Автоматическая коробка передач - ALLISON - инструкции по ремонту - OFF VEHICLE: Диагностика Chevrolet Cab & Chassis Silverado 3500 HD GMT900

Как проверить трансмиссионный жидкость

1. Удалить трансмиссионную жидкость из гидротрансформатора 1.
2. Осмотреть трансмиссионную жидкость на предмет следующего. Признаки инородного вещества Металлические частицы Другие загрязняющие вещества
3. При повреждении гидротрансформатора заменить гидротрансформатор.

Пробка отверстия для испытания давлением трансмиссионной жидкости, внешний фильтр и удаление фиксатора трубы охладителя жидкости

Специальный инструмент

J 45023 Ключ главного фильтра управления

1. Снять пробку отверстия для опрессовки линии передачи (5).
2. Снять уплотнительное кольцо (4) с заглушки (5) отверстия для опрессовки.
3. Извлечь внешний масляный фильтр трансмиссии (8) с помощью ключа управления основным фильтром J 45023 (9) или ленточного ключа.
4. Снять магнит 7 с переходника 6 наружного масляного фильтра коробки передач или с наружного масляного фильтра 8.
5. Снять переходник 6 внешнего масляного фильтра коробки передач.
6. При наличии снять оба гидравлических узла (2) штуцера трубопровода охладителя трансмиссионного масла.
7. Снять уплотнительные кольца (3) с гидравлических узлов.

Как осмотреть масляный насос

1. Измерить глубину полости шестерни корпуса масляного насоса на размере А. Спецификация Максимальная глубина полости шестерня составляет 22 245 мм (0,8758 дюйма).
2. Измерить внутренний диаметр зубчатой полости корпуса масляного насоса на размере А. Спецификация Максимальный внутренний диаметр шестеренной полости составляет 110.216 мм (4.3392 дюйма).
3. Измерить наружный диаметр ведомой шестерни на размере А. Технические характеристики Минимальный внешний диаметр ведущей шестерни составляет 109 987 мм (4,3302 дюйма).
4. Измерить расстояние между лысками ведущей шестерни на размере A. Спецификация Максимальное расстояние между лысками составляет 52.165 мм (2.0537 дюймов).
5. Выровняйте ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с масляным насосом так, чтобы их отметки пробоя находились в том же положении, в котором они были первоначально удалены.
6. Установить шестерни в корпус масляного насоса (3).
7. Измерить зазор между ведомой шестерней (1) и корпусом масляного насоса (2), диаметральный зазор ведущей шестерни. Технические характеристики Максимальный диаметральный просвет ведомой передачи составляет 0,23 мм (0 009 дюйма).
8. Измерить зазор между ведомой шестерней (1) и полумесяцем корпуса масляного насоса (2). Технические характеристики Максимальный зазор ведомая шестерня / полумесяц составляет 0,26 мм (0 010 дюйма).
9. Провести прямую кромку через корпус масляного насоса (1) и ведущую шестерню (3). Измерить зазор между ведущей шестерней и прямой кромкой. Это - боковой зазор ведущей шестерни. Спецификация Максимальный боковой зазор приводной шестерни составляет 0 074 мм (0,0029 дюйма).
10. Держите прямую кромку поперек корпуса масляного насоса (1) и ведомой шестерни (2). Измерить зазор между ведомой шестерней и прямой кромкой. Спецификация Максимальный боковой зазор ведущей шестерни составляет 0 074 мм (0,0029 дюйма).
11. Снять ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с корпуса масляного насоса (3).

Как проверить износостойкий пластину масляного насоса

1. Проверить износостойкую пластину (1) на наличие повреждений. Износостойкая пластина не должна иметь царапин, надрезов или канавок.
2. Измерить толщину износостойкой пластины в зоне износа зубчатого колеса. Технические характеристики Толщина износоустойчивой пластины должна быть не менее 2 950 мм (0 116 дюйма).

Как осмотреть вал статора

1. Осмотреть шлицы вала статора 1 на предмет повреждений и износа. При наличии видимого износа заменить вал статора.
2. Измерить внутренний диаметр (ВД) вала статора (2) по размеру А, отверстию уплотнительного кольца вала турбины. Технические характеристики Максимальный внутренний диаметр вала ротора составляет 45 450 мм (1 789 дюйма).
3. Измерить внутренний диаметр втулки вала статора (1) по размеру B. Технические характеристики Максимальный внутренний диаметр втулок валов статора составляет 33 820 мм (1,3315 дюйма).

Как осмотреть упорный шайбу крышки масляного насоса

1. Измерить толщину упорной шайбы (1) на размере A. Минимальная толщина упорной прокладки составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. Заменить упорную шайбу, если толщина не соответствует техническим условиям.

Как осмотреть втулку вала турбины

1. Осмотреть втулку (2) внутри конца вала турбины (1) на отсутствие повреждений.
2. Измерить внутренний диаметр втулки вала турбины на размере А. Технические условия Максимальный ВД втулки вала турбин составляет 20 117 мм (0,7920 дюйма).

1-2-3-4-5-6 Проверка корпуса поршня сцепления

1. При повреждении шестерни КОМ заменить картер сцепления 1-2-3-4, 4-5-6. Если тональный диск поврежден, заменить его.
2. Измерить внутренний диаметр (ID) отверстия уплотнения сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 в картере сцепления (1) на размере A. Заменить картер сцепления (1- 2-3- 4, 4- 5- 6), если измерение выходит за рамки спецификации. Технические характеристики Максимальное значение внутреннего диаметра отверстия уплотнения 1-2- 3-4,4- 5-6- 74,05 мм (2,9154 дюйма)
3. Осмотреть втулку (2) внутри передней части корпуса сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 (1) на наличие повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр втулки по размеру B. Заменить втулку, если результат измерения превышает указанный в спецификации Максимальный внутренний диаметр втулок корпуса муфты 1-2-3-4, 4-5-6 составляет 78,17 мм (3,0776 дюйма).

1-2-3-4 Проверка волоконной пластины сцепления

1. Измерить толщину каждого 1-2-3-4 волоконного диска сцепления (1) по размеру A. Минимальная толщина фрикционного диска сцепления составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки каждой пластины по размеру B. Спецификация Минимальная глубина масляных канавок составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждой пластины (1) по размеру A. Конус фрикционной пластины Максимальный конус волоконной пластины составляет 0 255 мм (0 010 дюйма).

1-2-3-4 Проверка стальной пластины сцепления

1. Измерить толщину каждого стального диска 1-2-3-4 сцепления (1) по размеру A. Спецификация Минимальная толщина стального листа 1-2.3-4 составляет 2 135 мм (0 084 дюйма).
2. Измерить конус каждой пластины (1) по размеру А. Спецификация Максимальный конус стальной пластины сцепления 1-2-3-4 составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

1-2-3-4 Проверка опорного диска сцепления

1. Измерить толщину поверхности износа опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере А для минимальной толщины.
2. Для получения информации о правильном размере опорной пластины см. таблицу 1-2-3-4 опорных пластин сцепления в документе " Спецификации селективных компонентов ". (ref-490875-S41992121422012073000000)
3. Измерить конус опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере A.
4. Заменить опорную пластину (1), если измеряется конус.

1-2-3-4 Проверка поршня сцепления

1. Осмотреть поршень 1-2-3-4 сцепления 1 на наличие повреждений. При наличии повреждений заменить поршень.
2. Убедиться, что отверстие в поршне сцепления 1-2-3-4 не ограничено. Очистить отверстие от мусора.
3. Измерить отверстие в поршне сцепления 1-2-3-4 для указанного размера. Заменить поршень, если он не соответствует техническим условиям. Технические условия Размер отверстия поршня муфты 1-2.3-4 составляет 0,85-1,15 мм (0 033-0 045 дюйма).

1-2-3-4 Проверка корпуса поршня сцепления

1. Осмотреть корпус сцепления 1-2-3-4 (1) на отсутствие повреждений. При наличии повреждений заменить корпус.
2. Убедиться, что отверстие в картере сцепления 1-2-3-4 не ограничено. Очистить отверстие от мусора.
3. Измерить отверстие в картере сцепления 1-2-3-4 для указанного размера. Заменить корпус, если он не соответствует техническим условиям. Технические условия Размер отверстия картера сцепления- 0,85-1,15 мм (0 033-0 045 дюйма).

Как проверить диск сцепления оптоволокна 4-5-6

1. Измерить толщину каждого волоконного диска сцепления 4-5-6 (1) по размеру A. Спецификация Минимальная толщина оптоволоконного диска 4-5.6 составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки 4-5-6 волоконного диска сцепления на каждой пластине по размеру B. Спецификация Минимальная глубина канавки оптоволоконного диска 4-5.6 составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

Сталь 4-5-6 Проверка диска сцепления

1. Измерить толщину каждой стальной пластины сцепления 4-5-6 (1) на размере A. Спецификация Минимальная толщина стальной пластины муфты 4-5.6 составляет 2 135 мм (0,0841 дюйма).
2. Измерить конус каждой стальной пластины сцепления 4-5-6 (1) по размеру A. Технические характеристики Максимальный конус стальной пластины муфты 4-5.6 составляет 0 240 мм (0,0094 дюйма).

Входной контроль упорной шайбы солнечной шестерни

1. Измерить толщину упорной шайбы сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 (1) на размере А. Технические характеристики Минимальная толщина упорной прокладки составляет 2,59 мм (0 102 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий заменить упорную шайбу.

3-я, 5-я и обратная проверка дисков сцепления

1. Измерить толщину каждого волоконного диска сцепления 3-го, 5-го и заднего хода (1) по размеру А. Технические характеристики Минимальная толщина волоконных дисков сцеплений 3-его, 5го и обратного хода составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки каждого фибрового диска 3-й, 5-й и обратной муфт сцепления по размеру B. Технические характеристики Минимальная глубина канавки 3-го, 5 - го и обратного фибровых дисков сцепления составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждого 3-го, 5-го и заднего волоконного диска сцепления (1). Технические характеристики Максимальный конус 3-его, 5 - го и обратного волоконных дисков сцепления составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) по размеру А. Технические характеристики Минимальная толщина третьей, пятой и обратной стальных пластин сцепления составляет 2 440 мм (0 096 дюйма).
5. Измерить конус каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) на размере A. Технические характеристики Максимальный конус третьей, пятой и обратной стальных пластин сцепления составляет 0 400 мм (0 015 дюйма).
6. Измерить толщину 3-го, 5-го и заднего опорных дисков сцепления (1) по размеру C. Технические характеристики Минимальная толщина третьего, 5 - го и обратного опорных дисков составляет 18,20 мм (0,7165 дюйма).
7. Измерить расстояние от верхней части упорной пластины (2) до нижней части внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере A.
8. Измерить толщину внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере В.
9. Рассчитать толщину упорной пластины путем вычитания размера B из размера A. Спецификация Минимальная толщина упорной плиты составляет 2 920 мм (0,1150 дюйма).
10. Измерить конус 3-го, 5-го и заднего диска муфты заднего хода (1).
11. При наличии конуса заменить опорную пластину.

2-6 Проверка дисков сцепления

1. Измерить толщину каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру A. Спецификация Минимальная толщина волоконных дисков сцепления 2-6 составляет 1 675 мм (0,0659 дюйма).
2. Измерить конус каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики Максимальный конус оптоволоконного диска муфты 2-шести составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
3. Измерить толщину каждого стального диска сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики Минимальная толщина стального листа сцепления 2.6 составляет 2,44 мм (0 096 дюйма).
4. Измерить конус каждого стального диска сцепления 2-6 (1) по размеру А. Технические характеристики Максимальный конус стального листа сцепления 2.6 составляет 0,4 мм (0,0157 дюйма).

2-6 Проверка опорного диска сцепления

1. Измерить толщину опорного диска сцепления 2-6 по размеру A. Минимальная толщина опорного диска составляет 11,10 мм (0,4370 дюйма).
2. Измерить конус опорного диска сцепления 2-6.
3. При наличии конуса заменить опорную пластину (1).

Как проверить диски сцепления низкого и обратного направления

1. Измерить толщину каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего направления (1) по размеру A. Технические характеристики Минимальная толщина волоконных дисков сцеплений низкого и обратного направлений составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерить глубину масляной канавки каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру B. Технические характеристики Минимальная глубина канавки волоконных дисков сцеплений низкого и обратного хода составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики Максимальный конус оптоволоконного диска муфты низкого и обратного хода составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждого стального диска (1) муфты заднего хода и нижнего привода на размере A.
5. Минимальная толщина указана в " Спецификации селективных компонентов ". (ref-490875-S41992121422012073000000)

Как проверить задний диск сцепления низкого и обратного направления

1. Измерить толщину каждого заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики Минимальная толщина заднего диска сцеплений низкого и обратного хода составляет 17 900 мм (0,7047 дюйма).
2. Измерить конус заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1).
3. При наличии конуса заменить задний диск (1) муфты заднего хода.

Входной осмотр внутреннего кольцевого зубчатого колеса

1. Осмотреть наружные шлицы входного внутреннего зубчатого венца (1) на наличие надрезов.
2. Заменить коронную шестерню в случае обнаружения зазубрин.

Как очистить и проверить главное вала

1. Осмотреть пилотные горелки главного вала на предмет повреждений.
2. Измерить пилотные горелки главного вала по размеру А. Технические характеристики Минимальный наружный диаметр пилотной горелки основного вала составляет 19 987 мм (0,7869 дюйма).
3. Осмотреть зону контакта цапфы главного вала на предмет повреждений.
4. Измерить площадь контакта с шейкой главного вала по размеру B. Минимальный диаметр шейки главного вала составляет 36 405 мм (1,4333 дюйма).

Как проверить входной держатель в сборе

1. Проверить торцевой люфт между входным водилом (1) и упорной шайбой (2) на каждой ведущей шестерне (3).
2. Заменить входной держатель в сборе, если люфт торца превышает требования технических условий.
3. Осмотреть втулку на предмет износа или повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр втулки.
5. Заменить втулку, если ее внутренний диаметр превышает установленный спецификацией Максимальный внутренний диаметр втулки составляет 50,69 мм (1,9957 дюйма).

Как осмотреть упорный шайбу входного держателя

1. Измерить толщину упорной шайбы (1) на размере А. Технические условия Минимальная толщина упорной прокладки составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий заменить упорную шайбу.

Промежуточный осмотр внутреннего зубчатого колеса

1. Осмотреть наружные шлицы промежуточной шестерни внутреннего зацепления.
2. Заменить промежуточную шестерню с внутренним зацеплением, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить сборку промежуточного держателя

1. Проверить люфт торца между промежуточным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Если люфт превышает спецификации, заменить промежуточный несущий узел. Спецификация Максимальный зазор составляет 1,01 мм (0 040 дюйма).
3. Осмотреть втулку 1 на предмет износа и повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр (ID) втулки на размере A.
5. Если внутренний диаметр ввода превышает технические характеристики, заменить ввод. Максимальный внутренний размер ввода составляет 36 575 мм (1,4400 дюйма)

Как проверить внутренний зубчатый колесо выходного водила

1. Осмотреть внешние шлицы шестерни внутреннего зацепления выходного водила (1).
2. Заменить зубчатое колесо, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить выходной носителя

1. Измерить торцевой люфт между выходным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Заменить выходной несущий узел, если люфт превышает технические характеристики. Максимальный люфт шестерни составляет 1 010 мм (0 040 дюйма).
3. Проверить износ каждого зуба выходного несущего узла, поместив прямую кромку (3) напротив стороны каждого зуба несущего узла (2).
4. Проверить износ зуба несущего узла на размере A.
5. В случае обнаружения надреза заменить выходной планетарный держатель.

Как проверить выходной хомута

1. Осмотреть выходное ярмо (1) на наличие повреждений.
2. Измерить внешний диаметр (Od) поверхности выходного масляного уплотнения ярма. Технические характеристики Минимальный наружный диаметр поверхности сальника составляет 65,08 мм (2,5622 дюйма).

Очистка и проверка

1. Очистить все снятые детали летучими уайт-спиритами или другим подобным чистящим средством.
2. Очистить проходы для жидкости, обработав кусок мягкой проволоки через проход и промыв уайт-спиритами. Просушите проходы сжатым воздухом.
3. Осмотреть клапаны на предмет износа, забоин или царапин. Мелкие несовершенства удалить мягкой каменной или крокусной тканью. Заменить все поврежденные клапаны.
4. Осмотреть пружины на наличие признаков перегрева, постоянного набора или износа. Заменить подозрительные пружины.
5. Осмотреть сопрягаемые поверхности на наличие забоин, заусенцев, царапин или посторонних веществ. Удалить любые дефекты крокусной тканью или мягким камнем. Заменить поврежденные детали.
6. Осмотреть отверстия на предмет износа, царапин и канавок. Удалить царапины и заусенцы тканью из крокуса. Заменить детали с глубокими канавками или царапинами.
7. Осмотреть резьбовые детали на наличие заусенцев или поврежденной резьбы. Удалить заусенцы мягким камнем или мелким напильником.
8. Осмотреть резьбовые отверстия на наличие поврежденной резьбы. Исправьте поврежденные резьбы метчиком правильного размера.