Двигатель механический - 3,6 л (LY7) - 3 из 5: Прочее Cadillac SRX I

Измерение торцевого люфта коленчатого вала

1. Поместите циферблатный индикатор у носка коленчатого вала.
2. Осторожно прижмите коленчатый вал к крайним переднему и заднему положениям с помощью инструмента для поводка, контролируя при этом перемещение циферблатного индикатора.
3. Люфт конца коленчатого вала не должен превышать спецификации. См. " Механические характеристики двигателя ".
4. Если технические требования превышены, проверьте наружный диаметр упорного подшипника и упорную стенку коленчатого вала на предмет износа и / или чрезмерного биения. См. " Механические характеристики двигателя ".
5. При необходимости замените упорный подшипник или коленчатый вал.

Процедура очистки

1. Удалите любой старый резьбовой герметик, прокладочный материал или герметик с помощью J 28410. См. " Специальные инструменты ".
2. Очистить растворителем все следующие участки: Уплотнительные поверхности Охлаждающие каналы Масляные каналы Цапфы подшипников
3. Очистить растворителем все резьбовые и сквозные отверстия.
4. Просушите блок двигателя сжатым воздухом.

Конус отверстия измерительного цилиндра

1. Измерьте отверстие цилиндра вдоль упорных поверхностей, перпендикулярно осевой линии коленчатого вала, на 10 мм (0 397 дюйма) ниже поверхности деки и запишите свое измерение.
2. Измерьте отверстие цилиндра вдоль упорных поверхностей, перпендикулярно осевой линии коленчатого вала, на 100 мм (3 976 дюйма) ниже поверхности деки и запишите свое измерение.
3. Вычислите разницу между 2 измерениями. Результатом будет конусность цилиндра.
4. Сравните свои результаты с " Механическими спецификациями двигателя ". Если цилиндры превышают спецификации, блок цилиндров может быть завышен до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер завышенных поршней и колец, доступных для обслуживания.

Отверстие измерительного цилиндра некруглое

1. Измерьте диаметр как упорного, так и не упорного цилиндра на 10 мм (0 397 дюйма) ниже палубы. Запишите свои измерения.
2. Вычислите разницу между 2 измерениями. Результат укажет на некруглость на верхнем торце цилиндра.
3. Измерьте диаметр как упорного, так и не упорного цилиндра на 100 мм (3 976 дюйма) ниже поверхности палубы. Запишите свои измерения.
4. Вычислите разницу между 2 измерениями. Результат будет указывать на некруглость на нижнем конце цилиндра.
5. Сравните ваши результаты с " Механическими спецификациями двигателя ". Если цилиндры превышают эти спецификации, блок цилиндров может быть завышен до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер завышенных поршней и колец, доступных для обслуживания.

1. Очистить в растворителе следующие компоненты: Подшипники коленчатого вала Подшипники шатунные Шейки коленчатого вала Шейки шатунной шейки Масляные каналы коленчатого вала Резьбовые отверстия коленчатого вала
2. Сжатым воздухом просушить: Подшипники коленчатого вала Шатунные подшипники Шейки коленчатого вала Шейки шатунной шейки Масляные каналы коленчатого вала Резьбовые отверстия коленчатого вала

Измерение коленчатого вала

Необходимые инструменты

J 7872 Магнитный базовый циферблатный индикатор. См. " Специальные инструменты ".

1. Используя подходящее приспособление, поддержите коленчатый вал.
2. Установите J 7872. См. раздел " Специальные инструменты ".
3. Измерьте биение коленчатого вала с помощью J 7872. См. " Специальные инструменты ". См. " Механические характеристики двигателя ".
4. Измерьте ширину упорной стенки коленчатого вала (1) на износ с помощью внутреннего микрометра. См. " Механические характеристики двигателя ".
5. Измерьте биение поверхности упорной стенки коленчатого вала (2) с помощью J 7872. См. " Специальные инструменты ". См. " Механические характеристики двигателя ".
6. Если шейки коленчатого вала повреждены или изношены сверх спецификаций, то коленчатый вал может быть отшлифован на 0,25 мм (0 010 дюйма). Для обслуживания доступен только 1 размер негабаритных коренных подшипников.
7. Осмотрите коренные шейки коленчатого вала на предмет размера, используя внешний микрометр.
8. Осмотрите шатунные шейки на наличие заниженных размеров с помощью внешнего микрометра.
9. Сравните ваши измерения с теми, которые перечислены в " Механических характеристиках двигателя ". Если шейки шатунной шейки изношены сверх спецификаций, коленчатый вал может быть отшлифован на 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только 1 размер негабаритных шатунных подшипников, доступных для обслуживания.
10. Измерьте цапфы коренного подшипника и шатунной шейки на отсутствие скругления, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, измерьте цапфу в крайних переднем и заднем местах на цапфе. Назовите эти точки А и В. Измерьте журнал в 2 новых местах ровно под 90 градусов от первых точек. Назовите эти точки C и D. Вычтите A из C и B из D. Различия укажут журнал вне цикла. Овальность не должна превышать максимум 0 004 мм (0,00016 дюйма). При износе шеек сверх технических условий допускается шлифовка коленчатого вала 0,25 мм (0 010 дюйма). Для обслуживания доступен только 1 размер негабаритных подшипников коленчатого вала и шатуна.
11. Измерьте шейки коренного подшипника и шатунной шейки на конусность, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, измерьте шейку на крайнем переднем (А) и заднем (В) концах шейки параллельно осевой линии коленчатого вала. Вычесть наименьшее из наибольшего измерения. Результатом будет конусность цапфы. Если конусность шейки коренного подшипника превышает 0 004 мм (0,00016 дюйма), замените коленчатый вал. При износе шеек сверх технических условий допускается шлифовка коленчатого вала 0,25 мм (0 010 дюйма). Для обслуживания доступен только 1 размер негабаритных подшипников коленчатого вала и шатуна.

1. Очистите балансир коленчатого вала в растворителе, совместимом с резиной.
2. Просушите балансир коленчатого вала сжатым воздухом.

1. Очистите маховик двигателя в растворителе.
2. Просушите маховик двигателя сжатым воздухом.

1. Очистите юбки поршня и штифты чистящим растворителем.
2. Очистите канавки поршневого кольца очистителем канавок. Убедитесь, что отверстия и пазы масляного кольца чистые.
3. Просушите поршень сжатым воздухом.

Процедура измерения поршня

1. Измерьте ширину поршня, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, измерьте ширину поршня на 30 мм (1 181 дюйма) ниже головки, верхней части (1), на упорных поверхностях поршня, перпендикулярно осевой линии поршневого пальца. Сравните измерение поршня с его первоначальным цилиндром, вычитая ширину поршня из диаметра цилиндра. Проверьте ваши измерения с " Механическими спецификациями двигателя ". Если зазор, полученный в результате измерения, больше, чем предусмотренные спецификацией, и отверстия цилиндра находятся в пределах спецификации, замените поршень.
2. Измерьте отверстие поршневого пальца до зазоров поршневого пальца, используя следующую процедуру: Отверстия и пальцы поршневого пальца должны быть свободны от лака или задиров. Используйте внешний микрометр для измерения поршневого пальца в зонах контакта поршня.
3. Используя внутренний микрометр, измерьте отверстие поршневого пальца. Сравните ваш результат с диаметром поршневого пальца и зазором между поршневым пальцем и отверстием поршневого пальца, указанными в " Механических спецификациях двигателя ".
4. Если зазор является чрезмерным, определите, какая деталь не соответствует спецификации, и замените при необходимости.
5. Необходимо заменить поршень, если какой-либо из его размеров выходит за пределы спецификации.
6. Если новый поршень не соответствует техническим требованиям к зазору, возможно, потребуется увеличить размер блока цилиндров до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер негабаритных поршней и колец, доступных для обслуживания.

Процедура измерения поршневого кольца

1. Измерьте концевой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Поместите поршневое кольцо в область отверстия, где поршневое кольцо будет проходить приблизительно 25 мм (1 дюйм) вниз от поверхности палубы. Убедитесь, что кольцо является квадратным с отверстием цилиндра, установив кольцо с головкой поршня. Измерьте концевой зазор поршневого кольца с помощью щупов. См. " Механические характеристики двигателя ". Если зазор превышает предусмотренные спецификации, поршневые кольца должны быть заменены. Повторите процедуру для всех поршневых колец.
2. Измерьте боковой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Прокатайте поршневое кольцо полностью вокруг канавки поршневого кольца. Если какая-либо связь вызвана кольцевой канавкой, обработайте канавку мелким напильником. Если какая-либо связь вызвана деформированным поршневым кольцом, замените кольцо. С поршневым кольцом на поршне используйте щупы для проверки зазора в нескольких местах. Сравните измерения с зазором поршневого кольца, указанным в " Механических характеристиках двигателя ". Если зазор больше, замените поршневые кольца.
3. Рядом с концом компрессионных колец имеется установочная выемка (1) для идентификации. Установите компрессионные кольца лункой вверх.
4. Если новое кольцо не уменьшает зазор до надлежащей спецификации, установите новый поршень.
5. Если новый поршень не соответствует техническим требованиям к зазору, возможно, потребуется увеличить размер блока цилиндров до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер негабаритных поршней и колец, доступных для обслуживания.

Процедура очистки шатуна

1. Очистите шатуны в растворителе.
2. Просушите шатун сжатым воздухом.
3. Снимите колпачок шатуна и прочистите резьбу.
4. Снимите шатунный подшипник и утилизируйте. Никогда не используйте повторно шатунный подшипник, используемый в работающем двигателе.

Процедура измерения шатуна

Конец поршневого пальца

1. Используя наружный микрометр, сделайте 2 замера поршневого пальца в зоне контакта шатуна.
2. С помощью внутреннего микрометра измерьте отверстие шатунного поршневого пальца.
3. Вычесть диаметр поршневого пальца из отверстия поршневого пальца.
4. Сравните измерения зазора с " Механическими спецификациями двигателя ".
5. При чрезмерном зазоре замените поршневой палец. Если новый штифт не решает проблему зазора, замените шатун.

Конец подшипника коленчатого вала шатуна

1. С помощью внутреннего микрометра измерьте отверстие подшипника коленчатого вала шатуна.
2. Сравните измерения отверстий с " Механическими спецификациями двигателя ".
3. Замените шатун, если расточка выходит за пределы спецификаций. ЗАПРЕЩАЕТСЯ переделывать шатун.

1. Удалите любой старый резьбовой герметик, прокладочный материал или герметик с помощью J 28410. См. " Специальные инструменты ".
2. Очистите все поверхности головки цилиндров некоррозионным растворителем.
3. Продуйте все масляные галереи сжатым воздухом.
4. Удалите отложения углерода из камер сгорания с помощью J 8358. См. " Специальные инструменты ".
5. Очистите карманы подъемника от мусора или отложений.

Измерение головок цилиндра

Зазор шейки распределительного вала

1. Установите крышку подшипника распределительного вала в головку цилиндров без распределительного вала.
2. Установите болты крышки распределительного вала. Затянуть: Затянуть болты крышки распределительного вала до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).
3. Измерить подшипники распределительного вала с помощью внутреннего микрометра.
4. Вычесть диаметр шейки распределительного вала из диаметра подшипника распределительного вала. Это обеспечит рабочий зазор. Если рабочий зазор превышает технические характеристики и шейки распределительного вала находятся в пределах технических характеристик, замените головку цилиндров.

Центровка цапф распределительного вала

1. Убедитесь в исправности распределительных валов.
2. Осмотрите опорные поверхности распределительного вала головки цилиндров на наличие дефектов или царапин, которые могут препятствовать надлежащему зазору распределительного вала. Устраните незначительные дефекты или царапины.
3. Установить распределительные валы в головку цилиндров.
4. Установите крышки подшипников распределительного вала.
5. Установите болты крышки распределительного вала. Затянуть: Затянуть болты крышки распределительного вала до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).
6. Убедитесь, что распределительные валы свободно вращаются в головке цилиндров. Если распределительный вал не работает свободно, замените головку цилиндров.

Проверка плоскостности палубы

1. Убедитесь, что палубы головки цилиндров чистые и не содержат прокладочного материала.
2. Проверьте поверхность на наличие дефектов или царапин, которые могут препятствовать надлежащему уплотнению прокладки головки цилиндров.
3. Разместите прямую кромку по диагонали лицевой поверхности крышки блока цилиндров.
4. Измерить зазор между прямой кромкой и торцом палубы головки цилиндров щупом в 4-х точках по прямой кромке.
5. Если коробление составляет менее 0,05 мм (0 002 дюйма), поверхность деки головки цилиндров не требует повторной облицовки.
6. Если коробление составляет 0,05-0,20 мм (0 002-0 008 дюйма) или присутствуют какие-либо дефекты или царапины, которые могут препятствовать надлежащему уплотнению прокладки головки цилиндров, поверхность деки головки цилиндров требует повторной облицовки.
7. Если требуется шлифовка, максимальное количество, которое можно удалить, составляет 0,25 мм (0 010 дюйма).
8. Если поверхность палубы головки цилиндров требует удаления материала более 0,25 мм (0 010 дюйма), головку необходимо заменить.

Измерение направляющей втулки клапана

1. Замерьте зазор между штоком клапана 1 и направляющей 2. Чрезмерный зазор между штоком клапана и направляющей может привести к чрезмерному расходу масла, а также к поломке клапана. Недостаточный зазор приведет к шумному и липкому функционированию клапана и нарушит плавность сборки двигателя.
2. Прижмите J 8001 к головке цилиндров на направляющей крышки распределительного вала.
3. Расположите циферблатный индикатор так, чтобы движение штока клапана из стороны в сторону, поперечные к головке цилиндров, вызвало прямое движение штока индикатора. Шток циферблатного индикатора должен соприкасаться со стороной штока клапана чуть выше направляющей клапана.
4. Опустите головку клапана примерно на 0 064 мм (0,0025 дюйма) от седла клапана.
5. Используйте легкое давление при перемещении штока клапана из стороны в сторону, чтобы получить показания зазора. См. " Механические характеристики двигателя " для получения надлежащего зазора. Если зазор для клапана больше, чем спецификации, и новая направляющая клапана стандартного диаметра не приведет зазор в соответствие с спецификациями, направляющая клапана может быть завышена на 0 075 мм (0 003 дюйма) с помощью J 42096. См. " Специальные инструменты ". Существует 1 размер завышенного штока клапана, доступного для обслуживания. Износ направляющей клапана на нижней 10 мм (390 мм).

Необходимые инструменты

J 22738-B Тестер пружины клапана. См. " Специальные инструменты ".

Методика выполнения измерений

1. Измерьте натяжение пружины клапана с помощью J 22738-B. См. " Специальные инструменты ". См. " Механические характеристики двигателя ".
2. При обнаружении низкой нагрузки на пружину клапана замените пружины клапана. НЕ используйте прокладки для увеличения нагрузки пружины. Использование прокладок может привести к опусканию пружины клапана до того, как выступ распределительного вала достигнет пикового подъема.

Процедура очистки клапана

1. Используйте мягкую щетинную проволочную щетку для очистки головки клапана от нагара. НЕ используйте проволочную щетку на любой части штока клапана. Шток клапана хромирован для обеспечения повышенных характеристик износа. Проволочная щетка для чистки стебля могла удалить хромовое покрытие.
2. Тщательно очистите клапан растворителем и протрите насухо.

Процедура измерения ширины седла клапана

1. Измерьте ширину седла клапана в головке цилиндров с помощью соответствующей шкалы.
2. Измерьте ширину седла на поверхности клапана (1) с помощью соответствующей шкалы.
3. Сравните свои измерения со спецификациями, перечисленными в " Механических спецификациях двигателя ".
4. Если ширина седла приемлема, проверьте круглость седла клапана с помощью процедуры измерения круглости седла клапана.
5. Если ширина седла неприемлема, необходимо зачистить седло клапана, используя процедуру восстановления клапана и седла, чтобы привести ширину в соответствие с техническими требованиями. Правильная ширина седла клапана имеет решающее значение для обеспечения правильной величины рассеивания тепла клапаном.

Процедура измерения округлости седла клапана

1. Измерить круглость седла клапана с помощью циферблатного индикатора, прикрепленного к коническому пилоту, установленному в направляющей. Пилот должен иметь небольшую привязку при установке в направляющую.
2. Сравните свои измерения со спецификациями, перечисленными в " Механических спецификациях двигателя ".
3. Если седло клапана превышает требования к круглости, необходимо зачистить седло и клапан, используя процедуру восстановления клапана и седла.
4. Если используются новые клапаны, округлость седла клапана должна быть в пределах 0,05 мм (0 002 дюйма).

Процедура измерения запаса клапана

1. Измерить запас клапана по соответствующей шкале.
2. Обратитесь к спецификациям в этом разделе для минимального запаса клапана и сравните их с вашими измерениями.
3. Если поля клапанов выходят за рамки спецификации, замените клапаны.
4. Если пределы клапанов соответствуют техническим требованиям и не требуют замены, испытайте клапан на концентричность седла с использованием процедуры измерения концентричности между клапанами.

Процедура измерения концентричности между клапанами и седлами

1. Слегка покройте поверхность клапана синим красителем (3).
2. Установите клапан в головку цилиндров.
3. Поверните клапан к седлу с давлением, достаточным для износа красителя.
4. Снимите клапан с головки цилиндров.
5. Осмотрите торец клапана. Если поверхность клапана концентрична, обеспечивая надлежащее уплотнение со штоком клапана, то вокруг всей поверхности (1) будет сделана непрерывная метка. ВАЖНО: Отметка износа ДОЛЖНА быть не менее 0,5 мм (0 020 дюйма) от наружного диаметра, запаса, клапана. Если метка износа находится слишком близко к краю, сиденье должно быть восстановлено, чтобы отодвинуть область контакта от края. Если поверхность не концентрична со штоком, метка НЕ будет непрерывной вокруг поверхности клапана. Клапан должен быть заменен или заменен, а седло должно быть восстановлено с использованием процедуры восстановления клапана и седла.

Порядок восстановления клапана и седла

1. Отшлифовать седла клапанов (2) до соответствующего угла, указанного в " Механических характеристиках двигателя ".
2. Используя соответствующую спецификацию угла, приведенную в " Механических спецификациях двигателя ", отшлифовать, снять давление с седел клапана (1), чтобы правильно расположить посадочную поверхность клапана (2) к клапану.
3. Используя соответствующую спецификацию угла, указанную в " Механических спецификациях двигателя ", зачистить, подрезать седла клапанов (3), чтобы сузить ширину седел клапанов до значений, указанных в " Механических спецификациях двигателя ".
4. Если используется оригинальный клапан, отшлифуйте клапан в соответствии со спецификациями, перечисленными в " Механических спецификациях двигателя ". Измерьте запас клапана еще раз после шлифовки с помощью процедуры измерения запаса клапана. Замените клапан, если запас не соответствует спецификации. Новые клапаны не требуют шлифовки.
5. При шлифовании клапанов и седел зачистите как можно меньше материала. Срезание седла клапана приводит к снижению давления пружины клапана.
6. Установите клапан в головку цилиндров. Если вы используете перефасованные клапаны, притрите клапаны к седлам с помощью мелкозернистого шлифовального состава. Операции повторной подгонки и повторной посадки должны обеспечивать гладкость и истинность обработанных поверхностей, так что требуется минимальное притирание. Чрезмерное притирание приведет к образованию канавок на поверхности клапана и предотвратит хорошее седло при нагревании. ВАЖНО: Перед окончательной сборкой обязательно очистите клапан и седло от любого оставшегося притирочного состава с помощью растворителя и сжатого воздуха. Если вы используете новые клапаны, не перекрывайте клапаны ни при каких условиях.
7. После получения правильной ширины седла клапана в головке цилиндров необходимо заново измерить высоту штока клапана, используя Процедуру измерения высоты штока клапана.
8. Если высота штока клапана приемлема, испытайте седла на концентричность, используя процедуру измерения концентричности между клапанами.

Порядок измерения высоты штока клапана

1. Установите клапан в направляющую клапана.
2. Убедитесь, что клапан посажен на седло клапана головки цилиндров.
3. Установить масляное уплотнение штока клапана.
4. Установите фиксатор пружины клапана и замки штока клапана.
5. Измерьте расстояние (1) между головкой цилиндров и нижней частью фиксатора пружины клапана (см. раздел " Механические характеристики двигателя ").
6. При превышении максимальной высоты следует установить новый клапан и повторно измерить высоту штока клапана.
7. Если высота штока клапана все же превышает максимальную спецификацию высоты, головку цилиндров необходимо заменить.

J 7872 Магнитный базовый циферблатный индикатор. См. " Специальные инструменты ".

1. Очистите распределительный вал в растворителе.
2. Просушите распредвал сжатым воздухом.

Измерение распределительного вала

1. С распределительным валом в подходящем приспособлении измерьте распределительный вал на предмет износа.
2. Измерьте диаметр и некруглость шеек распределительного вала с помощью внешнего микрометра. См. " Механические характеристики двигателя ". Если диаметр меньше, чем указано в спецификации, замените распределительный вал. Если некруглость превышает спецификации, замените распределительный вал.
3. Измерьте биение распределительного вала с помощью J 7872. См. " Специальные инструменты ". См. " Механические характеристики двигателя ".
4. Измерьте ширину тяги распределительного вала на износ с помощью глубинного микрометра. См. " Механические характеристики двигателя ".
5. Измерьте биение поверхности упорной стенки распределительного вала с помощью J 7872. См. " Специальные инструменты ". См. " Механические характеристики двигателя ".
6. Если распределительный вал поврежден или изношен сверх технических характеристик, замените распределительный вал. Механическая обработка распределительного вала не допускается.
7. Измерьте выступы распределительного вала на износ с помощью J 7872. См. " Специальные инструменты ".
8. Поместите J 7872 с наконечником индикатора на базовую окружность (1) кулачка распределительного вала. См. " Специальные инструменты ". Поместите J 7872 на ноль. См. " Специальные инструменты ". Вращайте распределительный вал до тех пор, пока наконечник индикатора не окажется в самой высокой точке (3) на кулачке. Это показание является подъемом кулачка распределительного вала. См. " Механические характеристики двигателя ". Если Указанное измерение значительно ниже, чем эти характеристики, замените распределительный вал.

1. Очистить растворителем все следующие компоненты: Звездочка коленчатого вала Цепь первичного привода ГРМ Башмак цепи первичного привода ГРМ Направляющие цепи первичного привода ГРМ Натяжитель цепи первичного привода ГРМ Цепи вторичного привода ГРМ направляющие цепи вторичного привода ГРМ Натяжители цепи вторичного привода ГРМ Болты крепления компонентов ГРМ
2. Промойте растворителем внешнюю поверхность каждого привода распределительного вала.
3. Просушите компоненты ГРМ сжатым воздухом.

1. Очистите компоненты масляного насоса некоррозионным растворителем.
2. Просушите компоненты масляного насоса сжатым воздухом.

1. Очистите компоненты адаптера масляного фильтра некоррозионным растворителем.
2. Просушите детали адаптера масляного фильтра сжатым воздухом.

J 28410 Съемник прокладок. См. " Специальные инструменты ".

1. Удалите любой старый резьбовой герметик, прокладочный материал или герметик с помощью J 28410. См. " Специальные инструменты ".
2. Очистите компоненты масляного поддона и масляного поддона в растворителе.
3. Очистить отверстия под болты от мусора.
4. Просушите компоненты масляного поддона и поддона картера сжатым воздухом.

1. Промойте трубу масляного насоса и сито растворителем.
2. Трубопровод масляного насоса и экран просушите сжатым воздухом.

J 28410 Съемник прокладок. См. " Специальные инструменты ".

1. Удалите герметик RTV (1) с передней крышки двигателя с помощью J 28410. См. " Специальные инструменты ".
2. Очистить отверстия под болты от мусора.
3. Очистите переднюю крышку двигателя в растворителе.
4. Просушите переднюю крышку двигателя сжатым воздухом.

1. Очистить крышки распределительных валов в растворителе.
2. Просушите крышки распределительных валов сжатым воздухом.

Процедура очистки верхнего впускного коллектора

1. Удалите любую оставшуюся прокладку и/или материал прокладки из следующего: Корпус дроссельной заслонки Впускной коллектор
2. Очистите следующие участки впускного коллектора растворителем. Зоны уплотнения прокладок впускного коллектора Проходы впускного коллектора Проход шланга усилителя тормозов Проход соленоида испарительной эмиссии (EVAP) Проход вакуумного шланга принудительной вентиляции картера (принудительная вентиляция картера (PCV)) Проход датчика барометрического давления (барометрическое давление)
3. Просушите сжатым воздухом верхний впускной коллектор и корпус дросселя.

Процедура очистки нижнего впускного коллектора

1. Удалите любую оставшуюся прокладку и/или материал прокладки из следующего: Уплотнительная поверхность впускного коллектора сверху вниз Уплотнительная поверхность головки цилиндра снизу впускного коллектора
2. Очистите следующие участки впускного коллектора растворителем. Уплотнительные поверхности прокладок впускного коллектора Каналы впускного коллектора
3. Просушите впускной коллектор сжатым воздухом.