Двигатель механический - 6.2L - инструкции по ремонту - вне транспортного средства (1 из 3): Прочее Cadillac CTS II

Измерение цилиндра для больших размеров

1. Отрегулируйте микрометр до размера немного меньшего, чем размер отверстия. См. " Механические характеристики двигателя ".
2. Вставить шаблон J 8087: в микрометр и обнулить шкалу шаблона отверстия.
3. Используя J 8087: калибр, измерьте отверстие цилиндра на превышение размера. Сдвиньте калибр отверстия вверх и вниз по всей длине отверстия цилиндра. Измерьте отверстие, как параллельно, так и перпендикулярно центральной линии коленчатого вала, вверху, в центре и внизу отверстия. Отверстие цилиндра, которое превышает максимальный диаметр, должно обслуживаться поршнем с превышением размера. См. " Механические характеристики двигателя ".

Порядок бурения

1. Измерьте все поршни микрометром, чтобы определить диаметр отверстия цилиндра.
2. Прежде чем использовать любой тип борштанги, используйте мелкий напильник и очистите верхнюю часть блока цилиндров, удалив любую грязь или заусенцы. Если не проверять блок цилиндров, возможно, расточная оправка неправильно расположена или наклонена, а расточка отверстия цилиндра может быть выполнена под неправильным углом.
3. Тщательно следуйте инструкциям производителя по эксплуатации оборудования.
4. При расточке цилиндров убедитесь, что все крышки подшипников коленчатого вала на месте. Затяните крышки подшипников коленчатого вала до надлежащего крутящего момента во избежание искажения расточек цилиндров при окончательной сборке.
5. Когда вы возьмете окончательный разрез с помощью борштанги, оставьте 0,03 мм (0 001 дюйма) на диаметре отверстия цилиндра для чистового хонингования и посадки поршня.

Процедура хонингования

1. При хонинговании цилиндров следуйте рекомендациям производителя по использованию оборудования, очистке и смазке. Используйте только чистые, острые камни надлежащего сорта на то количество материала, которое вы удаляете. Тусклые, грязные камни режутся неравномерно и выделяют избыточное тепло. Не оттачивайте до конечного зазора крупнозернистым или среднезернистым камнем. Оставьте достаточное количество металла, чтобы все каменные следы можно было удалить мелкосортными камнями. Выполните окончательную хонингование мелкосортным камнем, хонингование цилиндра до надлежащего зазора.
2. Во время операции хонингования тщательно очистите расточку цилиндра. Повторно проверить расточку цилиндра на посадку с выбранным поршнем. Все измерения поршня или отверстия цилиндра должны производиться с компонентами при нормальной комнатной температуре.
3. При хонинговании цилиндра для подгонки к негабаритному поршню сначала выполните предварительное хонингование 100-крупнозернистым камнем.
4. Выполните окончательное хонингование цилиндра с помощью камня с зернистостью 240 и получите рисунок штриховки с перекрестием 45 градусов. Для окончательного хонингования предпочтителен камень с зернистостью 240. Если камень с зернистостью 240 отсутствует, то в качестве заменителя можно использовать камень с зернистостью 220.
5. Финишные отметки должны быть чистыми, но не острыми. Отделочные метки также должны быть свободны от внедренных частиц и разорванного или сложенного металла.
6. Измерив выбранный поршень в точке калибровки и добавив среднее значение спецификации зазора, можно определить требуемый окончательный размер хонингования цилиндра.
7. После окончательного хонингования и перед проверкой поршня на посадку отверстия цилиндров очистить горячей водой и моющим средством. Протрите отверстия жесткой щетинной щеткой и тщательно промойте отверстия горячей водой. Не допускайте попадания абразивного материала в отверстия цилиндров. Этот абразивный материал может вызвать преждевременный износ новых поршневых колец и отверстий цилиндров. Абразивный материал также загрязняет моторное масло и может вызвать преждевременный износ подшипников. После промывки расточки цилиндра просушите расточку чистой ветошью.
8. Выполните окончательные измерения поршня и расточки цилиндра.
9. Постоянно маркировать верхнюю часть поршня для конкретного цилиндра, на котором он установлен.
10. Нанесите чистое моторное масло на каждое отверстие цилиндра, чтобы предотвратить ржавление.

Схема №86

Войти

Используя шаровой тип или самоцентрирующийся хонинговальный инструмент, слегка обезжирьте отверстие цилиндра. Дегазацию следует производить только для удаления любых отложений, которые могли образоваться. Используйте 240-зернистый камень из карбида кремния или эквивалентного материала при предварительной обработке процедуры обезжиривания.

Для окончательного хонингования предпочтителен камень с зернистостью 240. Если камень с зернистостью 240 отсутствует, то в качестве заменителя можно использовать камень с зернистостью 220.

Процедура очистки

1. Очистите коленчатый вал растворителем.
2. Тщательно очистите все масляные каналы (2) и осмотрите на наличие ограничений или заусенцев.
3. Просушите коленчатый вал сжатым воздухом.

Измерение зазора между основными подшипниками - калибровка пластическим методом

1. Снимите крышки подшипников, половинки подшипников и болты (см. раздел " Снятие коленчатого вала и подшипников ").
2. Установите калибровочный пластик на шейку коленчатого вала. Установить калибрующий пластик на всю ширину шейки подшипника коленчатого вала.
3. Установите крышки подшипников, половинки подшипников и болты (см. раздел " Установка коленчатого вала и подшипников ").
4. Снимите крышки подшипников, половинки подшипников и болты (см. раздел " Снятие коленчатого вала и подшипников ").
5. Используя весы, поставляемые с комплектом пластикового измерителя, измерьте калибровочный пластик в его самой широкой области. Если калибровочный пластик показывает неровность в шейке, превышающую 0 025 мм (0 001 дюйма), снимите коленчатый вал и измерьте шейку микрометром. Если зазор не может быть приведен к техническим характеристикам, замените коленчатый вал или блок двигателя в соответствии с требованиями. См. " Механические технические характеристики двигателя ".

Измерение зазора шатунного подшипника - калибровочный пластический метод

1. Снимите крышку подшипника, половину подшипника и болты. См. " Демонтаж поршня, шатуна и подшипника ".
2. Установить калибрующую пластмассу на шейку подшипника шатуна. Установить калибрующий пластик на всю ширину цапфы.
3. Установить крышку подшипника, половину подшипника и болты. См. " Установка поршня, шатуна и подшипника (6.2L) ".
4. Снимите крышку подшипника, половину подшипника и болты. См. " Демонтаж поршня, шатуна и подшипника ".
5. Используя весы, поставляемые с пластиковым комплектом для калибровки, измерьте калибровочный пластик в его самой широкой области. См. " Механические характеристики двигателя ".

Измерение зазора шатунного подшипника - с помощью J 43690/J 43690-100

J 43690: контрольный инструмент и J 43690-100: набор адаптеров был разработан как более точный метод измерения зазоров подшипников шатуна. Инструкции ниже предоставляют обзор настройки и использования инструмента. Для получения более подробной информации обратитесь к листам с инструкциями по инструменту, предоставленным производителем инструмента.

Схема №87

Войти

J 43690 Инструмент для проверки подшипников штанги

1. J 43690-20 Поворотное основание (1)
2. J 43690-19 Индикатор набора номера (2)
3. J 43690-2 Основание (3)
4. J 43690-5, J 43690-6 Ручка (4)
5. J 43690-10, J 43690-11 Фут (5)
6. 280307 Винт (6)
7. J 43690-1 Поворотный кронштейн в сборе (7)
8. J 43690-3, J 43690-7, J 43690-8 Винты (8)
9. 280319 Винт (9)
10. 280311 Винт (10)
11. J 43690-17, J 43690-18 переходник (11)
12. 280310 Контакт (12)

Схема №88

Войти

J 43690-100 Инструмент для проверки подшипников штанги - комплект адаптера

1. J 43690-104 Проставка (1)
2. J 43690-105 Фиксирующая пластина (2)
3. 505478 Болт (3)
4. 511341 Болт (4)
5. J 43690-106 Фиксирующая пластина (5)
6. J 43690-107 Крышка (6)
7. J 43690-102 Фут (7)
8. J 43690-101 Поворотный кронштейн в сборе (8)
9. Переходник J 43690-103 (9)
10. 505439 Адаптер (10)

1. Проверните коленчатый вал до тех пор, пока измеряемая шейка/шатун не окажется в положении на 12 часов.
2. Снимите крышку подшипника и болты (1).
3. Снимите половину подшипника 2.
4. Вставьте кусок запаса бумажной карты на шейку коленчатого вала.
5. Установите половину подшипника (2), крышку и болты (1) согласно " Техническим условиям на затяжку крепежа ".
6. Установить: J 43690-2 (5) J 43690-3 (4) J 43690-101 (2) 280310 (3) J 43690-5 (1)
7. Установите поворотное основание 1 и циферблатный индикатор 2.
8. Отрегулируйте в соответствии с указаниями завода-изготовителя и замерьте зазор в подшипнике шатуна, который должен быть в пределах технических условий (см. раздел " Механические характеристики двигателя "). При необходимости выполните сервисное обслуживание компонентов.

Как заменить балансировочный механизм коленчатого вала и балансировочных грузов

1. Осмотрите отверстия для груза балансировочного устройства коленчатого вала на наличие любых существующих балансировочных грузов.
2. С помощью пуансона расположите балансировочные грузы в старом балансировочном устройстве (1) до низа отверстий для грузов.
3. Маркировочным карандашом отметьте отверстия для грузов (2), содержащие балансировочные грузы, если это применимо.
4. Положите старый балансир коленчатого вала (1) на скамейку или плоский стол. Вращайте старый балансир до тех пор, пока 1 из отмеченных отверстий для балансировочного груза (2) не окажется в положении 12 o ' часов.
5. Положите новый балансир коленчатого вала (6) на скамью рядом со старым балансиром. Вращайте новый балансир до тех пор, пока 1 из отверстий балансировочного груза (4) не окажется в положении 12 o ' часов.
6. Маркировочным мелком отметьте новое отверстие весов балансира (4), расположенное в положении часов 12 о '.
7. Просматривая старый балансир, обратите внимание на положение метки совмещения коленчатого вала с балансиром (3).
8. Отметьте новый балансир в том же месте (5).
9. Измерьте расстояние от верха балансировочных грузиков до грани старого балансира коленчатого вала.
10. Запишите показания.
11. Определите правильный размер балансировочного груза для нового балансировочного устройства. Балансировочные грузы доступны в 3 различных размерах. Глубина отверстия для балансировочного груза, составляющая 13,0 мм (0 512 дюйма), имеет короткий балансировочный груз в отверстии. Короткий балансировочный груз имеет длину 12,7 мм (0,5 дюйма). Глубина отверстия для балансировочного груза, составляющая 6,69 мм (0 263 дюйма), имеет средний балансировочный груз в отверстии. Средний балансировочный груз имеет длину 19,0 мм (0,75 дюйма). Балансировочный груз имеет длину 0,29 мм (0,29 мм).
12. Вставьте новые балансировочные грузы коленчатого вала надлежащего размера в новый балансировочный механизм в том же месте, что и старый балансировочный механизм. Правильно установленный балансировочный груз находится заподлицо или ниже заподлицо с поверхностью балансировочного механизма.

Схема №89

Войти

Проверить маховик двухмассовой механической коробки передач на наличие следующих условий

1. Питтинговая поверхность (1)
2. Рифленая или рифленая поверхность (2)
3. Ржавая поверхность (3)
4. Поврежденные зубья зубчатого венца (4)
5. Незакрепленное или неправильно расположенное зубчатое колесо Зубчатое колесо имеет посадку с натягом на маховик и должно быть расположено полностью напротив фланца маховика.
6. Отсутствие, изгиб или повреждение установочных штифтов прижимной плиты
7. Поверхность контакта диска трения маховика сужается для улучшения контакта диска. Если использовать прямую кромку для определения износа поверхности, техник может заметить меньше материала или конус во внутренней или внутренней области. Это условие считается нормальным, а не определяющим фактором при замене маховика.

Поршневые, штифтовые и поршневые кольца

1. Очистите лак и углерод с поршня (107) с помощью чистящего растворителя.
2. Просушите компоненты сжатым воздухом.
3. Очистите канавки поршневого кольца с помощью подходящего инструмента для очистки кольцевых канавок.
4. Прочистите смазочные отверстия и прорези.
5. Осмотрите поршень на наличие следующих условий: Трещины в площадках поршневого кольца, юбке поршня или бобышках пальца Канавки поршневого кольца на наличие забоин, заусенцев или коробления, которые могут привести к связыванию поршневого кольца НЕЗНАЧИТЕЛЬНЫЕ дефекты можно удалить с поршня мелким напильником. Эрозионные зоны в верхней части поршня (1) Потертости или поврежденные юбки (2) Задиры в отверстии поршневого пальца (3) или поршневого пальца
6. Вставить кромку поршневого кольца в канавку поршневого кольца. Полностью обкатать поршневое кольцо вокруг поршня. Если связывание вызвано искаженной кольцевой канавкой, НЕЗНАЧИТЕЛЬНЫЕ дефекты могут быть удалены с помощью мелкого файла. Если связывание вызвано деформированным поршневым кольцом, замените кольца, как требуется.
7. Измерьте щупом боковой зазор поршневого кольца. Если боковой зазор не соответствует техническим условиям, попробуйте другое поршневое кольцо. Если надлежащий зазор между кольцом и канавкой не может быть получен, замените поршень и палец в сборе. См. " Механические характеристики двигателя ".
8. Чтобы определить зазор между поршневым пальцем и отверстием, используйте микрометр и измерьте наружный диаметр поршневого пальца (OD).
9. Чтобы определить зазор между поршневым пальцем и отверстием, используйте внутренний микрометр и измерьте внутренний диаметр отверстия поршневого пальца.
10. Вычесть измерение наружного диаметра поршневого пальца из измерения внутреннего диаметра отверстия поршневого пальца для определения зазора между штифтом и отверстием. См. " Механические характеристики двигателя ".

Измерение торцевого зазора поршневого кольца

1. Поместите поршневое кольцо в отверстие цилиндра на 6,5 мм (0,25 дюйма) ниже верхней части зоны перемещения кольца. Оба кольца следует устанавливать так, чтобы ориентирующие метки были обращены к верхней части поршня.
2. Вставьте щуп и измерьте зазор между торцами поршневых колец. См. " Механические характеристики двигателя ".

Шатун и подшипники

1. Очистите шатун (105) и колпачок (103) в растворителе.
2. Просушите компоненты сжатым воздухом.
3. Проверьте шатун на наличие следующих условий: Скручивание (1) Правильная посадка сопрягаемых поверхностей шатуна и крышки (2) Забоины или выбоины в отверстии подшипника (3) Повреждение установочных пазов подшипника (4)
4. Измерить отверстие шатунного подшипника для некруглого состояния. См. " Механические характеристики двигателя ".
5. Чтобы определить зазор между поршневым пальцем и отверстием шатуна, используйте микрометр и измерьте наружный диаметр поршневого пальца.
6. Для определения зазора между поршневым пальцем и отверстием шатуна измерьте микрометром внутренний диаметр отверстия шатунного пальца (1).
7. Вычесть измерение наружного диаметра поршневого пальца из измерения внутреннего диаметра отверстия шатунного пальца для определения зазора между штифтом и отверстием. См. " Механические характеристики двигателя ".
8. Осмотрите шатунные подшипники на наличие кратеров или карманов. Сплющенные участки на половинах подшипника указывают на усталость.
9. Осмотрите шатунные подшипники на предмет чрезмерного задирания или обесцвечивания.
10. Осмотрите шатунные подшипники на предмет попадания грязи или мусора в материал подшипника.
11. Осмотрите шатунные подшипники на предмет неправильной посадки, на которую указывают яркие, полированные участки поверхности подшипника.
12. Чтобы определить зазор между поршневым пальцем и отверстием, используйте внутренний микрометр и измерьте внутренний диаметр отверстия поршневого пальца.
13. Вычесть измерение наружного диаметра поршневого пальца из измерения внутреннего диаметра отверстия поршневого пальца для определения зазора между штифтом и отверстием. См. " Механические характеристики двигателя ".

Информация об использовании инструмента

Информация о приводах подшипников, расширителей и расширителей

1. Инструмент состоит из направляющего конуса (1), ведущих шайб (2 или 3), приводов подшипников расширителя (4-8), приводных штанг (9 или 10), губок расширителя (11), втулки расширителя (12), конуса расширителя (13), вала расширителя (14) и узла расширителя (15).
2. Детандер в сборе (15) используется в качестве привода для подшипника, когда внутренний диаметр составляет 28 575-37 465 мм (1 125-1 475 дюйма), и используется с малой шайбой.
3. Внутренний диаметр привода подшипника детандера номер 1 составляет 37 465-43,18 мм (1 475-1,7 дюйма) и используется с детандером в сборе (15) и малой шайбой.
4. Внутренний диаметр привода подшипника детандера номер 2 составляет 43,18-48 895 мм (1,7-1 925 дюйма) и используется с детандером в сборе (15) и большой шайбой.
5. Внутренний диаметр привода подшипника детандера номер 3 составляет 48 895-54,61 мм (1 925-2,15 дюйма) и используется с детандером в сборе (15) и большой шайбой.
6. Внутренний диаметр привода подшипника расширителя номер 4 составляет 54,61-60 325 мм (2 150-2 375 дюйма) и используется с узлом расширителя (15) и большой шайбой.
7. Внутренний диаметр привода 5 подшипника детандера составляет 60 325-68 326 мм (2 375-2,69 дюйма) и используется с детандером в сборе (15) и большой шайбой.

Сборка и эксплуатация инструмента

1. Выберите правильный расширяющий драйвер и шайбу из информации о расширяющем драйвере и шайбе.
2. Поместите расширяющийся драйвер на узел расширителя.
3. Убедитесь, что линии разделения между сегментами расширяющегося привода выровнены с линиями разделения узла расширителя.
4. Небольшим концом конуса, обращенным к приводному узлу, поместите направляющий конус над ведущей планкой.
5. Установите ведущую шайбу на резьбовую часть расширителя в сборе.
6. Навинтите узел расширителя с ведущей шайбой на ведущий стержень. Для снятия внутренних подшипников может потребоваться установка удлинителя приводной штанги.
7. Вставьте инструмент (1) во внутренний подшипник распределительного вала и затяните до плотного прилегания. Работайте инструментом спереди или сзади блока двигателя. На некоторых блоках двигателя гайка на узле расширителя недоступна, кроме как с любого конца. В этом случае необходимо использовать гнездо и удлинитель для увеличения и уменьшения узла расширителя.
8. Вставьте нейлоновый конус (2) в передний или задний подшипник распределительного вала. Это позволит правильно выровнять инструмент.
9. Выведите подшипник из блока двигателя или в него.
10. Повторите процедуру для дополнительных внутренних подшипников.
11. Для концевых подшипников, передних, позиция номер 1, и задних, позиция номер 5, снимите нейлоновый конус и удлинитель приводной штанги.
12. Выведите подшипники из блока двигателя или введите их в блок.

Измерение подъема кулачка распределительного вала

1. Измерьте подъем кулачка распределительного вала с помощью индикатора J 8520:.
2. Снимите коромысла клапанов и болты.
3. Вставьте установочную шпильку циферблатного индикатора в отверстие болта коромысла клапана.
4. Соберите компоненты J 8520: индикатор и установите на шпильку.
5. Установите вал циферблатного индикатора на конец штанги толкателя.
6. Поверните лицевую сторону циферблатного индикатора на ноль.
7. Медленно вращайте коленчатый вал по часовой стрелке, пока циферблатный индикатор не получит свои самые высокие и самые низкие показания.
8. Сравните общее с техническими характеристиками. См. " Механические характеристики двигателя ". Общий подъем лепестка - это разница между самым высоким и самым низким показаниями.

Подъемники клапанов

1. Очистите компоненты в чистящем растворителе.
2. Просушите компоненты сжатым воздухом.
3. Проверьте подъемники клапанов на наличие следующих условий: Изогнутый или сломанный зажим (1) Изношенное гнездо толкателя (2) Потертости или изношенные стороны (3) Если подъемник клапана показывает износ, проверьте отверстия подъемника блока двигателя на предмет износа или повреждения. Плоские пятна на ролике (4) Ослабленный или поврежденный штифт (5) Закупоренное масляное отверстие (6) Изношенный или поврежденный роликовый подшипник Ролик должен вращаться свободно без привязки или шероховатости.

Направляющие клапана

Проверить направляющие подъемника клапана на наличие следующих условий

1. Трещины или повреждения
2. Чрезмерный износ монтажных отверстий подъемника

Расширение направляющей части клапана

1. С помощью циферблатного индикатора J 8001: измерьте зазор между штоком клапана и направляющей. Расположите кончик циферблатного индикатора в верхней части направляющей клапана. Зазор между штоком клапана и направляющей может быть также получен путем использования микрометра для измерения диаметра штока клапана и измерительного прибора шарового типа для измерения направляющего отверстия.
2. Если измерение зазора между штоком клапана (1) и направляющей (2) не соответствует техническим требованиям, необходимо заменить клапан и / или головку цилиндра. См. " Механические характеристики двигателя ".
3. Осмотрите штоки клапанов на предмет чрезмерного задирания, износа или коробления. Шток клапана, имеющий чрезмерные задиры (3 или 4) или износ (4 или 6), подлежит замене. Если направляющая клапана изношена или имеет чрезмерный зазор между штоком и направляющей, головку цилиндра следует заменить.
4. Измерьте диаметр штока клапана. Если диаметр штока клапана не соответствует спецификации, клапан должен быть заменен. См. " Механические характеристики двигателя ". Если диаметр штока клапана соответствует спецификациям, и зазор между штоком и направляющей является чрезмерным, головка цилиндра должна быть заменена.

Притирка седла и клапана

1. Проверьте клапан на наличие следующих условий: Обгоревшие или эродированные участки (1) Изношенный запас (2) Изогнутый шток (3) Изношенный или забитый шток (4) Изношенная шпоночная канавка (5) Изношенный наконечник штока (6)
2. Проверить поверхность клапана на наличие следующих условий: Износ или отсутствие запаса (1 или 4) Точечные поверхности (2) Обгоревшие или эродированные участки (3)
3. Осмотрите край клапана. Выпускной клапан может быть заменен, если край находится в пределах спецификации перед шлифовкой. См. " Механические характеристики двигателя ".
4. Заменить выпускные клапаны с точечной коррозией на соответствующей машине для замены клапанов.
5. Замените клапан, если после зачистки запас не соответствует спецификации (см. " Механические характеристики двигателя ").
6. Если торец клапана был отшлифован, измерьте высоту установки пружины клапана после повторной сборки головки цилиндров. Клапан и / или головка цилиндров должны быть заменены, если высота установки пружины клапана не соответствует техническим требованиям. См. " Сборка головки цилиндров ".
7. Проверьте наличие свободного седла клапана в головке цилиндров. Седло клапана имеет посадку с натягом на головку цилиндров.
8. Очистите направляющие отверстия клапана подходящим инструментом. Удалите весь углерод или грязь из отверстий. Для получения надлежащих результатов направляющая клапана должна быть чистой для инструмента для шлифования седла.
9. Зачистите седло клапана. Для получения надлежащих результатов следует тщательно следовать рекомендациям производителя оборудования. Независимо от типа используемого оборудования, важно, чтобы направляющие отверстия клапана были свободны от углерода или грязи, чтобы обеспечить надлежащее центрирование направляющего инструмента в направляющей.
10. Осмотрите седла клапанов. Седла клапанов должны быть концентричны осевой линии направляющей, измерьте биение седла клапана. Общее показание биения индикатора должно быть в пределах спецификации. См. " Механические характеристики двигателя ". Если седло клапана было отшлифовано, измерьте высоту установленной пружины клапана после повторной сборки головки цилиндра. Головка цилиндра, и / или клапан должны быть заменены, если высота установленной пружины клапана не соответствует спецификации после шлифовки седла. См. " Сборка головки цилиндра ".