5,0 Л V8 - VINS [F, M]: Прочее Lincoln Continental VII

Головка блока цилиндров

Клапаны

Левая сторона

E-I-E-I-E-I-E-I (Левый берег, спереди назад).

Правая сторона

I-E-I-E-I-E-I-E (Правый берег, спереди назад).

Как обслужить направляющий клапан

1. Направляющие клапанов выполнены за одно целое с головкой цилиндров. Проверить зазор между штоком клапана и направляющей. Если зазор превышает эксплуатационные пределы, восстановите направляющую клапана. Чтобы проверить износ направляющей клапана, вставьте клапан с головкой, расположенной на расстоянии 0,06 "(1,5 мм) от седла клапана.
2. Прикрепите циферблатный индикатор к головке цилиндра. Указатель указателя положения относительно штока клапана под прямым углом и чуть выше направляющей. Переместите клапан в направляющей и отметьте износ направляющей, показанный на циферблатном указателе.
3. Максимальное показание циферблатного индикатора для зазора между впускным клапаном и направляющей показано в таблице спецификации «Клапаны». Для очистки направляющих используйте инструмент для очистки направляющих клапанов. При развертке направляющих для установки клапанов с негабаритными хвостовиками последовательно использовать развертки и вновь вставлять седло клапана после проработки направляющей клапана.
4. Направляющие расширители клапанов поставляются в исполнении 0 003 "с направляющими стандартного диаметра, 0 015" с направляющими 0 003 "и 0 030" с направляющими 0 015 ".
5. Если поверхность клапана повторно отшлифована, проверьте размер ширины поля. Проверить седла клапанов на правильность угла и ширины седла. Измерить биение седла клапана. Биение седла клапана должно быть в пределах 0 002 "(0,05 мм) для впуска и выпуска. Седло клапана необходимо заменить после того, как направляющая была развернута.
6. Ширина седла впускного и выпускного клапанов 0,06-0 080 "(1,52-2,03 мм). С помощью скребка оборвать (слегка снять фаску или скос) острую верхнюю внутреннюю кромку направляющей. После ремонта направляющей клапана осмотрите конец штока клапана на предмет износа перед установкой. Конец штока клапана может быть восстановлен шлифованием.

Масляные уплотнения штока клапана

1. Если клапан или седло клапана не были повреждены, пружины клапана, уплотнения и фиксаторы могут быть заменены путем удержания пострадавшего клапана на седле с помощью давления воздуха. На всех клапанах применяются уплотнители чашечного или зонтичного типа. ПРИМЕЧАНИЕ: Адаптер может быть сконструирован путем приваривания соединения воздушного шланга к корпусу свечи зажигания со снятым фарфором.
2. Используйте переходник для сжатого воздуха (6513-ABA) или аналогичный, установленный в отверстии свечи зажигания. Минимальное давление в трубопроводе должно составлять 140 фунт/кв. дюйм (9,8 кг/см2). Если давление воздуха не удерживает клапан в закрытом положении, клапан повреждается или сгорает, и головку цилиндра необходимо снять для обслуживания.
3. С клапаном в головке, установить пластиковый колпачок протектора уплотнения над концом штока клапана. Осторожно наденьте колпачок маслозащиты и начните уплотнение штока на колпачок. Протолкнуть уплотнение вниз до тех пор, пока кожух уплотнения не коснется верхней части направляющей клапана. Снимите пластиковый защитный колпачок уплотнения. С помощью инструмента для установки уплотнений, нижнее уплотнение на направляющей клапана.

Высота установки пружины клапана

Установленная высота пружины клапана не должна превышать ТУ. Измерьте высоту от поверхности подушки головки цилиндров до нижней стороны пружинного фиксатора. (Схема №16) Если высота больше указанной, установить прокладку 0 030 "(0,76 мм) на головку под пружину для приведения высоты в пределы.

Измерительный клапан Пружины Установленная высота Проверить установленную высоту и при необходимости добавить проставку. Схема №16

Войти

Масляный поддон

См. статью УДАЛЕНИЕ МАСЛЯНОГО ПОДДОНА в этом разделе.

Как установить поршни

1. Осмотрите поршни и замените любые следы чрезмерного износа, волнистые кольцевые площадки или трещины. Замените поршень, если губчатая или эродированная поверхность находится на краю верхней части поршня (вызвана детонацией или предварительным воспламенением).
2. Обратите внимание, если обнаружена блестящая поверхность на упорной стороне поршня, проверьте наличие изогнутого шатуна. При необходимости замените поршень и/или шток. Осмотрите шатуны на наличие признаков излома и расточки подшипников на некруглость и конусность.
3. Если отверстие превышает рекомендуемые пределы и/или шток сломан, замените шток. Проверить поршни на наличие изломов на кольцевых площадках, юбках и бобышках штифтов. Проверьте наличие потертостей, грубых или забитых юбок.
4. Проверьте зазор между цилиндром и поршнем путем измерения диаметров поршня и отверстия. Осмотрите стенки цилиндра на предмет задиров, шероховатости или других признаков износа. Проверить отверстие на некруглость и конусность. Некруглое отверстие цилиндра должно быть 0,0015 «(0 038 мм), а эксплуатационный предел 0 005»(0 127 мм).
5. Конусность расточки цилиндра не должна быть более 0 010 "(0,25 мм). Измерить диаметр расточки цилиндра вверху, посередине и внизу калибром под прямым углом и параллельно осевой линии двигателя. Измерить наружный диаметр поршня на оси отверстия пальца и 90 ° к оси отверстия пальца.
6. Если стенка цилиндра сильно повреждена и/или изношена сверх технических требований, потребуется повторная отделка. Перед любой повторной чисткой цилиндра убедитесь, что крышки главного подшипника установлены и затянуты в соответствии с техническими требованиями, чтобы избежать деформации во время операции повторной отделки.
7. После повторной отделки и перед измерением прочистите отверстие раствором мыла/воды и стенки масляного цилиндра. Во время измерения убедитесь, что отверстие поршня и цилиндра чистое, сухое и при комнатной температуре 21°C. После любой операции повторной отделки дайте расточке остыть.

КОД РАЗМЕРА ПОРШНЯ

Как установить поршневые кольца

1. Очистите кольцевые канавки очистителем кольцевых канавок или куском сломанного кольца. Убедитесь, что смазочные отверстия (или прорези) в поршне чистые. Измерить боковой и торцевой зазор поршневого кольца для всех поршней. Максимальный зазор в боковом зазоре поршневого кольца составляет 0 006 "(.152 мм).
2. Боковой зазор кольца следует проверять щупом между кольцом и площадкой нижнего кольца поршня. Калибр должен свободно скользить по всей окружности без привязки. Если вокруг внутренней части пояска нижнего кольца образовалась ступенька, поршень необходимо заменить.
3. С помощью поршня установите кольцо в расточку цилиндра и проверьте зазор между торцами кольца на расстоянии не менее 0,63 "(16 мм) от дна расточки. Эксплуатационный предел кольцевого зазора составляет 0 019 "(0,50 мм). Установите кольца на поршни с торцевыми зазорами в шахматном порядке с соответствующими интервалами. Убедитесь, что кольцевой зазор не совпадает с упорной поверхностью отверстия под палец.
4. При установке колец убедитесь, что метки производителя обращены вверх. Сначала установите расширитель масляного кольца, затем нижний боковой рельс масляного кольца и верхний боковой рельс. НЕ используйте кольцевой расширитель на боковых рейках. При установке нижней боковой рейки поместите один конец между канавкой поршневого кольца и расширителем.
5. Прочно удерживайте конец и прижмите устанавливаемую часть до тех пор, пока боковая направляющая не займет свое положение. Установите верхнюю боковую направляющую. С помощью кольцевого расширителя установить промежуточное и верхнее кольца. Убедитесь, что все компоненты соответствуют спецификациям.
6. Если необходимо установить новые поршневые кольца и на стенках цилиндра не осталось видимых штриховок, удалите глазурь стенок цилиндра с помощью хонинговального инструмента пружинного типа. После хонингования очистить расточку и колодку мыльным/водным раствором и стенками масляного цилиндра.

Как установить поршневые пальцы

Коленчатый вал и стержневые подшипники

Схема №17

Войти

1. Снимите крышки шатунных подшипников и отметьте стержни и крышки для правильной установки. Осмотрите каждый подшипник на предмет отслаивания, оплавления, заедания или неправильного контакта. Замените неисправные подшипники. Используйте метод Plastigage для проверки зазора подшипника.
2. Измерьте наружный диаметр шеек шатунных подшипников коленчатого вала, чтобы определить, являются ли они некруглыми или коническими. Овальность шейки не должна превышать 0,0006 "(0 015 мм) на дюйм. Конус цапфы не должен превышать 0,0006 "(0 015 мм) на дюйм. ВНИМАНИЕ: Если подшипник установлен на некруглой шатунной шейке, убедитесь, что он соответствует максимальному диаметру шатунной шейки. Если подшипник установлен на минимальном диаметре, взаимодействие между подшипником и шатунной шейкой приведет к быстрому отказу подшипника.
3. При проверке зазоров шатунов не приходится поддерживать коленчатый вал. Вместо этого проверните коленчатый вал до тех пор, пока проверяемый шатун не начнет двигаться к вершине двигателя, разгружая тем самым нижний подшипник.
4. Отрезать Plastigage на ту же длину, что и ширина подшипника стержня. Место в крышке подшипника, параллельно коленчатому валу (не над масляным отверстием или канавкой). Установить стержневые подшипники и колпак. Затяжка в два этапа до технических условий. Всегда устанавливайте колпачки с разметкой в исходные положения.
5. ЗАПРЕЩАЕТСЯ проворачивать коленчатый вал с установленным Plastigage. Снимите колпачок подшипника штока с коленчатого вала и измерьте Plastigage в его самой широкой части (используя шкалу на пакете Plastigage). Если зазор окажется чрезмерным, потребуется новый подшипник. (Схема №17) (Схема №17): Использование Plastigage для проверки зазора между подшипниками Во время проверки зазора НЕ поворачивайте коленчатый вал, или Plastigage будет размазывать.
6. Сервисные подшипники доступны в стандартном размере и 0.0005 «и 0.0010» под размер для использования с новыми и использованными коленчатыми валами стандартного размера. После осмотра и/или замены покройте поверхности подшипников тяжелым моторным маслом. ПРИМЕЧАНИЕ: Идентификационные номера крышки шатунного подшипника и стержня должны оставаться на одной стороне. Всегда заменяйте подшипники попарно. Никогда не используйте новый подшипник в сочетании с использованным подшипником.
7. Проверьте наличие блестящей поверхности с обеих сторон бобышки поршневого пальца, указывающей на изогнутый шатун. Скрученные стержни не будут создавать идентифицируемых моделей износа, но будут нарушать действие всего узла коленчатого вала и могут вызвать чрезмерное потребление масла.
8. Проверьте боковой зазор шатуна с точкой контакта циферблатного индикатора, упирающегося в колпачок шатуна. Потяните колпачок в сторону передней части двигателя и нулевого циферблатного индикатора. Сдвиньте колпачок к задней части двигателя и сравните показания со спецификацией. При избытке - замените шатун и колпачок.
9. Если боковой зазор меньше указанного, снимите шток и колпачок. Проверьте отсутствие царапин, заусенцев, забоин или грязи между коленчатым валом и штоком. Платье незначительные недостатки с маслом камень.
10. При сборке убедитесь, что масляное отверстие в подшипнике совпадает с масляным отверстием в шатуне. В соответствующие пазы в штоке и колпачке посажены контрольные лепестки подшипника. Убедитесь, что головки болтов шатуна правильно установлены в шатуне. Затянуть крышки шатунных подшипников в два этапа.

Основные подшипники

1. Осмотрите каждый подшипник на предмет отслаивания, оплавления, заедания или неправильного контакта. Замените неисправные подшипники. Если медно-свинцовое основание подшипника видно, но не видно более чем на 20% общей площади, подшипник не подвергается чрезмерному износу.
2. Измерить наружный диаметр шеек коренных подшипников коленчатого вала не менее чем в четырех местах для определения некруглости или конусности. Некруглая цапфа не должна превышать 0,0006 "(0 015 мм). Конусность цапфы не должна превышать 0,0004 "(0 010 мм) на дюйм. Стандартное биение цапфы коренного подшипника составляет 0 002 «(0,05 мм), а эксплуатационный предел - 0 005»(0,13 мм). ПРИМЕЧАНИЕ: Всегда заменяйте подшипники попарно. Никогда не используйте новый подшипник в сочетании с использованным подшипником. Соблюдать расположение высоких точек на коренных подшипниках. Если высокие точки не находятся на одной линии, коленчатый вал может быть изогнут и должен быть проверен.
3. Чтобы проверить основные подшипники, установите прокладки рядом с основными подшипниками, чтобы проверить подшипник. Альтернативный способ заключается в размещении домкрата под противовесом, прилегающим к проверяемому подшипнику, чтобы вес коленчатого вала не сжал Plastigage и не дал неправильных показаний.
4. При проверке подшипника No1 ослабьте приводные ремни вспомогательных устройств, чтобы предотвратить конусное считывание на Plastigage. ЗАПРЕЩАЕТСЯ располагать домкрат под шкивом коленчатого вала. Это приведет к повреждению стойки коленчатого вала. При плотном прилегании всех крышек подшипников (кроме проверяемой) проверьте зазоры методом Plastigage. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подразмерные подшипники используются более чем на одной шейке, расположите в блоке цилиндров, а не в крышке подшипника. ЗАПРЕЩАЕТСЯ проворачивать коленчатый вал с установленным Plastigage.
5. Если стандартные и негабаритные комбинации подшипников не приводят к зазору подшипников в указанных пределах, коленчатый вал придется доработать и установить негабаритные подшипники. Если шейка не будет зачищать до максимального подразмерного подшипника, замените коленчатый вал.
6. Если шейки подвергаются повторной обработке, убедитесь, что воспроизводится тот же радиус плеча шейки. Слишком малый радиус приведет к усталостному разрушению коленчатого вала. Слишком большой радиус приведет к поломке подшипника из-за радиальной езды подшипника.
7. При повторной полировке цапф снимите фаски с масляных отверстий и отполируйте цапфы шлифовальной шкуркой № 320 и моторным маслом. После выполнения операций по снятию фаски и полировке коленчатый вал тщательно очистить в растворителе и продуть масляные каналы сжатым воздухом.
8. Смазать новым верхним подшипником и вставить плоский (неразрезной) конец между коленчатым валом и прорезанной стороной блока. Вставить в масляное отверстие в коленчатом валу инструмент для снятия/установки главного подшипника (№ 6331) и повернуть подшипник (противоположный вращению двигателя) на место.
9. Смазать новый нижний подшипник и установить в крышку подшипника. Установите крышку коренного подшипника так, чтобы стрелка была обращена к передней части двигателя. Установите новое уплотнение заднего коренного подшипника в крышку заднего коренного подшипника и блок цилиндров. Затянуть все крышки коренных подшипников в соответствии с техническими требованиями в два этапа.

Концевая тяга распределительного вала

1. При проверке торцевого люфта откиньте регулировочные болты коромысла для снятия напряжения на распределительном валу. При снятой передней крышке двигателя надавите на распределительный вал в сторону задней части двигателя и установите циферблатный индикатор так, чтобы перо индикатора находилось на винте колпачка звездочки распределительного вала. Нулевой циферблатный индикатор.
2. Расположите большую отвертку между звездочкой распределительного вала и колодкой. Вытяните распределительный вал вперед и отпустите его. Если показания циферблатного индикатора не соответствуют техническим требованиям, замените упорную пластину. Отрегулируйте зазор клапана. Перед запуском двигателя убедитесь, что подъемники имеют достаточно времени для стравливания давления.

Подъем кулачка

1. Проверьте подъем каждого кулачка распределительного вала в следующем порядке: Снимите коромысла и убедитесь, что каждый толкатель находится в гнезде подъемника клапана. Установите циферблатный индикатор так, чтобы переходник шарового гнезда индикатора опирался на торец толкателя и в одной плоскости с перемещением толкателя.
2. С помощью вспомогательного выключателя стартера, подключенного к соленоиду стартера и выключателя зажигания «ВЫКЛ», отбрасывать коленчатый вал до тех пор, пока толкатель не окажется на базовой окружности лепестка распределительного вала. Это самая нижняя точка толкателя.
3. Обнулите циферблатный индикатор и продолжайте вращать коленчатый вал до тех пор, пока толкатель не окажется в полностью поднятом положении (самое высокое показание индикатора). Сравните общий подъем по показаниям индикатора с техническими условиями.
4. Для проверки точности показаний циферблатного индикатора продолжайте вращать коленчатый вал до тех пор, пока индикатор не покажет ноль. Если подъем на любом лепестке на 0 005 "(0,13 мм) меньше, чем указано в технических условиях, подъемники клапанов работают на изношенных лепестках. При необходимости замените распределительный вал и подъемники.

Нормальное давление масла (горячее)

40-60 фунт/кв.дюйм (2,8-4,2 кг/см 2) при 2000 об/мин.

Клапан регулятора давления

В корпусе насоса. Не регулируется.

Принудительная подача с помощью масляного насоса роторного типа. Все масло из насоса перед поступлением в двигатель проходит через полнопоточный масляный фильтр. (Рисунок 13) Из масляного фильтра масло поступает в главную масляную галерею, расположенную с правой стороны распределительного вала, смазывая компоненты двигателя следующим образом

Масло из основной галереи поступает в коренные подшипники через просверленные в блоке каналы.

Контур смазки двигателя Во время восстановления двигателя убедитесь, что масляные каналы в блоке и коленчатом валу чистые и открыты. Схема №18

Войти

Подшипники распределительного вала

Каналы просверлены от каждого коренного подшипника к каждому подшипнику распределительного вала.

Цепь ГРМ

Масло нагнетается через просверленный проход от промежуточного вала масляного насоса в канавку в упорной пластине и проходит вокруг распределительного вала. Затем он протекает через две канавки в звездочке цепи газораспределения и отклоняется на цепь газораспределения.

Шатунные подшипники

Коленчатый вал сверлят от коренных подшипников до шатунных.

Подъемники клапанов, толкателей

Масляные каналы, проходящие от главной масляной галереи к каждой подъемной галерее. Масляное отверстие в клапанном подъемнике совмещено с масляной галереей подъемника, и масло поступает в подъемник. Масло из подъемника дозируется через дисковый дозирующий кран и перетекает вверх по полому толкателю. Просверленное отверстие в толкателе совмещено с отверстием в коромысле, и масло смазывает верхний ряд клапанов и подшипники. Излишки масла возвращаются в поддон картера через сливные задние отверстия на каждом конце головки и блока цилиндров.

Масляный насос