Капитальный ремонт - 2.4л двигатель - купе: Прочее Dodge Stratus II рестайлинг

Распределительный вал

Измерить высоту кулачка. Если она ниже предельной, заменить распределительный вал.

СПЕЦИФИКАЦИЯ ВЫСОТЫ КУЛАЧКА

Схема №154

Войти

Схема №155

Войти

1. Проверить поверхность ролика. При обнаружении вмятин, повреждений или заеданий заменить коромысло.
2. Проверить вращение ролика, если он вращается не плавно или при наличии слабины заменить коромысло.
3. Проверить внутренний диаметр, при обнаружении повреждений или заеданий заменить коромысло.

Регуляторы ресниц

Схема №156

Войти

Схема №157

Войти

Схема №158

Войти

Схема №159

Войти

Схема №160

Войти

Схема №161

Войти

Схема №162

Войти

Схема №163

Войти

1. Подготовьте три контейнера и примерно 5 Dm 3 (30,5 кварты) дизельного топлива. В каждый контейнер налейте достаточное количество дизельного топлива, чтобы полностью покрыть регулятор зазора, когда он стоит вертикально. Затем выполнить следующие действия с каждым регулятором зазора.
2. Поместить регулятор зазора в контейнер А и очистить его наружную поверхность. ПРИМЕЧАНИЕ: Использовать нейлоновую щетку, если отложения трудно удалить. ВНИМАНИЕ: Стальная шариковая пружина чрезвычайно слаба, поэтому функциональность регулятора зазора может быть потеряна, если провод для стравливания воздуха протолкнут сильно.
3. Осторожно надавливая на внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442, переместить поршень на пять-десять ходов до тех пор, пока он не будет плавно скользить. В дополнение к устранению жесткости поршня эта операция удалит грязное масло. ПРИМЕЧАНИЕ: Если поршень остается жестким или механизм кажется ненормальным, заменить регулятор зазора.
4. Удалить регулятор зазора из контейнера. Затем осторожно надавите на стальной шарик и нажать плунжер, чтобы устранить ВНИМАНИЕ: стальная шаровая пружина чрезвычайно слаба, поэтому функциональность регулятора зазора может быть потеряна, если провод для отвода воздуха проталкивается сильно.
5. Поместить регулятор зазора в контейнер B. Затем аккуратно надавите на внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442 и переместить поршень на пять-десять ходов, пока он не будет плавно скользить. Эта операция очистит камеру давления регулятора зазора.
6. Извлечь регулятор зазора из контейнера. Затем осторожно надавите на стальной шарик и надавите на плунжер, чтобы удалить дизельное топливо из напорной камеры. ВНИМАНИЕ: Не использовать контейнер С для очистки. Если очистка выполняется в контейнере С, посторонние вещества могут попасть в камеру давления, когда камера заполнена дизельным топливом.
7. Поместить регулятор зазора в контейнер C. Затем осторожно отожмите внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442.
8. Установить регулятор зазора так, чтобы его плунжер находился наверху, затем плотно прижмите плунжер вниз, пока он не пройдет максимально возможный ход. Медленно верните плунжер, затем отпустить стальной шарик и дайте камере давления наполниться дизельным топливом.
9. Извлечь регулятор зазора из контейнера, затем установить его плунжером в верхней части. Плотно надавите на плунжер и убедиться, что он не движется. Кроме того, проверить, чтобы высота регулятора зазора соответствовала высоте нового регулятора зазоров. ПРИМЕЧАНИЕ: Если регулятор зазоров сжимается или перемещается, выполнить операции с (7) по (9) снова, чтобы полностью заполнить его дизельным топливом. Заменить регулировщик зазора, если он все еще сокращается или перемещается после выполнения этих шагов.
10. Установить регулятор зазора вертикально, чтобы предотвратить разлив дизельного топлива. Не допускайте загрязнения регулятора зазора грязью или другими посторонними веществами. Как можно скорее наденьте регулятор на двигатель.

Схема №164

Войти

Необходимые специальные инструменты

1. MB991654: Болтовой ключ головки цилиндров (12)
2. MD998772: пружинный компрессор
3. MD998774: Установщик уплотнения штока клапана

Направляющая клапана

Измерить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Если он превышает предел, заменить направляющую клапана или клапан, или и то, и другое.

Нормативное значение

< Вход > 0,02-0,05 мм (0,0008-0,0019 дюйма)

< выпускная система > 0,03-0,07 мм (0,0012-0,0027 дюйма)

Предел

<Вход> 0,10 мм (0 003 дюйма)

<выпускная система> 0,15 мм (0 005 дюйма)

Схема №165

Войти

Седло клапана

Собрать клапан, затем измерить выступ штока клапана между концом штока клапана и посадочной поверхностью пружины. Если измерение превышает указанный предел, заменить седло клапана.

Стандартное значение: 49,30 мм (1 941 дюйма)

Предел: 49.80 мм (1.960 дюймов)

Схема №166

Войти

Схема №167

Войти

1. Перед исправлением седла клапана проверить наличие зазора между направляющей клапана и клапаном и при необходимости заменить направляющую клапана.
2. Используя шлифовальную машину для сидений, откорректируйте, чтобы получить заданную ширину и угол сиденья.
3. После исправления седла клапана притереть клапан и седло клапана притирочным компаундом. Затем проверить выступание штока клапана.

Схема №168

Войти

Схема №169

Войти

1. Вырежьте седло клапана изнутри, чтобы уменьшить толщину стенки. Затем снять седло клапана.
2. Восстановить диаметр отверстия под седло клапана в головке цилиндра до выбранного большего диаметра седла клапана. Диаметры отверстий впускного кольца 0,3 большего размера 34,30-34,33 мм (1,3504-1.3515 дюймов) 0,6 большего размера 34, 60-34, 63 мм (1.3622-1, 3633 дюйма) Диаметров отверстий выпускного кольца 0.3 большего размера 31,80-31,83 мм (1.2520-1,2531 дюйма) 0,6 большого размера 32,10-32,13 мм (1, 2638-6 49 дюймов)
3. Перед установкой седла клапана нагрейте головку цилиндра приблизительно до 250°C или охладите седло клапана в жидком азоте, чтобы предотвратить истирание отверстия головки цилиндра.
4. С помощью резака седла клапана отрегулировать посадочное место на заданную ширину и угол. См. раздел " ПРОЦЕДУРА ВОССТАНОВЛЕНИЯ СЕДЛА КЛАПАНА ". (ref-213351-S28145487532006010400000)

Схема №170

Войти

Схема №171

Войти

1. С помощью пресса снять направляющую клапана по направлению к блоку цилиндров. ВНИМАНИЕ: Не устанавливать снова направляющую клапана того же размера.
2. Переустановите направляющее отверстие головки цилиндра так, чтобы оно подходило к запрессовываемой направляющей клапана большего размера. Диаметры направляющих отверстий клапанов 0,05 больше размера 11,05-11,07 мм (0,4350-0,4358 дюйма) 0,25 больше размера 11.25-11,27 мм (0.4430-0,4436 дюйма) 0,50 больше размера 110.50-11.52 мм. (0,4528-0,4535 дюйма)
3. Запрессуйте направляющую клапана так, чтобы она выступала на 14,0 мм (0,55 дюйма) из верхней поверхности головки цилиндра, как показано на иллюстрации. ПРИМЕЧАНИЕ: При запрессовке направляющей клапана работайте с верхней поверхности головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Обратить внимание на разницу в длине направляющих клапанов. [Сторона впуска: 45,5 мм (1,79 дюйма); сторона выхлопа: 50,5 мм (1,99 дюйма)] ПРИМЕЧАНИЕ: После установки направляющих клапанов вставить в них новые клапаны для проверки плавности работы.

Схема №172

Войти

Необходимые специальные инструменты

1. MB991603: Стопор установщика подшипников
2. MD998162: Ключ-пробка
3. MD998285: Направляющая переднего сальника коленчатого вала
4. MD998371: бесшумный съемник подшипника вала
5. MD998372: бесшумный съемник подшипника вала
6. MD998375: Монтажник переднего сальника коленчатого вала
7. MD998705: Установщик подшипников бесшумного вала
8. MD998727: Съемник масляного поддона
9. MD998783: Фиксатор ключа-пробки

Схема №173

Войти

1. Снять все болты масляного поддона.
2. Привод в специальном инструменте MD998727 между блоком цилиндров и поддоном картера. ПРИМЕЧАНИЕ: Никогда не использовать отвертку или зубило для снятия масляного поддона. Он деформирует фланец масляного поддона и приведет к утечке масла.
3. Аккуратно ударьте специальным инструментом по его углу (плечу), затем сдвинуть его вдоль масляного поддона, чтобы снять.

Схема №174

Войти

1. Установить специальный инструмент MD998162 на пробку, а затем удерживайте его на месте с помощью специального инструмента MD998783.
2. Ослабить заглушку.
3. Снять специальные инструменты MD998783 и xtigx1, а затем пробку. MD998162

Схема №175

Войти

Схема №176

Войти

1. Снять заглушку со стороны блока цилиндров.
2. Вставить крестообразную отвертку [диаметр хвостовика 8 мм (0,3 дюйма)] в отверстие пробки для фиксации вала противовеса.
3. Ослабить болт фланца.

Передний корпус

1. Проверить масляный канал на предмет засорения и при необходимости очистить.
2. Проверить передний подшипник вала левого противовеса на износ, повреждение и заедание. При повреждении подшипника заменить передний корпус.
3. Проверить передний корпус на наличие трещин и других повреждений. Заменить треснувший или поврежденный передний корпус.

Сальник

1. Проверить манжету масляного уплотнения на предмет износа и повреждений. При необходимости заменить масляное уплотнение.
2. Проверить манжету масляного уплотнения на предмет износа. При необходимости заменить масляное уплотнение.

Схема №177

Войти

1. Проверить масляные отверстия на предмет засорения и при необходимости прочистите.
2. Проверить цапфу на предмет заедания, повреждения и контакта с подшипником. Если с цапфой что-то не так, при необходимости заменить вал противовеса, подшипник или передний корпус в сборе.

Схема №178

Войти

1. Собрать шестерни масляного насоса на переднем корпусе и повернуть его, чтобы обеспечить плавное вращение без ослабления.
2. Убедиться в отсутствии износа гребня на контактной поверхности между передним корпусом и зубчатой поверхностью крышки масляного насоса.
3. Проверить боковой зазор. Стандартное значение: Ведущая шестерня 0,08-0,14 мм (0 004-0 006 дюйма) Ведомая шестерня 0.06-0,12 мм (0.003-0.004 дюйма)

Схема №179

Войти

Требуемый специальный инструмент

1. MIT216941: Инструмент для установки поршневого пальца

Схема №180

Войти

1. Отметить номер цилиндра со стороны большого конца шатуна для правильной повторной сборки.
2. Демонтированные шатуны, крышки и подшипники храните в указанном порядке в соответствии с номером цилиндра.

Поршень

Заменить поршень, если на его поверхностях (особенно на упорной поверхности) видны царапины или заедания. При наличии трещин заменить поршень.

Поршневой палец

1. Вставить поршневой палец в отверстие для поршневого пальца большим пальцем. Вы должны почувствовать небольшое сопротивление. Заменить поршневый палец, если его можно легко вставить или есть чрезмерный люфт.
2. Поршень и поршневой палец должны быть заменены как узел.

Схема №181

Войти

Схема №182

Войти

1. Проверить поршневое кольцо на наличие повреждений, чрезмерного износа и поломки. При обнаружении дефектов заменить. Если поршень был заменен, поршневые кольца также должны быть заменены.
2. Проверить наличие зазора между поршневым кольцом и кольцевой канавкой. Если он превышает предел, заменить кольцо или поршень, либо оба. Стандартное значение: Номер 1: 0,02-0,06 мм (0,0008-0,0023 дюйма) Номер 2: 0.02-0.06 мм.
3. Вставить поршневое кольцо в расточку цилиндра. Протолкните кольцо вниз поршнем, при этом днище поршня будет соприкасаться с кольцом, чтобы правильно расположить его под прямым углом к стенке цилиндра. Затем измерить концевой зазор щупом. Если зазор кольца чрезмерен, заменить поршнистое кольцо. Стандартное значение: Число 1: 0,25-0,35 мм (0 010-0 013 дюйма) Предельное число 2: 0,40-0,55 мм (0 006-0 021 дюйма) Масло: 0,10-0,40 мм (0,01 мм: 0,1 мм - 0,01 мм) Количество масла: 1,0

Схема №183

Войти

Схема №184

Войти

1. Снять масло с пальца коленчатого вала и шатунного подшипника.
2. Отрежьте пластмассовый калибрующий материал на ту же длину, что и ширина подшипника, и поместить его на штифт параллельно его оси.
3. Осторожно установить колпачок шатуна и затянуть гайки на заданный момент.
4. Осторожно снять колпачок шатуна.
5. Измерить ширину пластикового калибровочного материала в его самой широкой части, используя шкалу, напечатанную на упаковке с пластиковым калибровочным материалом. Стандартное значение: 0,02-0,05 мм (0,0008-0,0019 дюйма) Предел: 0,1 мм (0.003 дюйма)

Изоляторы

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ГЕРМЕТИКИ