Тест VTEC Коромысло
Требуются специальные инструменты
- Регулятор давления воздуха 07AAJ-PNAA100
- Стопор воздуха 07LAJ-PR3020B
Схема №57
Схема №58
Схема №59
Схема №60
- Снимите резонатор (см. шаг 5 на " Снятие головки цилиндров "). (ref-173102-S11314792342005030900000)
- Снимите крышку катушки зажигания, затем снимите четыре катушки зажигания (см. " СНЯТИЕ / УСТАНОВКА КАТУШКИ ЗАЖИГАНИЯ "). (ref-173052-S00485984482005030900000)
- Снимите зажимы троса дроссельной заслонки и держатель жгута с крышки головки цилиндров (см. шаг 9 на " Снятие ремня ГРМ "). (ref-173102-S16408413292005030900000)
- Снимите крышку головки цилиндров (см. шаг 10 на " Снятие ремня ГРМ "). (ref-173102-S16408413292005030900000)
- Установите поршень № 1 в верхней мертвой точке (ВМТ) (см. шаг 5 " Регулировка зазора клапана "). (ref-173102-S05508489462005030900000)
- Убедитесь, что вспомогательный качающийся рычаг (А) впуска перемещается независимо от основного качающегося рычага (В) впуска. Если вспомогательный качающийся рычаг впуска не перемещается, снимите основной и вспомогательный качающиеся рычаги в сборе и проверьте плавность перемещения поршней во вспомогательном и основном качающихся рычагах. Если какой-либо качающийся рычаг требует замены, замените основной и вспомогательный качающиеся рычаги в сборе и повторите испытание. Если вспомогательный качающийся рычаг впуска перемещается свободно, перейдите к шагу 7.
- Повторите шаг 6 на остальных вспомогательных качающихся рычагах впуска с каждым поршнем в ВМТ. Когда все вспомогательные качающиеся рычаги пройдут испытание, перейдите к шагу 8.
- Проверьте, что давление воздуха на манометре заводского воздушного компрессора указывает на давление свыше 400 кПа (4 кгс/см 2, 57 фунт/кв.
- Проверьте зазор клапана (см. раздел " Регулировка зазора клапана "). (ref-173102-S05508489462005030900000)
- Закройте ремень ГРМ магазинным полотенцем для защиты ремня.
- Заглушите разгрузочное отверстие воздушной пробкой.
- Извлеките уплотнительный болт (A) из смотрового отверстия (B) и подсоедините регулятор давления воздуха с манометром 0-100 фунт / кв. дюйм (C).
- Ослабьте клапан на регуляторе, и приложите указанное давление воздуха. Указанное давление воздуха: 250 к Па (2,5 кгс / см 2, 36 фунт / кв. дюйм) ПРИМЕЧАНИЕ: Если после приложения давления воздуха синхронизирующий поршень не перемещается, переместите первичное или вторичное коромысло вверх и вниз вручную, вращая коленчатый вал против часовой стрелки.
- Переместите вспомогательное коромысло (А) впуска для цилиндра № 1. Основное коромысло (В) и вспомогательное коромысло должны перемещаться вместе. Если основное коромысло впуска не перемещается, снимите основное и вспомогательное коромысла в сборе и проверьте, чтобы поршни во вспомогательном и основном коромыслах двигались плавно. Если какое-либо коромысло нуждается в замене, замените основное и вспомогательное коромысла в сборе и повторите тест.
- Снимите специальный инструмент.
Как проверить головки цилиндров на коробление
ПримечаниеЕсли масляные зазоры между распределительным валом и держателем (см. раздел " Проверка распределительного вала ") не соответствуют спецификациям, то повторное покрытие головки цилиндров невозможно. (ref-173102-S37302572142005030900000)
Если масляные зазоры между распределительным валом и держателем соответствуют спецификациям, проверьте головку цилиндров на коробление. Измерьте по краям и три пути по центру.
- Если коробление составляет менее 0,05 мм (0 002 дюйма), повторная облицовка головки цилиндра не требуется.
- Если коробление составляет от 0,05 мм (0 002 дюйма) до 0,2 мм (0 008 дюйма), то головка цилиндра должна быть вновь облицована.
- Максимальный предел всплытия составляет 0,2 мм (0 008 дюйма) при высоте 93 мм (3,7 дюйма).
Высота головки цилиндров
- Стандартный (новый): 92,95-93,05 мм (3 659-3 663 дюйма)
Схема №61
Схема №62
Схема №63
- Ослабьте регулировочные винты (А).
- Снимите болты и коромысло в сборе. 1 Отвинтите болты держателя распределительного вала по два оборота за раз, крест-накрест, чтобы предотвратить повреждение клапанов или коромысла в сборе. 2 При снятии узла коромысла не снимайте болты держателя распределительного вала. Болты будут держать держатели распределительного вала, пружины и коромысла на валах.
Как проверить распределительный вал
ПримечаниеПри осмотре не проворачивайте распределительный вал, снимите коромысла и валы коромысел.
Схема №64
Схема №65
Схема №66
Схема №67
Схема №68
Схема №69
- Наденьте на головку цилиндров кулачковый вал и держатели кулачкового вала, после чего затяните болты на указанный момент. ПРИМЕЧАНИЕ: Смажьте резьбу болтов новым моторным маслом. Указанный момент 8 мм болты: 20 Н.м (2,0 кгс.м, 14 лс.фт) 6 мм болты: 12 Н.м (1,2 кгс.м, 8,7 лс.фт) 6 мм болты: 11, 12, 13, 14
- Установите распределительный вал, отодвинув его от конца шкива распределительного вала головки цилиндров.
- Нулевой циферблатный индикатор против конца распределительного вала, затем толкать распределительный вал назад и вперед и читать торцевой люфт. Распределительный вал End Play Standard (New): 0,05-0,15 мм (0 002-0 006 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,5 мм (0,02 дюйма)
- Отвинтите болты держателя распределительного вала по два оборота одновременно, крест-накрест. Затем снимите держатели распределительного вала с головки цилиндров.
- Поднимите распределительный вал из головки цилиндров, протрите его, затем осмотрите наклонные направляющие подъемника. Замените распределительный вал, если какие-либо лепестки имеют изъяны, царапины или чрезмерный износ.
- Очистите поверхности шейки распределительного вала в головке цилиндров, затем верните распределительный вал на место. Поместите пластигажную полоску на каждую шейку.
- Установите держатели распределительного вала, затем затяните болты до указанного крутящего момента, как показано на шаге 1.
- Снимите держатели распределительного вала. Измерьте самую широкую часть пластики на каждой шейке 0,0.если зазор между распределительным валом и держателем находится в пределах, переходите к шагу 10. Если зазор между распределительным валом и держателем превышает эксплуатационный предел и произведена замена распределительного вала, замените головку цилиндра. Если зазор между распределительным валом и держателем превышает эксплуатационный предел, а сам распределительный вал не был заменен, переходите к шагу 9. 0 020.
- Проверьте общее биение с распределительным валом, поддерживаемым на V-образных блоках. Если общее биение распределительного вала находится в пределах сервисного ограничения, замените головку цилиндров. Если общее биение выходит за пределы сервисного ограничения, замените распределительный вал и перепроверьте масляный зазор между распределительным валом и держателем. Если масляный зазор все еще выходит за пределы допуска, замените головку цилиндров.
- Измерить высоту кулачка.
Как проверить клапаны
Замерьте клапан в этих зонах.
Размеры впускного клапана
- Стандарт (новый): 29,85-30,15 мм (1 175-1 187 дюйма)
- B Стандарт (новый): 118,27-118,87 мм (4 656-4 680 дюйма)
- C Стандарт (новый): 5.480-5.490 мм (0.2157-0.2161 дюйма)
- C Эксплуатационный предел: 5,45 мм (0 215 дюйма)
Размеры выпускного клапана
- A Стандарт (новый): 25,85-26,15 мм (1 018-1 030 дюйма)
- B Стандартный (новый): 115,65-116,25 мм (4 553-4 577 дюйма)
- C Стандарт (новый): 5.450-5.460 мм (0.2146-0.2150 дюйма)
- C Эксплуатационный предел: 5,42 мм (0 213 дюйма)
Схема №70
Схема №71
- Выдвиньте клапан из его направляющей примерно на 10 мм, затем измерьте зазор между направляющей и штоком 0.00мм с помощью циферблатного индикатора при качании штока в направлении нормальной тяги (метод качания). Если измерение превышает рабочий зазор, перепроверьте его с помощью нового клапана. Если измерение теперь находится в рабочем пределе, снова соберите с помощью нового клапана. Если измерение с новым клапаном все еще превышает рабочий предел, перейдите к шагу 2. Впускной клапан между штоком и направляющей 0.06 Зазор (новый): 0.006-0.10 мм).
- Вычесть наружный диаметр штока клапана, измеренный микрометром, из внутреннего диаметра направляющей клапана, измеренного внутренним микрометром или шариковым манометром. Выполнить измерения в трех местах вдоль штока клапана и трех местах внутри направляющей клапана. Разница между наибольшим измерением направляющей и наименьшим измерением штока не должна превышать эксплуатационного предела.
Зазор между штоком впускного клапана и направляющей
- Стандартный (новый): 0,02-0,05 мм (0,0008-0,0020 дюйма)
- Эксплуатационный предел: 0,08 мм (0 003 дюйма)
Зазор между штоком выпускного клапана и направляющей
- Стандартный (новый): 0,05-0,08 мм (0,0020-0,0031 дюйма)
- Эксплуатационный предел: 0,11 мм (0 004 дюйма)
Как проверить коленчатый вал
Полное биение индикатора коленчатого вала
ПримечаниеОчистите масляные каналы коленчатого вала с помощью очистителей труб или подходящей щетки. Проверьте шпоночную канавку и резьбу.
Схема №72
Схема №73
- Снимите коленчатый вал с блока цилиндров (см. раздел " Снятие масляного поддона "). (ref-173102-S07541859882005030900000)
- Очистите масляные каналы коленчатого вала с помощью очистителей труб или подходящей щетки.
- Проверьте шпоночную канавку и резьбу; отремонтируйте по мере необходимости.
- Поддержите коленчатый вал V-образными блоками.
- Измерьте биение на всех коренных шейках, чтобы убедиться, что кривошип не изогнут. Вращайте коленчатый вал на два полных оборота. Разница между измерениями на каждой шейке не должна превышать эксплуатационный предел. Вне кругового и конусного стандарта (новый): 0,03 мм (0 001 дюйма) макс. Эксплуатационный предел: 0,04 мм (0 002 дюйма) Прямолинейность
- Измерьте некруглость в середине каждого стержня и коренной шейки в двух местах. Разница между измерениями на каждой шейке не должна превышать предел обслуживания. Стандарт (новый): 0,0025 мм (0,0001 дюйма) макс. Предел обслуживания: 0 005 мм (0,0002 дюйма)
- Измерьте конусность на краю каждого стержня и коренной шейки. Разница между измерениями на каждой шейке не должна быть больше предела обслуживания. Стандарт конусности шейки (новый): 0,0025 мм (0,0001 дюйма) макс. Предел обслуживания: 0 005 мм (0,0002 дюйма)
Схема №74
Схема №75
Схема №76
Схема №77
- Снимите коленчатый вал и поршни (см. " Снятие масляного поддона "). (ref-173102-S07541859882005030900000)
- Проверьте поршень на наличие перекосов или трещин.
- Измерьте диаметр поршня в точке на расстоянии 13 мм (0,5 дюйма) от нижней части юбки. Стандартный диаметр поршня (новый): 74,98-74,99 мм (2,9520-2,9524 дюйма). Эксплуатационный предел: 74,97 мм (2,9516 дюйма) Негабаритный диаметр поршня 0,25: 75,23-75,24 мм (2,9618-2,9622 дюйма) 0,50: 75,48-75,49 мм (2,9716-2,9720 дюйма).
- Измерьте третий предел износа и конусности в направлении X и Y на трех уровнях в каждом цилиндре, как показано на рисунке. Если измерения в любом цилиндре выходят за пределы эксплуатационного предела отверстия 7.5мм, замените блок. Если блок должен быть отфрезерован, обратитесь к шагу 6 после переборки. Диаметр отверстия цилиндра (новый): 75.00-75.02 мм (2.9528-2.9535 дюйма) Эксплуатационный предел: 75.07 мм (2.9555-75.27 мм).
- Забитые или поцарапанные отверстия цилиндров должны быть отточены.
- Проверьте верхнюю часть блока на коробление. Измерьте вдоль кромок и поперек центра, как показано на рисунке. Стандарт искривления блока двигателя (новый): 0.07 мм (0.003 дюйма) макс. предел обслуживания: 0.10 мм (0.004 дюйма)
- Рассчитайте разницу между диаметром отверстия цилиндра и диаметром поршня. Если зазор близок или превышает эксплуатационный предел, осмотрите поршень и блок цилиндров на предмет чрезмерного износа. Стандарт зазора между поршнем и цилиндром (новый): 0 010-0 040 мм (0,0004-0,0016 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,05 мм (0 002 дюйма)