Двигатель механический - 2.4L - инструкции по ремонту - вне автомобиля (1 из 2): Прочее Chevrolet Malibu VII

Необходимые инструменты

J-43966-1 Направляющие шатуна. См. " Специальные инструменты ".

J 8087 Калибр цилиндра. См. " Специальные инструменты ".

Хонингование

1. Измерить отверстие цилиндра на некруглость и конусность.
2. Измерьте размер (1) на 13 мм (1/2 дюйма) ниже поверхности прокладки головки. Измерьте размер (2) на 100 мм (4 дюйма) ниже поверхности прокладки головки.
3. Измерьте отверстия цилиндра, установив циферблат J 8087 на нуле в цилиндре в точке требуемого измерения. См. " Специальные инструменты ". Зафиксируйте циферблатный индикатор на нуле перед снятием циферблата с цилиндра. Измерьте поперек контактных точек манометра внешним микрометром, при этом манометр будет установлен на том же нуле, что и при снятии манометра с цилиндра.
4. Мелкие вертикальные царапины, сделанные торцами кольца, сами по себе не вызывают чрезмерного расхода масла. Не отточите цилиндр, чтобы удалить эти царапины.
5. Если отверстие застеклено, но в остальном исправно, слегка разбейте глазурь хоном. Замените поршневые кольца. См. " Установка поршня, шатуна и подшипника (LAF, LAT, LE5, LE9) ". Хонингованные камни должны быть чистыми, острыми и прямыми. Медленно перемещайте хон вверх и вниз для получения рисунка перекрестного люка 45 градусов. Тщательно промойте отверстие мылом и водой.
6. Если отверстие цилиндра выходит за пределы спецификации, замените блок.
7. Если хонингование не требуется, очистите расточки цилиндров горячей водой с моющим средством. Смажьте расточку чистым моторным маслом после промывки и просушки расточки.

Измерение шатуна

1. Очистите шатуны в растворителе и просушите сжатым воздухом.
2. Проверьте соединительные стержни на наличие следующих признаков: Скручивания, изгиба, забоин или трещин Царапины или истирание на опорной поверхности стержня
3. Если отверстия шатунов содержат незначительные царапины или потертости, зачистите отверстия в круговом направлении легкой шлифовальной шкуркой. НЕ царапайте шток или колпачок штока.
4. Если балка штока поцарапана или имеет другие повреждения, замените шатун.
5. Измерьте поршневой палец до расточки шатуна, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, сделайте два измерения поршневого пальца в области контакта шатуна. С помощью внутреннего микрометра измерьте отверстие шатунного поршневого пальца. Вычесть диаметр поршневого пальца из диаметра отверстия под поршневой палец. Зазор должен быть не более 0 021 мм (0,0008 дюйма).
6. При наличии чрезмерного зазора замените поршневой палец.
7. При наличии еще излишнего зазора замените шатун.

Измерение поршня

1. Очистите юбки поршня и штифты чистящим растворителем. ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить проволочную чистку какой-либо части поршня.
2. Очистите канавки поршневого кольца очистителем канавок. Убедитесь, что отверстия и пазы масляного кольца чистые.
3. Проверьте поршни на наличие следующих условий: Треснувшие кольцевые площадки, юбки или бобышки под пальцы Кольцевые канавки на наличие забоин, заусенцев, которые могут вызвать связывание Деформированные или изношенные кольцевые площадки Эрозионные участки в верхней части поршня (1) Потертости или поврежденные юбки (2) Изношенные отверстия под поршневые пальцы (3)
4. Замените поршни, на которых видны какие-либо признаки или повреждения или чрезмерный износ.
5. Измерьте отверстие поршневого пальца до зазоров поршневого пальца, используя следующую процедуру: Отверстия и пальцы поршневого пальца должны быть свободны от лака или задиров. Используйте внешний микрометр для измерения поршневого пальца в зонах контакта поршня. Используя внутренний микрометр, измерьте отверстие поршневого пальца. Вычесть измерение отверстия поршневого пальца из поршневого пальца. Зазор должен быть в пределах 0 002-0 012 мм (0,00007-0,00047 дюйма). Если зазор слишком велик, определите, какой компонент не соответствует спецификации.
6. Измерьте концевой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Поместите поршневое кольцо в область расточки, где будет проходить поршневое кольцо (приблизительно 25 мм или 1 дюйм вниз от поверхности палубы). Убедитесь, что кольцо находится в квадрате с отверстием цилиндра, расположив кольцо с головкой поршня. Измерьте щупами торцевой зазор поршневого кольца. Сравните измерения с приведенными ниже: Зазор по торцу верхнего компрессионного кольца должен быть 0,20-0,40 мм (0,0060-0 015 дюйма). Второй концевой зазор компрессионного кольца должен быть 0,35-0,55 мм (0,0137-0,0216 дюйма). Концевой зазор масляного кольца должен быть 0,25-0,76 мм (0,0098-0 029 дюйма). Если зазор превышает предусмотренные технические характеристики, поршневые кольца необходимо заменить. Повторите процедуру для всех поршневых колец.
7. Измерьте боковой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Обкатайте поршневое кольцо целиком вокруг канавки поршневого кольца. Если какое-либо связывание вызвано деформированным поршневым кольцом, замените кольцо. Когда поршневое кольцо находится на поршне, используйте щупы для проверки зазора в нескольких местах. Зазор между поверхностью верхнего поршневого кольца и контактной площадкой кольца не должен превышать 0 075 мм (0,0030 дюйма). Если зазор больше технических условий, замените поршневое кольцо. Если новое кольцо не уменьшает зазор со стороны верхнего кольца до 0 075 мм (0,0030 дюйма) или менее, установите новый поршень.
8. Верхнее компрессионное кольцо может быть установлено любой стороной вверх. На 2-м компрессионном кольце рядом с концом имеется установочная выемка для идентификации верхней стороны. Установите 2-е компрессионное кольцо лункой вверх.
9. Зазор между поверхностью второго поршневого кольца и контактной площадкой кольца не должен превышать 0 069 мм (0,0026 дюйма).
10. Если новое кольцо не уменьшает зазор до 0 069 мм (0,0026 дюйма) или менее, установите новый поршень.
11. Измерьте ширину поршня, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, измерьте ширину поршня на 14,5 мм (0 570 дюйма) выше дна юбки поршня у упорной поверхности, перпендикулярной осевой линии поршневого пальца. Сравните измерение поршня с его первоначальным цилиндром, вычитая ширину поршня из диаметра цилиндра. Надлежащая спецификация зазора для поршня составляет 0 010-0 041 мм (0,0006-0,0016 дюйма).
12. Если зазор, полученный в результате измерения, больше указанных технических условий и отверстия цилиндров находятся в пределах технических условий, замените поршень.

Подбор поршня

1. Осмотрите отверстие цилиндра блока цилиндров двигателя согласно разделу " Чистка и осмотр блока цилиндров двигателя ".
2. Осмотрите поршень и поршневой палец. См. " Очистка и осмотр поршня, шатуна и подшипника ".
3. Используйте датчик отверстия и измерьте диаметр отверстия цилиндра. Измерить в точке на расстоянии 64 мм (2,5 дюйма) от верхней части отверстия цилиндра.
4. Измерьте размер отверстия микрометром и запишите показания.
5. С помощью микрометра или суппорта под прямым углом к поршню измерьте поршень на расстоянии 14 мм (0 570 дюйма) от дна юбки.
6. Вычесть диаметр поршня из диаметра канала цилиндра для определения зазора между поршнем и каналом.
7. Правильный зазор между поршнем и отверстием см. в " Механических спецификациях двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
8. Если надлежащий зазор не может быть получен, выберите другой поршень и измерьте зазоры.
9. Если надлежащая посадка не может быть получена, отточите отверстие цилиндра или замените блок цилиндров.
10. Когда зазор между поршнем и отверстием цилиндра будет соответствовать техническим требованиям, отметьте верхнюю часть поршня с помощью постоянного маркера для установки на соответствующий цилиндр. См. " Разделительные детали ".

Измерение направляющей втулки клапана

1. Замерьте зазор между штоком клапана 1 и направляющей 2. Чрезмерный зазор между штоком клапана и направляющей может привести к чрезмерному расходу масла, а также к поломке клапана. Недостаточный зазор приведет к шумному и липкому функционированию клапана и нарушит плавность сборки двигателя.
2. Прижмите индикатор J 7872 к головке цилиндра на направляющей крышки распределительного вала.
3. Расположите циферблатный индикатор так, чтобы движение штока клапана из стороны в сторону, поперечные к головке цилиндров, вызвало прямое движение штока индикатора. Шток циферблатного индикатора должен соприкасаться со стороной штока клапана чуть выше направляющей клапана.
4. Опустите головку клапана примерно на 0 064 мм (0,0025 дюйма) от седла клапана.
5. Используйте легкое давление при перемещении штока клапана из стороны в сторону, чтобы получить показания зазора. См. " Механические характеристики двигателя (LAT, LE5, LE9) " для правильного зазора.
6. Если зазор для клапана больше, чем указано в спецификациях, и новый шток клапана стандартного диаметра не приведет зазор в соответствие со спецификациями, замените головку цилиндра.

Процедура измерения ширины седла клапана

1. Измерьте ширину седла клапана в головке цилиндров с помощью соответствующей шкалы.
2. Измерьте ширину седла (b) на поверхности клапана (1) с помощью соответствующей шкалы.
3. Сравните результаты измерений со спецификациями, приведенными в разделе " Механические характеристики двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
4. Если ширина седла приемлема, проверьте круглость седла клапана с помощью процедуры измерения круглости седла клапана.
5. Если ширина седла неприемлема, необходимо зачистить седло клапана, используя процедуру восстановления клапана и седла, чтобы привести ширину в соответствие с техническими требованиями. Правильная ширина седла клапана имеет решающее значение для обеспечения правильной величины рассеивания тепла клапаном.

Процедура измерения округлости седла клапана

1. Измерить круглость седла клапана с помощью циферблатного индикатора, прикрепленного к коническому пилоту, установленному в направляющей. Пилот должен иметь небольшую привязку при установке в направляющую.
2. Сравните результаты измерений со спецификациями, приведенными в разделе " Механические характеристики двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
3. Если седло клапана превышает требования к круглости, необходимо зачистить седло и клапан, используя процедуру восстановления клапана и седла.
4. Если используются новые клапаны, округлость седла клапана должна быть в пределах 0,05 мм (0 002 дюйма).

Процедура измерения наружного диаметра головок клапана и фаски

1. Измерьте наружный диаметр головки клапана и фаску (а) с помощью соответствующей шкалы. См. " Механические характеристики двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
2. Если наружный диаметр головки клапана и фаска соответствуют техническим требованиям, испытайте клапан (1) на концентричность седла, используя процедуру измерения концентричности между клапанами. Повторно осмотрите наружный диаметр головки клапана и снимите фаску после завершения измерения концентричности, если выполняется восстановление седла клапана.

Процедура измерения концентричности между клапанами и седлами

1. Слегка покройте поверхность клапана (3) синим красителем (1).
2. Установите клапан в головку цилиндров.
3. Поверните клапан к седлу с давлением, достаточным для износа красителя.
4. Снимите клапан с головки цилиндров.
5. Осмотрите торец клапана. Если поверхность клапана концентрична, обеспечивая надлежащее уплотнение со штоком клапана, то вокруг всей поверхности будет сделана непрерывная метка (2). ПРИМЕЧАНИЕ: Знак износа ДОЛЖЕН находиться на расстоянии не менее 0,5 мм (0 020 дюйма) от наружного диаметра, запаса (а), клапана. Если метка износа находится слишком близко к краю, сиденье должно быть восстановлено, чтобы отодвинуть область контакта от края. ПРИМЕЧАНИЕ: Не измельчать и не кондиционировать впускной клапан. Если впускной клапан не соответствует спецификации, замените клапан. Если поверхность не концентрична со штоком, метка НЕ будет непрерывной вокруг поверхности клапана. Клапан должен быть заменен или заменен, а седло должно быть восстановлено с использованием процедуры восстановления клапана и седла.

Порядок восстановления клапана и седла

1. Отшлифовать посадочную поверхность клапана (а) до соответствующего угла (2), указанного в " Механических спецификациях двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
2. Отшлифовать предохранительную поверхность клапана в соответствии с техническими условиями на угол (1), приведенными в " Механических спецификациях двигателя (LAT, LE5, LE9) ", чтобы правильно расположить посадочную поверхность клапана (а) к клапану.
3. Зачистить поднутренную поверхность клапана до надлежащего значения угла (3), указанного в " Механических спецификациях двигателя (LAT, LE5, LE9) ", чтобы сузить ширину посадочной поверхности клапана (a) до значений, указанных в " Механических спецификациях двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
4. Заменить впускной клапан, если он не соответствует спецификации. См. " Механические характеристики двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
5. Если используется оригинальный выпускной клапан, отшлифуйте клапан в соответствии с техническими требованиями, приведенными в " Механических характеристиках двигателя (LAT, LE5, LE9) ". Измерьте наружный диаметр головки клапана и снова снимите фаску после шлифовки, используя Процедуру измерения наружного диаметра головки клапана и фаски. Замените выпускной клапан, если он не соответствует техническим требованиям. Новые клапаны не требуют шлифовки.
6. При шлифовании клапанов и седел зачистите как можно меньше материала. Срезание седла клапана приводит к снижению давления пружины клапана.
7. Установите клапан в головку цилиндров. Если вы используете замененные выпускные клапаны, притрите клапаны к седлам с помощью мелкозернистого шлифовального состава. Операции повторной подгонки и повторной посадки должны обеспечивать гладкость и истинность обработанных поверхностей, так что требуется минимальное притирание. Чрезмерное притирание приведет к образованию канавок на поверхности клапана и предотвратит хорошее седло при нагревании. Перед окончательной сборкой обязательно очистите клапан и седло от остатков притирочного состава с помощью растворителя и сжатого воздуха.
8. После получения правильной ширины седла клапана в головке цилиндров необходимо заново измерить высоту штока клапана, используя Процедуру измерения высоты штока клапана.
9. Если высота штока клапана приемлема, испытайте седла на концентричность, используя процедуру измерения концентричности между клапанами.

Порядок измерения высоты штока клапана

1. Установите клапан 1 в направляющую клапана в головке цилиндров 2.
2. Убедитесь, что клапан посажен на седло клапана головки цилиндров.
3. Установить масляное уплотнение штока клапана.
4. Установите фиксатор пружины клапана и замки штока клапана.
5. Измерьте расстояние (а) между кромкой уплотнения клапана и нижней частью фиксатора пружины клапана, как указано в " Механических характеристиках двигателя (LAT, LE5, LE9) ".
6. При превышении максимальной высоты следует установить новый клапан и повторно измерить высоту штока клапана.
7. Если высота штока клапана все же превышает максимальную спецификацию высоты, головку цилиндров необходимо заменить.

Как отремонтировать резьбу отверстия под болт головок цилиндров

1. Комплект для ремонта резьбы отверстия под болт головки цилиндров состоит из следующих предметов: Сверло (1) Метчик (2) Монтажник (3) Втулка (4) Установочный штифт (5) Втулка (6) Болты (7) Крепежная пластина (8)
2. Установите крепежную пластину 3, болты 1 и втулку 2 на палубу блока двигателя. Поместите крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту (4).
3. Вставьте центрирующий штифт (1) через втулку в отверстие.
4. Вставьте центрирующий штифт в требуемое отверстие и затяните крепежные болты (2).
5. Извлеките центрирующий штифт из отверстия.
6. При необходимости установите стакан 2 на сверло 1.
7. Просверлите резьбу поврежденного отверстия. Просверлите отверстие до соприкосновения стопорного бурта сверла или втулки с втулкой.
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия.
10. С помощью ключа TAP постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, поверните метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метке не совместится с верхней частью втулки сверла (2).
11. Снимите крепежную пластину (1), втулку (2) и болты.
12. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
13. Распылите очиститель в отверстие. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
14. Используя сжатый воздух, очистите отверстие от масла и стружки.
15. Смажьте резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
16. Установите вставку (2) на привод (1).
17. Нанести резьбовой замок LOCTITE™ 277, J 42385-109: loctite (1) или аналог на резьбу наружного диаметра вкладыша (2).
18. Установите в отверстие вкладыш и драйвер 1. Вращать инструмент привода до совмещения метки на инструменте с поверхностью деки блока двигателя. Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.

Как отремонтировать резьбу отверстия болта главной крышки

1. Комплект для ремонта резьбы основного болта колпачка состоит из следующих элементов: Сверло (1) метчик (2) монтажник (3) крепежная пластина (4) длинные болты (5) короткие болты (6) установочный штифт (7) втулка (8)
2. При необходимости извлеките установочные штифты из отверстий (1-4).
3. Установите крепежную пластину, болт и втулку на блок двигателя. Поместите крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту.
4. Поместите центрирующий штифт в нужное отверстие и затяните крепежные болты приспособления.
5. Просверлите поврежденное отверстие.
6. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
7. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, поверните метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метчике не совместится с верхней частью втулки (2).
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. Распылите очиститель в отверстие. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
10. Используя сжатый воздух, очистите отверстие от масла и стружки.
11. Смажьте резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
12. Установите вставку (2) на привод (1).
13. Нанесите резьбовые LOCTITE™ 277, J 42385-109 (1) или аналогичные на резьбу наружного диаметра вставки (2).
14. Установите вставку и привод через втулку (2), крепежную пластину (1) и в отверстие. Вращайте приводной инструмент до тех пор, пока метка на инструменте (3) не совместится с верхней частью втулки (2). Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.
15. Снимите привод, втулку (2), крепежную пластину (1) и болты.
16. При необходимости установите установочные штифты в отверстия (1-4).

Выбор подшипника

1. Затяните опорную плиту в соответствии со спецификацией с помощью J 45059: meter.
2. Измерить отверстие подшипника на конусность и некруглость по EN-8087 калибр (1).
3. Конусность или некруглость не должны существовать.

1. Измерьте зазор подшипника, чтобы определить правильный размер сменной вкладыша подшипника. Существует 2 метода измерения зазора подшипников. Способ А дает более надежные результаты и является предпочтительным. Способ А дает измерение, на основе которого может быть вычислен зазор подшипника. Метод В дает непосредственно зазор подшипника. Метод В не дает никаких указаний на биение подшипника.
2. Для измерения зазора подшипников методом А воспользуйтесь следующей процедурой: Измерьте диаметр шейки подшипника коленчатого вала микрометром (1) в нескольких местах, на расстоянии 90 градусов друг от друга. Усреднить измерения. Измерить конусность и биение шейки подшипника коленчатого вала. Установите нижний картер и затяните болты крышки подшипника в соответствии со спецификацией. Измерьте внутренний диаметр подшипника (ID) в нескольких местах на расстоянии 90 градусов друг от друга, средние измерения. Вычитание измерения шейки из измерения внутреннего диаметра подшипника для определения зазора. Определите, соответствует ли зазор спецификации. Если не соответствует спецификации, выберите другие вставки. Измерьте внутренний диаметр шатуна в том же направлении, что и длина стержня с внутренним микрометром. Измерить внутренний диаметр коренного подшипника коленчатого вала внутренним микрометром.
3. Для измерения зазора в подшипниках с помощью метода В используйте следующую процедуру: Очистите использованные вкладыши подшипников. Установите использованные вкладыши подшипников. Поместите кусок калибровочного пластика по всей ширине подшипника. Установите крышки подшипников. ВНИМАНИЕ: Для предотвращения возможности повреждения блока цилиндров или крышки подшипника коленчатого вала крышки подшипников коленчатого вала перед установкой крепежных болтов постукивают в полость блока цилиндров с помощью латуни, свинца или кожаной колотушки. Не используйте крепежные болты для стягивания крышек подшипников коленчатого вала в посадочные места. Неиспользование этого процесса может привести к повреждению блока цилиндров или крышки подшипника. Установить болты крышки подшипника в соответствии со спецификацией. ПРИМЕЧАНИЕ: Не вращайте коленчатый вал. Снимите крышку подшипника, оставив калибровочный пластик на месте. Не имеет значения, прилипает ли калибрующая пластмасса к цапфе или к крышке подшипника. Измерьте калибровочный пластик в его самой широкой точке с помощью шкалы (1), напечатанной на упаковке калибровочного пластика. Удалите мерную пластмассу.

Установить

1. Установите верхние подшипники коленчатого вала 1 и смажьте поверхности подшипников моторным маслом.
2. Установите коленчатый вал 1 на цапфы.
3. Установите нижние половины подшипника (1), без канавок, в нижний картер. Смажьте поверхности подшипников маслом.
4. Нанесите шарик герметика 4,25 мм, размер (а), непосредственно в канавку блока на сопрягаемые поверхности станины. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
5. Установите нижний картер 1. Аккуратно постучите по месту подходящим инструментом, если это необходимо. Убедитесь, что он правильно выровнен на штифтах.
6. Установите НОВЫЕ болты подшипника коленчатого вала последовательно плотно пальцами. Последовательно затяните болты подшипника коленчатого вала до 20 Н· м. Затяните болты подшипника коленчатого вала последовательно, используя J 45059: измерьте дополнительные 70 градусов.
7. Последовательно затяните нижние болты периметра картера до 25 Н· м (18 фунтов на фут).

J 42067 задний Main Seal Installer. См. " Специальные инструменты ".

1. Удалите излишки герметика из углубления уплотнения.
2. Смажьте наружный диаметр нового уплотнения коленчатого вала чистым моторным маслом.
3. Используя J 42067, запрессуйте новое уплотнение коленчатого вала в корпус. См. " Специальные инструменты ". J 42067 также устанавливает глубину уплотнения в отверстии уплотнения коленчатого вала. См. " Специальные инструменты ".

1. Установить шатунные подшипники. Используйте НОВЫЕ подшипники. Установите вкладыши подшипников в шатун и колпачок шатуна. Смажьте моторным маслом шатунные подшипники.
2. Установите EN-43966-1 направляющие 1 в отверстия под болты шатунов. Это защищает шейку коленчатого вала при установке поршня и шатуна.
3. Установить EN-47836: компрессор, поршень и шатун в нужное отверстие. Равномерно расположите каждый торцевой зазор поршневого кольца вокруг поршня. Смазать поршень и поршневые кольца моторным маслом. Не нарушайте расположение торцового зазора поршневого кольца. Поршень должен быть установлен так, чтобы метка на верхней части поршня была обращена к передней части двигателя. Поместите поршень в соответствующее отверстие. Постучите по поршню в его расточку рукояткой молотка. Направьте шатун к шатунной шейке, одновременно постукивая поршнем по месту. Удерживайте EN-47836: компрессор против блока двигателя до тех пор, пока все кольца не войдут в отверстие цилиндра. Выньте направляющие шатуна из отверстий для болтов шатуна.
4. Установите колпачок шатуна 1.
5. Установите шатунные болты. Всегда используйте новые болты. Затянуть шатунные болты до 25 Н.м (18 фунтов футов), плюс 100 градусов, используя J 45059: метр.
6. Установите остальные шатуны и поршневые узлы.
7. Измерьте щупом 1 боковой зазор шатуна. Правильный зазор - 0,07-0,37 мм (0,0027-0,0145 дюйма).