Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Impreza/Subaru Impreza GD/GC/GG рестайлинг 2 (2005-2007)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (STI): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (STI): Прочее Subaru Impreza GD/GC/GG рестайлинг 2

Механическая часть двигателя 32 иллюстрации ~17 мин чтения

Внимание

  1. Во время работы надевайте спецодежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалить загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Будьте осторожны, чтобы не обжечься, ведь каждая деталь в транспортном средстве после пробега горячая.
  6. Обязательно затянуть крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением электрических соединителей датчиков или блоков обязательно отсоединить кабель массы от батареи.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
  15. Снять или установить двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами или окрашивайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Установить крышку на крылья, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднять или опустить транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.

ОБЩАЯ СХЕМА ИНСТРУМЕНТОВ

Процедура двигателя механического (STI): прочее

Возможно проведение следующих сервисных процедур с двигателем на автомобиле, однако, процедуры, описанные в этом разделе, основаны на условии, что двигатель снят с автомобиля.

  1. Клиновой ремень
  2. Ремень ГРМ
  3. Распределительный вал
  4. Головка блока цилиндров

Передний ремень

  1. Установить ремень (C) и затянуть болт ползуна так, чтобы получить указанное натяжение ремня <См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.>
  2. Затянуть стопорный болт (А).
  3. Затянуть болт ползуна (В). Момент затяжки: Болт блокировки через болт: 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,4 фут-фунт) Болт ползуна: 8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт) см. рис. 64: Идентификация болта блокировки, болта ползуна и ремня
  4. Проработайте на холостом ходу около 5 минут для нормализации клинового ремня. (С использованием датчика натяжения)
  5. Остановить двигатель, а затем проверить натяжение ремня и отрегулировать его. (С использованием датчика натяжения)
  6. Проработайте на холостом ходу около 1 мин для нормализации клинового ремня. (С использованием датчика натяжения)
  7. Остановить двигатель, а затем проверить, чтобы натяжение ремня находилось в пределах заданного значения. (С использованием датчика натяжения)
  8. Отрегулировать натяжение ремня в пределах спецификации. (С использованием датчика натяжения)

Задний боковой ремня

  1. Установить ремень и затянуть болт ползуна (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня. <См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.>
  2. Затянуть контргайку (А). Момент затяжки: Контргайка (A): 23 Н.м (2,3 кгс-м, 17,0 фут-фунт) см. рис. 65: Идентификация замка и болта ползуна
  3. Проработайте на холостом ходу около 5 минут для нормализации клинового ремня. (С использованием датчика натяжения)
  4. Остановить двигатель, а затем проверить натяжение ремня и отрегулировать его. (С использованием датчика натяжения)
  5. Проработайте на холостом ходу около 1 мин для нормализации клинового ремня. (С использованием датчика натяжения)
  6. Остановить двигатель, а затем проверить натяжение ремня в пределах заданного значения. (С использованием датчика натяжения)
  7. Отрегулировать натяжение ремня в пределах спецификации. (С использованием датчика натяжения)
Схема №662
Схема №663
  1. Заменить ремни, если обнаружены трещины, потертости или износ.
  2. Проверить натяжение клинового ремня и при необходимости отрегулировать его, изменив положение установки генератора и/или положение установки натяжного шкива. Натяжение ремня (без использования датчика натяжения ремня) (А) заменено: 7-9 мм (0 276-0 354 дюйма) повторно использовано: Заменено 9-11 мм (0 354-0 433 дюйма) (В): 7,5-8,5 мм (0 295-0 335 дюйма), использованные повторно: 9,0-10,0 мм (0 354-0 394 дюйма) см. рис. 66: Идентификация натяжения клинового ремня без использования датчика натяжения ремня (с использованием датчика натяжения ремня) (A) 490-640 N (50-65 кгс, 110-144 фунт-сила) (B) 350-450 N (36-46 кгс, 79-101 фунт-сила) см. рис. 67: Идентификация натяжения клинового ремня с использованием Датчик натяжения ремня.
Схема №664
  1. Снять клиновой ремень. <См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.>
  2. Снять болт шкива кривошипа. Для блокировки коленчатого вала использовать СТ. ST 499977100 КЛЮЧ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО ШКИВА см. рис. 68: Демонтаж болта кривошипно-шатунного шкива с помощью ключа ST 499977100
  3. Снять шкив кривошипа.

Автоматический регулятор натяжения ремня.

  1. Визуально проверить масляные уплотнения на предмет утечек, а концы штоков - на предмет ненормального износа или царапин. При необходимости заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Незначительные следы масла на масляном уплотнении штока не указывают на проблему.
  2. Проверить, чтобы шток регулятора не перемещался при приложении к нему давления 294 Н (30 кгс, 66 фунт-сила). Это для проверки жесткости штока доводчика.
  3. Если шток регулятора не жесткий и свободно перемещается при приложении 294 Н (30 кгс, 66 фунт), проверить его, используя следующие процедуры: Медленно прижмите шток регулятора вниз к торцевой поверхности цилиндра. Повторить это движение 2 или 3 раза. При полностью поднятом штоке доводчика приложите к нему давление 294 Н (30 кгс, 66 фунт). Проверить жесткость штока доводчика. Если тяга доводчика не жесткая и перемещается вниз, заменить автоматический узел регулировки натяжения ремня новым. ВНИМАНИЕ: Всегда использовать прижимной инструмент вертикального типа, чтобы переместить стержень регулятора вниз. Не использовать тиски бокового типа. Нажать на стержень регулятора вертикально. Вдавливание штока толкателя постепенно занимает более 3 минут. Не допускайте, чтобы давление пресса превышало 9807 Н (1000 кгс, 2205 фунт-сила). Нажать на шток доводчика до конца поверхности цилиндра. Не вдавливайте шток доводчика в цилиндр. Это может привести к повреждению цилиндра.
  4. Измерить выход штока за пределы корпуса. Если он не соответствует спецификациям, заменить на новый.

Удлинитель стержня H: 5,7 ± 0,5 мм (0 224 ± 0 020 дюйма)

Схема №665

Натяжной шкив ремня

  1. Проверить сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности заменить шкив натяжения ремня.
  2. Проверить шкив натяжения ремня на плавность вращения. Заменить, если отмечается шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверить натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Заменить, если отмечается шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверить наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверить натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.
Схема №666
Схема №667
  1. Снять клиновой ремень. <См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.>
  2. Снять шкив кривошипа. <См. ДЕМОНТАЖ, Шкив кривошипа.>
  3. Снять крышку ремня ГРМ. <См. ДЕМОНТАЖ, Крышка ремня ГРМ.>
  4. Снять ремень ГРМ. <См. раздел ДЕМОНТАЖ, Зубчатый ремень.>
  5. Снять кулачковые звездочки. Для блокировки распределительного вала использовать СТ. СВ. 499 207 400 ГАЕЧНЫХ КЛЮЧЕЙ ЦЕПНОГО КОЛЕСА КУЛАКА см. рис. 109: удаление цепных колес кулака Используя КЭМ СПРОКЕТ РЕНЧ-СТРИТ 499 207 400 Ст 499 977 500 ГАЕЧНЫХ КЛЮЧЕЙ ЦЕПНОГО КОЛЕСА КУЛАКА см. рис. 110: удаление цепных колес кулака Используя КЭМ СПРОКЕТ РЕНЧ-СТРИТ 499977500

Седло клапана

Осмотреть седла впускных и выпускных клапанов, а затем исправьте контактные поверхности резаком седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапанов.

Ширина контакта седла клапана W

Впуск

Стандартный 0,6-1,6 мм (0 024-0 055 дюйма)

Предел 1,7 мм (0 067 дюйма)

Выпускная система

Стандартный 1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Предел 2,2 мм (0 087 дюйма)

Разнесенный вид блока цилиндров. Схема №668
Схема №669
Схема №670
Схема №671
  1. Проверить зазор между направляющей клапана и штоком. Зазор может быть проверен путем измерения наружного диаметра штока клапана и внутреннего диаметра направляющей клапана с наружным и внутренним микрометрами соответственно. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандартный впуск 0 030-0 057 мм (0,0012-0,0022 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма) Предел 0,15 мм (0,0059 дюйма)
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком превышает предельное значение, заменить направляющую клапана или сам клапан, в зависимости от того, что показывает большую степень износа. Для замены направляющей клапана см. следующую процедуру. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6 000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: Впуск 5 955-5 970 мм (0,2344-0,2350 дюйма) Выпуск 5 945-5 960 мм (0,2341-0,2346 дюйма) Установить головку цилиндра на ST1 камерой сгорания вверх так, чтобы направляющие клапана вошли в отверстия в ST1. Вставить ST2 в направляющую клапана и нажать на нее, чтобы снять направляющую клапана. СЪЕМНИК ST1 498267600 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА ТАБЛИЦЫ ST2 499767200 ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА см. рис. 146: Удаляя Направляющую клапана Используя Специальный инструмент ST1 498267600, ST2 499767200 Переворачивает головку цилиндра вверх дном и размещает СВ. как показано в число. РЕГУЛИРОВОЧНОЕ УСТРОЙСТВО НАПРАВЛЯЮЩЕЙ ST 18251AA020 КЛАПАНА см. рис. 147: Идентификация регулировочного устройства направляющей ST 18251AA020 Положение Перед установкой новой направляющей клапана убедиться в отсутствии царапин и повреждений на внутренней поверхности направляющих отверстий клапана в головке цилиндра. Поместить новую направляющую клапана, покрытую достаточным количеством масла, в цилиндр и вставить ST1 в направляющую клапана. Нажимайте до тех пор, пока верхний конец направляющей клапана не окажется заподлицо с верхней поверхностью ST2. МОНТАЖНИК ST2 18251AA020 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА съемника ST1 499767200 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА см. рис. 148: Вставка съемника ST1 499767200 Направляющей клапана В Проверку Направляющей клапана выпячивание направляющей клапана. Направляющий выступ клапана L: 15,8-16,2 мм (0 622-0 638 дюйма) Развернуть внутреннюю часть направляющей клапана с помощью ST. Осторожно повернуть развертку по часовой стрелке, слегка вдавливая ее в направляющую клапана, и верните назад, также вращая по часовой стрелке. После проработки очистить направляющую клапана от стружки. НАПРАВЛЯЮЩИЙ РАСШИРИТЕЛЬ ST 499767400 клапан ПРИМЕЧАНИЕ: При развертке на расширитель нанести машинное масло. Если внутренняя поверхность направляющей клапана разорвана, край расширителя следует слегка отшлифовать масляным камнем. Если внутренняя поверхность направляющей клапана становится блестящей и развертка не скалывается, использовать новую развертку или исправьте развертку. Повторно проверить состояние контакта между клапаном и седлом клапана после замены направляющей клапана.
Схема №672
  1. Осмотреть фланец и шток клапана и заменить, если они повреждены, изношены или деформированы, или если толщина «Н» кромки головки меньше указанного предела. Толщина кромки головки H: Впуск (A) Стандарт 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма) Предел 0,8 мм (0 031 дюйма) Выпуск (B) Стандарт 1,3-1,7 мм (0 051-0 067 дюйма) Предел 0,8 мм (0 031 дюйма) Общая длина клапана: Впуск (A) 104,4 мм (4 110 дюйма) Выпуск (B) 104,65 мм (4 120 дюйма) см. рис. 149: Определение общей длины клапана и толщины кромки головки
  2. Нанести небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла и притереть клапан и поверхность седла. Установить новое масляное уплотнение впускного клапана после притирки.
Схема №673
  1. Проверить пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Заменить пружину клапана, если она не соответствует техническим условиям, представленным в таблице.
  2. Чтобы измерить прямоугольность пружины клапана, поставить пружину на поверхностную пластину и измерить ее отклонение вверху с помощью триш-квадрата. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРУЖИНЫ КЛАПАНА Пружина клапана Свободная длина 47,32 мм (1 863 дюйма) Натяжение/высота пружины Комплект 205-235 Н (20,9-24,0 кгс, 46,1-52,8 фунт-сила) / 36,0 мм (1 417 дюйма) Подъемник 426-490 Н (43,4-50,0 кгс, 95,8-110 фунт-сила )/26,50 мм (1 043 дюйма) Перпендикулярность 2,5 °, 2,1 мм (0 083 дюйма) или менее см. рис. 150: Измерение перпендикулярности пружины клапана

Масляное уплотнение впускного и выпускного клапанов

В следующем случае зажать и снять масляное уплотнение с клапана с помощью плоскогубцев, а затем заменить его новым.

  1. При повреждении губы.
  2. При выходе пружины из заданного положения.
  3. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана.
  4. При замене направляющей впускного клапана.
  1. Установить головку цилиндра на ST1.
  2. Запрессовать масляное уплотнение до указанного на рисунке размера с помощью ST2.

ST1 498267600 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА

ST2 498857100 ГИДРОЗАТВОРА КЛАПАНА

ПримечаниеПеред запрессовкой смазать масляное уплотнение моторным маслом. Различают масляное уплотнение впускного клапана и масляное уплотнение выпускного клапана, отмечая их различие в цвете.

Цвет резиновой части: Впуск [серый] выпуск [зеленый]

Схема №674
Схема №675
Схема №676
  1. Визуально проверить подъемник клапана.
  2. Измерить наружный диаметр подъемника клапана. Наружный диаметр: 34 959-34 975 мм (1,3763-1,3770 дюйма) см. рис. 152: Идентификация наружного диаметра подъемника клапана
  3. Измерить внутренний диаметр ответной части подъемника клапана на головке цилиндров. Внутренний диаметр: 34 994-35 016 мм (1,3777-1,3786 дюйма) см. рис. 153: Измерение внутреннего диаметра ответной части подъемника клапана на головке цилиндра ПРИМЕЧАНИЕ: Если разница между внешним диаметром подъемника клапана и внутренним диаметром ответной части подъемника клапана превышает предел, заменить головку цилиндра. Стандарт: 0 019-0 057 мм (0,0007-0,0022 дюйма) Предел: 0 100 мм (0,0039 дюйма)

Распоряжение

ВниманиеМеталлический натрий заключен в выпускной клапан. Металлический натрий чрезвычайно щелочной и может вызывать тяжелые химические реакции. Поэтому при обращении с клапаном или его утилизации необходимо полностью учитывать следующие моменты. Поскольку металлический натрий может вызвать слепоту при контакте с глазами, ожоги при контакте с кожей и пожар, не разбирайте клапан намеренно.

Если клапан поврежден, снять клапан и нейтрализуйте его, погрузив в воду, и утилизируйте его так же, как утилизируют материалы из стали общего назначения. Способ удаления описан ниже.

Схема №677
  1. Надев резиновые перчатки, снять поврежденный клапан с головки цилиндров.
  2. Подготовьте большой сосуд (ведро или другой контейнер) в хорошо проветриваемом месте и заполните сосуд водой (не менее 10 л (21,14 US qt, 17,6 Imp qt)).
  3. Погрузите поврежденный клапан в емкость. ВНИМАНИЕ: Может возникнуть сильная реакция, поэтому стойте на расстоянии не менее 2-3 м от сосуда. Более того, поскольку в результате реакции образуется газообразный водород, резервуар должен быть защищен от искр или пламени.
  4. После завершения реакции (прошло около 4-5 часов) осторожно снять клапан с помощью больших щипцов, чтобы реакционная жидкость не соприкасалась с вашей кожей, и утилизируйте ее вместе с другими частями, которые утилизируются.
  5. Реакционная жидкость представляет собой крепкий щелочной раствор, поэтому ее необходимо утилизировать в соответствии с местными нормами. ВНИМАНИЕ: Убедиться, что реакционная жидкость не контактирует с кожей. При попадании на кожу немедленно промыть пораженный участок большим количеством воды. см. рис. 154 Погружение поврежденного клапана в емкость

Блок цилиндров

  1. Визуально проверить наличие трещин и повреждений. В частности, осмотреть важные детали с помощью капиллярного тестера.
  2. Проверить масляные каналы на засорение.
  3. Осмотреть поверхность картера, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №678
Схема №679
Схема №680
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней поверхности блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющей линии при выборе стандартного поршня. Стандартный внутренний диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) см. рис. 197: маркировка диаметра отверстия цилиндра
  2. Как измерить внутренний диаметр каждого цилиндра Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра как в осевом направлении, так и в направлении поршневого пальца на высотах, показанных на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандарт 0 015 мм (0,0006 дюйма) Предел 0 050 мм (0,0020 дюйма) Овальность: Стандарт 0 010 мм (0,0004 дюйма) Предел 0 050 мм (0,0020 дюйма) см. рис. 198: Измерение внутреннего диаметра цилиндра
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, определить подходящий размер поршня, измеряя зазор поршня.
  4. Как измерить наружный диаметр каждого поршня: Измерить наружный диаметр каждого поршня на высоте, показанной на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Марка поршня точка Н: 38,2 мм (1,50 дюйма) Наружный диаметр поршня: Стандарт A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) негабаритный 99 745-99 765 мм (3,9270-3,9278 дюйма) 0,50 мм (0,0197 дюйма) негабаритный 99 995-100 015 мм (3,9368-3,9376 дюйма) см. рис. 199: Измерение наружного диаметра поршня
  5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт -0 010-0 010 мм (-0,0004-0,0004 дюйма) Предел 0 030 мм (0,0012 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если измеренное значение либо конусности, некруглости, либо зазора между цилиндром и поршнем превышает указанный предел, либо если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, переделайте его, чтобы использовать поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в переборке, все остальные цилиндры должны быть расточены одновременно, и использовать поршни большего размера. Не выполняйте расточку только на одном цилиндре, а также не использовать поршень большего размера только для одного цилиндра. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, заменить кривошип-картер. ПРИМЕЧАНИЕ: Сразу после реборинга диаметр цилиндра может отличаться от его реального диаметра из-за повышения температуры. Таким образом, обратить на это внимание при измерении диаметра цилиндра. Предел расширения (расточки) цилиндра (диаметр): До 100 005 мм (3 937 дюйма)
Схема №681
Схема №682
Схема №683
  1. Проверить поршни и поршневые пальцы на наличие повреждений, трещин и износа, а канавки поршневых колец - на наличие износа и повреждений. Заменить в случае неисправности.
  2. Измерить зазор между поршнем и цилиндром на каждом цилиндре. <См. ЦИЛИНДР И ПОРШЕНЬ, ОСМОТР, Блок цилиндров. > Если какой-либо из зазоров не соответствует спецификации, заменить поршень или расточьте цилиндр, чтобы использовать поршень большего размера.
  3. Убедиться, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. Заменить в случае неисправности. Стандартный зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне: Стандартный 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма) Предел 0 020 мм (0,0008 дюйма) см. рис. 200: Проверка зазора между поршневым пальцем и отверстием в поршне см. рис. 201: Проверка диаметра поршневого пальца
  4. Проверить установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалить заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться. см. рис. 202 Идентификация установочной канавки для стопорного кольца
  5. Проверить стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №684
Схема №685
Схема №686
  1. Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено, или если его натяжение недостаточно, или при замене поршня, заменить поршневое кольцо новым того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Метки показаны на торце верхнего и второго колец. При установке колец на поршень обращайте эту метку вверх. Масляное кольцо состоит из верхнего рельса, расширителя и нижнего рельса. При установке на поршень будьте осторожны с направлением каждого рельса. см. рис. 203 Идентификация расширителя, нижней и верхней направляющей
  2. Поместить поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр, а затем измерить замкнутый зазор поршневого кольца толщиномером. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Единица измерения: мм (дюйм) Стандартный Предел Поршневое кольцо закрытый зазор Верхнее кольцо 0,20-0,25 (0,0079-0,0098) 1,0 (0 039) Второе кольцо 0,37-0,52 (0 015-0 020) 1,0 (0 039) Масляная кольцевая рейка 0,20-0,50 (0,0079-0,0197) 1,5 (0 059) см. рис. 204: Измерительный поршень Кольцевой зазор.
  3. Измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца толщиномером. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора очистить канавку поршневого кольца и поршневое кольцо. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Единица измерения: мм (дюйм) Стандартный Предельный зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) 0,15 (0,0059) Второе кольцо 0 030-0 070 (0,0012-0,0028) 0,15 (0,0059) см. рис. 205: Измерительный зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца
Схема №687
Схема №688
Схема №689
Схема №690
  1. Заменить шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверить на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Заменить шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма) см. рис. 206: Проверка шатуна
  3. Установить шатун, снабженный подшипником, на коленчатый вал, а затем измерить боковой зазор (упорный зазор). Заменить шатун, если боковой зазор превышает указанный предел. Боковой зазор шатуна: Стандарт 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма) Предел 0,40 мм (0 016 дюйма) см. рис. 207: Проверка упорного зазора шатуна
  4. Осмотреть шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. Замерить масляный зазор на отдельных шатунных подшипниках с помощью пластигауга. Если какой-либо масляный зазор не соответствует спецификации, заменить дефектный подшипник новым стандартного или меньшего размера, если это необходимо. (См. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОДШИПНИК ниже.) Масляный зазор шатуна: Стандартный 0 017-0 045 мм (0,0007-0,0018 дюйма) Предел 0 050 мм (0,0020 дюйма) СПЕЦИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКА Единица измерения: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр пальца кривошипа Стандарт 1.490-1.502 (0.0587-0.0591) 51.984-52.000 (2.0466-2.0472) 0.03 (0,0012) подрешетка 1 504-1 512 (0,0592-0,0595) 51 954-51 970 (2.0454-2.0461) 0.05 (0.0020) undersize 1.514-1.522 (0.0596-0.0599) 51 934-51 950 (2,0447-2,0453) 0,25 (0,0098) подрешетка 1 614-1 622 (0,0635-0,0639) 51 734-51 750 (2,0368-2,0374)
  6. Осмотреть втулку на малом конце шатуна и заменить, если она изношена или повреждена. Также измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма) Предел 0 030 мм (0,0012 дюйма) см. рис. 208: Проверка зазора между поршневым пальцем и втулкой см. рис. 209: Проверка диаметра поршневого пальца
  7. Процедура замены следующая: Снять втулку с шатуна с СТ и прижать. Запрессовать втулку с СТ после нанесения масла на периферию втулки. СЪЕМНИК И УСТАНОВЩИК ВТУЛКИ ШАТУНА ST 499037100 см. рис. 210: Демонтаж втулки шатуна с помощью съемника втулки шатуна и установщика ST 499037100 Выполнить два отверстия 3 мм (0,12 дюйма) во втулке. Развернуть внутреннюю часть втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.
Схема №691
Схема №692
Схема №693
  1. Полностью очистить коленчатый вал и проверить наличие трещин с помощью прибора для капиллярной дефектоскопии и т.д., а в случае неисправности заменить.
  2. Измерить изгиб коленчатого вала, и исправить или заменить, если он превышает предельный. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящего V-образного блока нет, установить подшипник коленчатого вала № 1 и № 5 на блок цилиндров, расположить коленчатый вал на этих подшипниках и измерить изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма) см. рис. 211: Измерение коленчатого вала
  3. Осмотреть шейку кривошипа и палец кривошипа на предмет износа. Если они не соответствуют техническим требованиям, заменить подшипник на подходящий (меньшего размера), а затем при необходимости заменить или восстановить коленчатый вал. При шлифовании шейки кривошипа или пальца кривошипа выполнить их чистовую обработку до заданных размеров в соответствии с используемым подразмерным подшипником. Палец кривошипа: Овальность 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическость 0 004 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования До диаметра 51 750 мм (2,0374 дюйма) Коренная шейка кривошипа: Овальность 0 005 мм (0,0002 дюйма) Цилиндрическость 0 006 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования До 59 750 мм (2,3524 дюйма) диам. см. рис. 212: Проверка кривошипной шейки и кривошипного пальца Кривошипная шейка и кривошипный палец Технические характеристики устройства: мм (дюйм) Диаметр коренной шейки Наружный диаметр шатунной шейки # 1, # 3 # 2, # 4, # 5 Стандартный наружный диаметр коренной шейки 59 992-60 008 (2.3619-2.3625) 59.992-60.008 (2.3619-2.3625) 51.984-52.00 (2.0466-2.0472) Размер подшипника (Толщина в центре) 1.998-2.011 (0.0787-0.0792) 2.000-2.013 (0.0787-0.0793) 1.490-1.50 (0,0587-0,0591) 0,03 (0,0012) негабаритный Journal O.D. 59 962-59 978 8 (2.3607-2.3613) 59.962-59.978 (2.3607-2.3613) 51.954-51.970 (2.0454-2.046 Размер подшипника (Толщина в центре) 2.017-2.020 (0.0794-0.0795) 2.019-2.022 2 (0.0795-0.0796) 1.504-1.512 (0.0592-0.0595) 0. (0,0020) негабаритный Journal O.D. 59 942-59 958 (2,3599-2,3605) 59 942-59 958 (2.3599-2.3605) 51.934-51.950 (2.0447-2.0453) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.027-2.030 (0.0798-0.0799) 2.029-2.032 (0.0799-0.0800) 1.514-1.522 (0.0596-0.0599) 0.25 (0.0098) undersize Journal O.D. 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 51.734-51.750 (2.0368-2.0374) Размер подшипника (Толщина в центре) er) 2.127-2.130 (0.0837-0.0839) 2.129-2 (0,0838-0,0839) 1 614-1 622 (0,0635-0,0639) Наружный диаметр: Наружный диаметр
  4. Измерить упорный зазор коленчатого вала на центральном подшипнике. Если зазор превышает предельный, заменить подшипник. Боковой зазор коленчатого вала: Стандарт 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма) Предел 0,25 мм (0,0098 дюйма) см. рис. 213: Измерение упорного зазора коленчатого вала
  5. Осмотреть отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Замерить масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластигауга. Если результат измерения не соответствует спецификации, заменить дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости заменить или восстановить коленчатый вал. Масляный зазор коленчатого вала: Стандартный 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Предельный 0 040 мм (0,0016 дюйма)

Другие статьи — Двигатель механический (STI)