранную область распределительного вала выпуска на тисках, установите звездочку выпуска В.В.Т. ВНИМАНИЕ: При применении давления воздуха имейте в виду, что масло может разбрызгиваться.
4. Медленно прилагая давление воздуха к отверстию для угла запаздывания, удалите стопорный штифт.
5. Поверните корпус звездочки вытяжного В.В.Т. в правом и левом направлениях. Проверьте, плавно ли он перемещается в диапазоне А (примерно 17,5 °) ПРИМЕЧАНИЕ: Стопорный штифт блокируется в самом выдвинутом угловом положении.
6. После проверки снять выпускную звездочку В.В.Т. с распределительного вала выпуска
7. Полностью удалите ленту, уплотняющую выпускные отверстия распределительного вала, для угла опережения и угла запаздывания.

Измерьте зазор клапана, как описано в следующей процедуре.

Проверьте и отрегулируйте зазор клапана с установленной цепью ГРМ.

Схема №68

Войти

Схема №69

Войти

Схема №70

Войти

Схема №71

Войти

Схема №72

Войти

Схема №73

Войти

1. Поверните коленчатый вал по часовой стрелке, чтобы совместить метку синхронизации звездочки V.V.T. с верхней поверхностью головки цилиндров, как показано на рисунке. (Установить поршень № 1 в верхней мертвой точке на такте сжатия.)
2. Зазор клапана может быть измерен в показанном месте в этом состоянии.
3. Используйте толщиномер для измерения зазора между распределительным валом и толкателем клапана. Стандартное значение (при холодном двигателе) Сторона впуска: 0,20 ± 0,03 мм (0 008 ± 0 001 дюйма) Сторона выпуска: 0,30 ± 0,03 мм (0 012 ± 0 001 дюйма)
4. Если измеренные значения выходят за пределы стандартного значения, запишите измеренные значения.
5. Проверните коленчатый вал на один оборот по часовой стрелке, чтобы установить поршень № 4 в верхней мертвой точке на такте сжатия. ПРИМЕЧАНИЕ: Метка синхронизации выпускной звездочки В.В.Т. должна находиться в показанном положении.
6. Зазор клапана может быть измерен в показанном месте в этом состоянии.
7. Если измеренные значения выходят за пределы стандартного значения, запишите измеренные значения.
8. Если измеренное значение выходит за пределы стандартного, замените толкатель клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: Существует 47 видов толкателей клапанов с интервалами 0 015 мм (0,0006 дюйма) в диапазоне от 3 000 (0,1181 дюйма) до 3 690 мм (0,1453 дюйма).
9. Используйте следующую процедуру, чтобы выбрать толкатель клапана. Измерить толщину снятого толкателя клапана. Рассчитайте толщину толкателя клапана так, чтобы зазор клапана соответствовал стандартному значению. Толщина выбираемого толкателя клапана Толщина снимаемого толкателя клапана Измеряемый зазор клапана Формула Сторона впуска: A = B + (C - 0,20 мм [0 008 дюйма]) Сторона выпуска: A = B + (C - 0,30 мм [0 012 дюйма]) См. "" СНЯТИЕ И УСТАНОВКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА "" (ref-592713-S13078198942014011000000) "для процедуры снятия, установки и проверки толкателей клапанов.

Схема №74

Войти

Сначала снимите крепежный болт крышки переднего подшипника распределительного вала, а затем крепежный болт крышки каждого подшипника распределительного вала в порядке, показанном на иллюстрации.

Схема №75

Войти

Извлеките толкатели клапанов пальцами и сохраните снятые толкатели клапанов с бирками, описывающими установленное положение, для повторной сборки.

Установить толкатели клапанов в том же положении на основании бирок, описывающих установленное положение для повторной сборки.

Схема №76

Войти

Схема №77

Войти

Схема №78

Войти

Схема №79

Войти

Схема №80

Войти

1. При замене подшипника распределительного вала выбирайте подшипник с размером, соответствующим идентификационной метке в таблице ниже.
2. Установите подшипники распределительного вала на головку цилиндров. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА Передняя крышка подшипника распределительного вала Подшипник распределительного вала Идентификационный знак Внутренний диаметр мм (дюйм) Идентификационный знак 1 40.000-40.008 (1.5748-1.5751) 1 2 40.008-40.016 (1.5751-1.5754) 2 3 40.016-40.024 (1.5754-1.5757) 3
3. Идентификационная метка подшипника распределительного вала штампуется в показанном положении.
4. Установите штифты распределительного вала в показанные положения.
5. Установите их после проверки идентификационного знака, чтобы не ошибиться в идентификации цоколя No. и путать впускную сторону с выпускной стороной. Опознавательный знак I: Сторона впуска E: Сторона выпуска
6. Затяните каждый болт крепления крышки подшипника распределительного вала на заданный момент в порядке количества, показанном на иллюстрации, в два или три этапа. Заданный крутящий момент: 12 ± 1 Н.м (107 ± 8 дюйм-фунт)
7. Затяните каждый болт крепления крышки переднего подшипника распределительного вала с временным крутящим моментом 17 ± 3 Н.м (14 ± 2 фут-фунт) в порядке, показанном на рисунке (1).
8. Затяните каждый болт крепления крышки переднего подшипника распределительного вала на заданный момент в порядке, показанном на иллюстрации (2). Заданный крутящий момент: 30 ± 2 Н.м (22 ± 1 фут-фунт)

Схема №81

Войти

1. Нанесите небольшое количество моторного масла на уплотнительное кольцо клапана управления моторным маслом.
2. Установите клапан управления маслом двигателя на головку цилиндров.
3. Затяните масляный регулирующий клапан двигателя до заданного крутящего момента. Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 дюйм-фунт)

Измерить высоту распределительного вала (большая ось распределительного вала). Если высота меньше предельной, замените распределительный вал.

Стандартное значение:

Впуск: 44,1 мм (1,74 дюйма)

Выхлоп: 45,0 мм (1,77 дюйма)

Предел:

Впуск: 43,6 мм (1,72 дюйма)

Выхлоп: 44,5 мм (1,75 дюйма)

Схема №82

Войти

Схема №83

Войти

Схема №84

Войти

1. Тщательно протрите маслом наружный диаметр распределительного вала и внутренний диаметр подшипника.
2. Установите подшипник на распределительный вал.
3. Поставьте прямо пластигаж, имеющий длину ширины подшипника, на ось цапфы, центрируя ось.
4. Осторожно установите крышку подшипника. Затяните болт, как указано в разделе>> B <<Точка установки болта.
5. Аккуратно снимите болт и крышку подшипника.
6. Измерьте пластигаж, ширина которого наиболее сжата, используя шкалу, напечатанную на мешке с пластигагом. При отклонении измеренного значения от штатного замените подшипник. Стандартное значение: 0 035-0 072 мм (0,0014-0,0028 дюйма) ВНИМАНИЕ: При повторном использовании подшипника будьте осторожны, чтобы не перевернуть сторону головки цилиндров и сторону распределительного вала во время установки.

Схема №85

Войти

1. Измерить толкатель клапана в показанном положении. Если измеренное значение не соответствует значению в таблице, соответствующему идентификационной метке, замените толкатель клапана.
2. Толкатель клапана имеет идентификационную метку и клеймо толщины в показанных положениях. Существует 47 видов толкателей клапанов с интервалами 0 015 мм (0,0006 дюйма) в диапазоне от 3000 мм (0,1181 дюйма) до 3 690 мм (0,1453 дюйма).

ТОЛЩИНА ТОЛКАТЕЛЯ КЛАПАНА

Схема №86

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MD998735: пружинный компрессор
2. MB992089: Держатель фиксатора C
3. MB992085: Щипцы для уплотнения штока клапана
4. MD998737: Установщик уплотнения штока клапана

С помощью специального инструмента MD998735 и MB992089 сжать пружину клапана и снять фиксатор фиксатора.

Схема №87

Войти

С помощью специального инструмента MB992085 плотно зажать основание (большего размера) уплотнения штока и закрутить его вправо и влево для извлечения.

Схема №88

Войти

Схема №89

Войти

Схема №90

Войти

1. Нанесите тонкий слой моторного масла на новое уплотнение штока клапана.
2. С помощью специального инструмента MD998737 запрессовать уплотнение штока клапана в направляющую клапана, а шток клапана использовать в качестве направляющей.

Установите пружину клапана так, чтобы окрашенная сторона была обращена к распределительному валу.

Схема №91

Войти

С помощью специального инструмента MD998735 и MB992089 сжать пружину клапана и установить фиксатор.

Схема №92

Войти

Схема №93

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку на верхней плоскости блока цилиндров и нижней плоскости головки цилиндров. ВНИМАНИЕ: Достаточно проверить отсутствие остатков масла на месте, где производится обезжиривание. Если остались отпечатки пальцев, не трогайте его голыми руками после обезжиривания, так как масла с ваших пальцев нанесут вред пломбировочной способности.
2. Обезжирить место, указанное на иллюстрации.
3. Как показано на иллюстрации, нанесите на верхнюю поверхность блока цилиндров герметик диаметром от 0,08 до 0,12 дюйма (три соединительных 1217G [Mitsubishi Part № 1000A923] или точный эквивалент).
4. Установите прокладку головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Проверьте, что центр жидкостной прокладки расположен по направлению к прокладке цилиндра в положении, указанном на иллюстрации.
5. Как показано на иллюстрации, нанесите на верхнюю поверхность прокладки головки блока цилиндров герметик толщиной от 0,08 до 0,12 дюйма (три соединительных 1217G [Mitsubishi Part № 1000A923] или точный эквивалент).
6. Установите головку цилиндров в сборе.

Схема №94

Войти

Схема №95

Войти

Схема №96

Войти

1. Установите новые болты и шайбы головки цилиндров следующим образом. ПРИМЕЧАНИЕ: Болты и шайбы головки цилиндров не должны использоваться повторно.
2. Смажьте соответствующим количеством моторного масла верхнюю и нижнюю поверхности шайб и резьбовую часть болтов.
3. Установите болты головки цилиндров в головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Болты и шайбы - разные детали для болтов со стороны цепи ГРМ.
4. Затяните болты головки цилиндров в несколько этапов до указанного крутящего момента в соответствии с порядком сборки, показанным на иллюстрации. Заданный крутящий момент: 35 ± 2 Н.м (26 ± 1 фут-фунт)
5. Нанесите маркировку краской на все головки болтов головки цилиндров и головку цилиндров. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
6. Затяните головку цилиндров на 90 ° согласно порядку затяжки. Затяните его еще на 90 ° и убедитесь, что метка краски на болте головки цилиндров находится на прямой линии с таковой на головке цилиндров.

Схема №97

Войти

1. Перед чисткой проверьте головку цилиндров на наличие утечки воды, утечки газа, повреждений или трещин.
2. Полностью удалить масло, окалину, герметик, углерод и т.д. После очистки масляных каналов продуйте воздух, чтобы убедиться, что они не засорены. ВНИМАНИЕ: Предел зачистки должен быть в пределах 0,2 мм (0,01 дюйма) в сочетании с собираемым блоком цилиндров.
3. Для плоскостности на днище головки цилиндров измерьте искажения с помощью прямолинейного края и толщиномера. Если искажение превышает предельное значение, выполните его шлифовку и ремонт. Искажение на дне Стандартное значение: В пределах 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел: 0,2 мм (0,01 дюйма) Предел шлифования: 0,2 мм (0,01 дюйма) Высота головки цилиндра: 128,5 мм (5,06 дюйма)

Схема №98

Войти

Схема №99

Войти

1. Отремонтируйте седло клапана, если контакт с седлом клапана плохой, неровный или сломанный.
2. Измерьте запас. При превышении предела замените клапан. Стандартное значение: Впуск 1 022 мм (0,0402 дюйма) Выпуск 1 094 мм (0,0431 дюйма) Предел: Впуск 0 522 мм (0,0206 дюйма) Выпуск 0 594 мм (0,0234 дюйма)
3. Измерьте общую длину клапана. При превышении предела замените клапан. Стандартное значение: Впуск 113,18 мм (4 456 дюйма) Выпуск 105,89 мм (4 169 дюйма) Предел: Впуск 112,68 мм (4 436 дюйма) Выпуск 105,39 мм (4 149 дюйма)

Схема №100

Войти

1. Измерьте свободную высоту пружины. При превышении предела замените пружину. Стандартное значение: 51,5 мм (2,03 дюйма) Предел: 51,0 мм (2,01 дюйма)
2. Измерить прямоугольность пружины. Если наклон превышает предельный, замените пружину. Стандартное значение: 2 ° или менее Предел: 4 °

Измерить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Если зазор превышает предельный, замените направляющую клапана или клапан, или и то, и другое.

Стандартное значение:

Вход 0 020-0 047 мм (0,0008-0,0019 дюйма)

Вытяжка 0 030-0 057 мм (0,0012-0,0022 дюйма)

Предел:

Вход 0,10 мм (0 004 дюйма)

Вытяжка 0,15 мм (0 006 дюйма)

Схема №101

Войти

Соберите клапан, затем измерьте ширину контакта. Если измерение превышает указанный предел, замените седло клапана.

Нормативное значение

Впуск: 1,16-1,46 мм (0 046-0 058 дюйма)

Вытяжка: 1,35-1,65 мм (0 053-0 065 дюйма)

Схема №102

Войти

Схема №103

Войти

1. Проверьте зазор между направляющей клапана и клапаном и при необходимости замените направляющую клапана перед ремонтом седла клапана.
2. Отремонтируйте седло клапана таким образом, чтобы ширина седла и угол наклона седла соответствовали заданной форме.
3. Притирочный клапан и седло клапана с притирочным составом после ремонта седла клапана.

Схема №104

Войти

Схема №105

Войти

1. Очистите седло клапана, которое должно быть заменено изнутри, чтобы толщина его стенки была тонкой, прежде чем вытащить.
2. Отремонтируйте отверстие седла клапана головки цилиндров, чтобы оно соответствовало диаметру запрессованного седла клапана большего размера. Диаметр отверстия седла впускного клапана: 0,3 O.S.: 36,22-36,24 мм (1 426-1 427 дюйма) Диаметр отверстия седла выпускного клапана: 0,3 O.S.: 30,22-30,24 мм (1 190-1 191 дюйма)
3. Запрессовать седло клапана, соблюдая осторожность, чтобы не задеть отверстие головки цилиндров при комнатной температуре.
4. Проработайте седло клапана. См. ПРОЦЕДУРА РЕМОНТА СЕДЛА КЛАПАНА.

Схема №106

Войти

1. Выдвинуть направляющую клапана прессом в сторону блока цилиндров.
2. Проработайте направляющее отверстие клапана головки цилиндра так, чтобы оно соответствовало диаметру направляющей клапана увеличенного размера, которую необходимо запрессовать. ВНИМАНИЕ: Не используйте направляющую клапана с тем же размером, что и у выдвинутой направляющей клапана, потому что она не может быть запрессована. Диаметр отверстия направляющей клапана 0,25 O.S.: 11,23-11,25 мм (0 442-0 443 дюйма)
3. Запрессовать направляющую клапана в показанный размер. Стандартное значение: 14,6-15,2 мм (0,57-0,60 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Запрессовать направляющую клапана с верхней поверхности головки цилиндров.
4. После запрессовки установите направляющую клапана, вставьте новый клапан для проверки скольжения.

Схема №107

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB991346: Ключ верхней крышки
2. MB991883: Стопор маховика

1. Закрепите маховик специальным инструментом MB991883.
2. Отверните болты маховика.

Закрепите звездочку масляного насоса специальным MB991346, ослабьте центральный болт и снимите звездочку масляного насоса.

Схема №108

Войти

Схема №109

Войти

Схема №110

Войти

1. Приведенное положение с помощью отвертки.
2. Если лестничная рама не оторвалась, вставьте отвертку с плоским лезвием в зазор между лестничной рамой и крышкой подшипника, как показано на иллюстрации, и слегка выкиньте ее, чтобы снять лестничную раму.

Схема №111

Войти

Схема №112

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, налипшую на блок цилиндров и раму лестницы. ВНИМАНИЕ: Достаточно проверить отсутствие остатков масла на месте, где производится обезжиривание. Если остались отпечатки пальцев, не трогайте его голыми руками после обезжиривания, так как масла с ваших пальцев нанесут вред пломбировочной способности.
2. Обезжирить поверхность, где нанесена жидкая прокладка, и контактную поверхность между блоком цилиндров и рамой лестницы.
3. Сожмите жидкую прокладку (три соединительных 1217G или точный эквивалент) толщиной от ø2,0 до 3,0 мм (0,08-0,12 дюйма) и приложите ее к показанному положению рамы лестницы.
4. Затяните раму лестницы на заданный момент в порядке, показанном на иллюстрации. Заданный крутящий момент: 26 ± 1 Н.м (19 ± 1 фут-фунт)

Схема №113

Войти

1. Вытрите тряпкой грязь на звездочке коленчатого вала и коленчатом валу, а затем удалите смазку с участка, показанного на иллюстрации. ПРИМЕЧАНИЕ: Удалите смазку для предотвращения падения коэффициента трения нажимной части, вызванного прилипанием масла.
2. Установите поршень № 1 в верхней мертвой точке на такте сжатия.
3. Установите звездочку коленчатого вала на коленчатый вал.

1. Установите поршень № 1 в верхней мертвой точке на такте сжатия.
2. С помощью специального инструмента MB991346 установите звездочку масляного насоса на корпус масляного насоса.
3. Установите цепь масляного насоса на звездочку коленчатого вала.
4. Установите цепь масляного насоса на звездочку масляного насоса.

Схема №114

Войти

Схема №115

Войти

1. Полностью удалите жидкостную прокладку, прилипшую к блоку цилиндров, раме лестницы и заднему корпусу сальника. ВНИМАНИЕ: Достаточно проверить отсутствие остатков масла на месте, где производится обезжиривание. Если остались отпечатки пальцев, не трогайте его голыми руками после обезжиривания, так как масла с ваших пальцев нанесут вред пломбировочной способности.
2. Обезжирить поверхность, где нанесена жидкая прокладка, и контактную поверхность между блоком цилиндров и рамой лестницы.
3. Нанесите небольшое количество моторного масла на губку масляного уплотнения. ВНИМАНИЕ: Установите корпус цепи ГРМ в течение трех минут после нанесения жидкой прокладки.
4. Сожмите жидкостную прокладку (три соединительных 1217G или ее точный эквивалент) толщиной от ø2,0 до 3,0 мм (от 0,08 до 0,12 дюйма) и наложите ее на показанное положение блока цилиндров и рамы лестницы.
5. Установите задний корпус масляного уплотнения соосно с установочным штифтом и затяните его до указанного момента. Заданный крутящий момент: 10 ± 2 Н.м (89 ± 17 фут-фунт)

Схема №116

Войти

Схема №117

Войти

1. Очистить от герметика и масла резьбу коленчатого вала и болта маховика.
2. Закрепите маховик специальным инструментом MB991883.
3. Смажьте моторным маслом резьбу коленчатого вала и зону гнезда болта маховика.
4. Нанесите герметик (Тройная связь 1324 или аналог) на резьбу болта маховика.
5. Затянуть болты маховика на временный момент 40 Н.м (30 фут-фунт) в порядке, показанном на иллюстрации.
6. Затяните болты маховика на заданный момент в порядке, показанном на иллюстрации. Заданный крутящий момент: 130 Н.м (96 фут-фунт)

Схема №118

Войти

1. Проверить жиклер масла и обратный клапан на засорение
2. Проверить масляную струю на наличие повреждений и деформаций

Схема №119

Войти

Необходимые специальные инструменты:

1. MB992236: Circlip Installer
2. MD998780: Инструмент для установки поршневого пальца

Отметьте шатун на большом торце номером цилиндра, с которого он снимается.

Схема №120

Войти

Вставьте точную отвертку в сервисное отверстие, чтобы снять стопорное кольцо.

Схема №121

Войти

Схема №122

Войти

1. В каждую емкость залейте достаточное количество моторного масла, чтобы полностью накрыть поршень.
2. Нагрейте моторное масло, чтобы нагреть поршень приблизительно до 70°C, а затем выньте поршневой палец.

Схема №123

Войти

Схема №124

Войти

Схема №125

Войти

Схема №126

Войти

Схема №127

Войти

Схема №128

Войти

Схема №129

Войти

Схема №130

Войти

Схема №131

Войти

1. При замене поршня проверьте метку размера отверстия цилиндра, нанесенную на показанном положении блока цилиндров, и выберите соответствующий поршень из таблицы ниже. ИДЕНТИФИКАЦИЯ РАЗМЕРА ПОРШНЯ Маркировка размера отверстия цилиндра Маркировка размера поршня A A B B или отсутствует C C ПРИМЕЧАНИЕ: Маркировка размера поршня указана на верхней поверхности поршня. ВНИМАНИЕ: Зазор между поршнем и поршневым пальцем - плотная посадка при комнатной температуре. Поэтому перед вытягиванием поршневого пальца обязательно нагрейте поршень. Соблюдайте осторожность, чтобы поршень был горячим после нагрева.
2. В каждую емкость залейте достаточное количество моторного масла, чтобы полностью накрыть поршень.
3. Нагрейте моторное масло, чтобы нагреть поршень приблизительно до 70°C, а затем выньте поршневой палец.
4. Достаточно смажьте моторным маслом наружную окружность поршневого пальца и малое торцевое отверстие шатуна.
5. Поставьте переднюю метку шатуна и переднюю метку поршня в ту же сторону, а затем вставьте поршневой палец.
6. Установите стопорное кольцо на поршень в следующем порядке: открытой стороной вверх установите новое стопорное кольцо на MB992236 специального инструмента. Совместите открытую сторону стопорного кольца с канавкой поршня, а затем установите стопорное кольцо вместе с MB992236 специального инструмента. Установите направляющую A (ø21,9 мм [0,88 дюйма]) на толкатель специального инструмента MD998780. Нажмите на противоположную сторону открытой стороны специальным инструментом MD998780 и установите стопорное кольцо в канавку поршня. Убедитесь, что стопорное кольцо установлено в канавку. Если стопорное кольцо не вставлено в канавку, оно должно быть снова вставлено в канавку с помощью специального инструмента MD998780.
7. Проверьте, чтобы поршень двигался плавно.

Схема №132

Войти

Схема №133

Войти

1. Собрать проставку масляного кольца в канавку поршневого кольца. Затем соберите верхнюю боковую направляющую, а после этого соберите нижнюю боковую направляющую. ПРИМЕЧАНИЕ: Установите боковую рейку и концевой зазор распорки так, чтобы они находились в положении, показанном на иллюстрации. ВНИМАНИЕ: Боковой рельс может быть сломан, если его концевой зазор расширен кольцевым расширителем, как в других поршневых кольцах.
2. При сборке бокового рельса надавите на него пальцами, предварительно вставив один конец бокового рельса в канавку поршня, для удобства сборки.
3. После сборки масляного кольца в поршень убедитесь, что боковая рейка плавно поворачивается в любую сторону.

С помощью расширителя поршневых колец собрать поршневые кольца идентификационными метками вверх. Поршневые кольца могут быть собраны вручную без использования расширителя поршневых колец.

Схема №134

Войти

Опознавательный знак

№ 1 кольца: 1R

№ 2 кольца: 2R

Схема №135

Войти

Схема №136

Войти

Схема №137

Войти

1. Нанесите достаточное количество моторного масла по окружности поршня, поршневых колец и масляного кольца.
2. Расположите поршневые кольца и масляное кольцо (боковую направляющую и проставку) в крайних положениях, как показано на иллюстрации.
3. Вставить поршень и шатун в сборе с верхней поверхности блока цилиндров так, чтобы передняя метка верхней поверхности поршня была обращена в сторону цепи газораспределения. ВНИМАНИЕ: Вождение его в жестких условиях вызывает поломку поршневых колец и повреждение пальца кривошипа.
4. Прочно затяните поршневое кольцо кольцевым пояском и вставьте поршень и шатун в сборе.

Схема №138

Войти

Схема №139

Войти

1. При замене шатунного подшипника выберите подшипник, соответствующий наружному диаметру пальца коленчатого вала, в соответствии с идентификацией пальца коленчатого вала в таблице ниже. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА Палец коленчатого вала Шатунный подшипник Идентификационная марка Диаметр цапфы мм (дюйм) Цвет идентификации 1 51.966-51.972 (2.0459-2.0461) Черный 2 51.960-51.966 (2.0457-2.0459) Нет 3 51.954-51.960 (2.0454-2.0457) Зеленый
2. Идентификационная метка коленчатого вала штампуется в показанном положении позицией No.
3. Соединительный стержень несет опознавательный цвет в показанном положении.

Схема №140

Войти

Схема №141

Войти

1. Соберите на шатуне крышку подшипника, совместив ее с меткой, поставленной при снятии. Если используется новый шатун без метки сопряжения, соберите так, чтобы стопорный вырез подшипника находился на той же стороне, как показано.
2. Проверьте соответствие зазора упора большого конца шатуна. Стандартное значение: 0,10-0,25 мм (0 004-0 010 дюйма) Предел: 0,4 мм (0,02 дюйма)

Схема №142

Войти

Схема №143

Войти

1. Проверьте следующую процедуру перед повторным использованием шатунного болта. Измерить наружный диаметр «А» Измерить наименьший наружный диаметр «В» в пределах диапазона «Х», показанного на иллюстрации. Если разность наружного диаметра резьбы превышает предельную, замените шатунный болт. Предел: 0.10 мм (0.004 дюйма)
2. Смазать моторным маслом резьбовую часть и посадочную поверхность болта перед его установкой.
3. После установки каждого болта и затяжки его пальцами поочередно затягивайте болты, чтобы правильно собрать колпачок.
4. Затяните болт в несколько этапов, пока крутящий момент не достигнет 5,0 Н.м (44 дюйм-фунт).
5. Затяните болт в несколько этапов, пока крутящий момент не достигнет 20 Н.м (15 фут-фунтов).
6. Нанесите маркировку краской на головку болта, как показано на иллюстрации.
7. Нанесите краской метку на шатун в положении 90 ° в направлении затяжки болта относительно положения метки краской болта. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
8. Затяните болт на 90 °, и убедитесь, что метка краски шатуна совмещена с меткой краски болта.

Схема №144

Войти

Схема №145

Войти

1. Проверьте зазор между поршневыми кольцами и кольцевыми канавками. При превышении предела замените поршневые кольца или поршень, или и то, и другое. Стандартное значение: Кольцо № 1: 0,02-0,06 мм (0 001-0 002 дюйма) Кольцо № 2: 0,02-0,06 мм (0 001-0 002 дюйма) Предел: 0,10 мм (0 004 дюйма)
2. Вставьте поршневые кольца в расточку цилиндра, прижмите их к верхней грани поршня и вдавите. После достижения прямоугольности измерить торцевой зазор толщиномером. При чрезмерном торцевом зазоре поршневые кольца замените. Стандартное значение: № 1 кольцо: 0,18-0,28 мм (0 007-0 011 дюйма) № 2 кольцо: 0,28-0,43 мм (0 011-0 017 дюйма) Масляное кольцо: 0,10-0,34 мм (0 004-0 013 дюйма) Предел: № 1 кольцо: 0,8 мм (0,03 дюйма) № 2 кольцо: 0,8 мм (0,03 дюйма) Масляное кольцо: 1,0 мм (0,04 дюйма)

Схема №146

Войти

Схема №147

Войти

1. Протрите маслом палец коленчатого вала и подшипник шатуна.
2. Поместите пластигаг длиной, равной ширине подшипника, на вал штифта по прямой, совпадающей с центром вала.
3. Осторожно установите крышку шатуна и затяните болты с указанным моментом 5,0 Н.м (44 дюйм-фунт) --> 20 Н.м (15 фут-фунт) --> + 90 °.
4. Отверните болты и аккуратно снимите колпачок шатуна.
5. Измерьте ширину измельченного пластигага (площадь наиболее широко измельченного) с помощью шкалы, напечатанной на мешке с пластигагом. Стандартное значение: 0 038-0 069 мм (0,0015-0,0027 дюйма) Предел: 0,10 мм (0 004 дюйма)

Схема №148

Войти

После снятия коленчатого вала с прикрепленным чувствительным кольцом коленчатого вала временно поместите его на V-образный блок, чтобы предотвратить деформацию зубьев чувствительного кольца.

Затяните болты сенсорного кольца коленчатого вала на заданный момент в порядке затяжки, показанном на иллюстрации.

Заданный крутящий момент: 11 ± 1 Н.м (98 ± 8 дюйм-фунт)

Схема №149

Войти

Схема №150

Войти

1. Установить упорный подшипник на подшипник № 3 со стороны блока цилиндров. Применение моторного масла облегчает монтаж.
2. Установите упорный подшипник так, чтобы сторона с канавками находилась со стороны веса коленчатого вала.

Схема №151

Войти

Схема №152

Войти

1. При замене подшипника коленчатого вала верхнего выберите подшипник с размером, соответствующим диаметру шейки коленчатого вала, в таблице ниже.
2. Верхняя часть подшипника коленчатого вала имеет идентификационный цвет в показанном положении. ПОДШИПНИК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ВЕРХНИЙ ИДЕНТИФИКАЦИОННЫЙ Блок цилиндров Подшипник коленчатого вала Идентификационный знак Диаметр шейки мм (в) Цвет опознавательный № 1, 2, 4, 5 № 3 № 1, 2, 4, 5 № 3 1 0 56.000-56.006 (2.2047-2.2050) Черный Красный 2 1 56.006-56.012 (2.2050-2.2052) Нет Черный 3 2 56.012-56.018 (2.2052-2.2054) Зеленый Нет
3. Установить выбранный подшипник коленчатого вала верхний.

Схема №153

Войти

Схема №154

Войти

1. При замене подшипника коленчатого вала нижнего выберите подшипник с размером, соответствующим диаметру шейки коленчатого вала, в таблице ниже.
2. Нижний подшипник коленчатого вала имеет идентификационный цвет в показанном положении.
3. Установите выбранный подшипник коленчатого вала ниже. ПОДШИПНИК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА НИЖНЯЯ ИДЕНТИФИКАЦИЯ Блок цилиндров Подшипник коленчатого вала Идентификационная марка Диаметр шейки мм (в) Цвет опознавательный № 1, 2, 4, 5 № 3 № 1, 2, 4, 5 № 3 0 8 51 985-51 988 (2.0467-2.0468) Красно-коричневый 1 9 51.982-51.985 (2.0465-2.0467) Черный Желтый 2 0 51.979-51.982 (2.0464-2.0465) Нет Красный 3 1 51.976-51.979 (2.0463-2.0464) Зеленый Черный 4 2 51.973-51.976 (2.0462-2.0463) Синий Нет

Схема №155

Войти

Схема №156

Войти

Схема №157

Войти

Схема №158

Войти

1. Установить крышку подшипника коленчатого вала с привязкой к идентификационному знаку, как показано на рисунке.
2. Перед повторным использованием болта крышки подшипника коленчатого вала проведите проверку согласно следующей процедуре: Измерьте 2 точки на наружном диаметре резьбы, как показано на иллюстрации. Когда разница между измеренными наружными диаметрами выйдет за предельное значение, замените болт крышки подшипника коленчатого вала. Предельное значение M10: 0,15 мм (0 006 дюйма) M8: 0,10 мм (0 004 дюйма)
3. Смажьте моторным маслом резьбовую часть и посадочную поверхность болта.
4. Затянуть болты крышки подшипника коленчатого вала на заданный момент согласно порядку затяжки. Заданный крутящий момент M10: 37,2 ± 2,0 Н.м (27 ± 1 фут-фунт) M8: 9,0 ± 2,0 Н.м (80 ± 17 дюйм-фунт)
5. Сделайте отметку краской на головке каждого болта.
6. Сделайте отметку краской на крышке подшипника 90 ° от отметки краской, сделанной на болте, в направлении затяжки болта. ВНИМАНИЕ: Когда угол затяжки меньше заданного угла затяжки, соответствующая способность затяжки не может быть обеспечена. Когда угол затяжки больше указанного угла затяжки, снимите болт, чтобы начать сначала снова согласно процедуре.
7. Поверните каждый болт на 90 ° в последовательности затяжки, указанной в шаге 1, и убедитесь, что метки краски на болте и колпачке совмещены.
8. Проверьте люфт торца коленчатого вала после установки крышки подшипника коленчатого вала. Если люфт торца превышает предельный, замените упорный подшипник. Стандартное значение: 0,05-0,25 мм (0 002-0 010 дюйма) Предел: 0,4 мм (0,02 дюйма)

Масляный зазор можно легко измерить, используя «пластигаж». При использовании «пластигажа» измерение проводить в следующей процедуре.

Схема №159

Войти

Схема №160

Войти

1. Полностью вытрите масло с наружного диаметра коленчатого вала и внутреннего диаметра подшипника.
2. Соберите коленчатый вал.
3. Поместите пластигаг длиной, равной ширине подшипника, на вал цапфы по прямой, совпадающей с центром вала.
4. Осторожно установите крышку подшипника и затяните болт согласно основному месту установки>> В <<.
5. Выверните болт, а затем осторожно снимите крышку подшипника коленчатого вала.
6. Измерьте ширину измельченного пластигага (площадь наиболее широко измельченного) с помощью шкалы, напечатанной на мешке с пластигагом. Стандартное значение: № 1, 2, 4, 5: 0 039-0 065 мм (0,0015-0,0026 дюйма) № 3: 0 051-0 077 мм (0,0020-0,0030 дюйма) Предел: 0,10 мм (0 004 дюйма)

Схема №161

Войти

Схема №162

Войти

1. Визуально проверьте блок цилиндров на наличие царапин, ржавчины и коррозии. Используйте дефектоскопическое средство для проверки на наличие трещин. При обнаружении неисправности отремонтируйте или замените его.
2. Измерить искажения на верхней поверхности блока цилиндров с помощью прямой кромки и толщиномера. Если искажение превышает предельное значение, выполните его шлифовку и ремонт. Прокладка и т.п. не должна приклеиваться к верхней поверхности блока цилиндров во время измерения. Искажение на дне Стандартное значение: В пределах 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел: 0,2 мм (0,01 дюйма) Предел шлифования: 0,2 мм (0,01 дюйма)
3. Проверьте отверстие цилиндра на наличие задиров или заеданий. В случае неисправности замените.
4. Измерьте расточку и цилиндричность цилиндра с помощью цилиндрического калибра. При чрезмерном износе цилиндра отремонтируйте цилиндр и замените поршень и поршневые кольца. Точки измерения показаны на иллюстрации. Стандартное значение Диаметр цилиндра: 86 мм (3,4 дюйма) Цилиндрическость: 0 010 мм или менее (0,0004 дюйма)