Двигатель механический - 2.4L - инструкции по ремонту - вне автомобиля (1 из 2): Прочее Saturn Sky I final

Процедура хонингования

1. Измерить отверстие цилиндра на некруглость и конусность.
2. Измерить размер (1) на 13 мм (1/2 дюйма) ниже поверхности прокладки головки. Измерить размер (2) на 100 мм (4 дюйма) ниже поверхности прокладки головки.
3. Измерить отверстия цилиндра, установив шкалу J 8087 на ноль в цилиндре в точке желаемого измерения. Зафиксировать циферблатный индикатор на нуле перед снятием циферблата с цилиндра. Измерить точки контакта датчика с внешним микрометром, установив датчик на том же нулевом значении, что и при снятии датчика с цилиндра.
4. Мелкие вертикальные царапины, сделанные торцами кольца, сами по себе не вызывают чрезмерного расхода масла. Не отточите цилиндр, чтобы удалить эти царапины.
5. Если расточка остеклена, но в остальном исправна, слегка разбейте глазурь хоном. Заменить поршневые кольца. См. Монтаж поршня, шатуна и подшипника (LAF, LAT, LE5, LE9). Хонинговальные камни должны быть чистыми, острыми и прямыми. Медленно перемещайте хон вверх и вниз, чтобы получить штриховку под углом 45 градусов. Тщательно промыть расточку водой с мылом. Просушите отверстие. Протереть расточку чистым моторным маслом. Повторно измерить отверстие.
6. Если отверстие цилиндра не соответствует спецификации, установить новую втулку отверстия цилиндра. См. разделы Демонтаж гильзы цилиндра (LE5, LE9) и Монтаж гильзы цилиндра (LE5, LE9).
7. Если хонингование не требуется, очистить расточки цилиндров горячей водой с моющим средством. Смазать расточку чистым моторным маслом после промывки и просушки расточки.

Измерение шатуна

1. Очистить шатуны в растворителе и просушите сжатым воздухом.
2. Проверить соединительные стержни на наличие следующих признаков: Скручивания, изгиба, забоин или трещин Царапины или истирание на опорной поверхности стержня
3. Если отверстия шатунов содержат незначительные царапины или потертости, зачистите отверстия в круговом направлении легкой шлифовальной шкуркой. НЕ царапайте шток или колпачок штока.
4. Если балка штока поцарапана или имеет другие повреждения, заменить шатун.
5. Измерить поршневой палец до расточки шатуна, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, сделайте два измерения поршневого пальца в области контакта шатуна. С помощью внутреннего микрометра измерить отверстие шатунного поршневого пальца. Вычесть диаметр поршневого пальца из диаметра отверстия под поршневой палец. Зазор должен быть не более 0 021 мм (0,0008 дюйма).
6. При наличии чрезмерного зазора заменить поршневой палец.
7. При наличии еще излишнего зазора заменить шатун.

Измерение поршня

1. Очистить юбки поршня и штифты чистящим растворителем. ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить проволочную чистку какой-либо части поршня.
2. Очистить канавки поршневого кольца очистителем канавок. Убедиться, что отверстия и пазы масляного кольца чистые.
3. Проверить поршни на наличие следующих условий: Треснувшие кольцевые площадки, юбки или бобышки под пальцы Кольцевые канавки на наличие забоин, заусенцев, которые могут вызвать связывание Деформированные или изношенные кольцевые площадки Эрозионные участки в верхней части поршня (1) Потертости или поврежденные юбки (2) Изношенные отверстия под поршневые пальцы (3)
4. Заменить поршни, на которых видны какие-либо признаки или повреждения или чрезмерный износ.
5. Измерить отверстие поршневого пальца до зазоров поршневого пальца, используя следующую процедуру: Отверстия и пальцы поршневого пальца должны быть свободны от лака или задиров. Использовать внешний микрометр для измерения поршневого пальца в зонах контакта поршня. Используя внутренний микрометр, измерить отверстие поршневого пальца. Вычесть измерение отверстия поршневого пальца из поршневого пальца. Зазор должен быть в пределах 0 002-0 012 мм (0,00007-0,00047 дюйма). Если зазор слишком велик, определить, какой компонент не соответствует спецификации.
6. Измерить концевой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Поместить поршневое кольцо в область расточки, где будет проходить поршневое кольцо (приблизительно 25 мм или 1 дюйм вниз от поверхности палубы). Убедиться, что кольцо находится в квадрате с отверстием цилиндра, расположив кольцо с головкой поршня. Измерить щупами торцевой зазор поршневого кольца. Сравнить измерения с приведенными ниже: Зазор по торцу верхнего компрессионного кольца должен быть 0,20-0,40 мм (0,0060-0 015 дюйма). Второй концевой зазор компрессионного кольца должен быть 0,35-0,55 мм (0,0137-0,0216 дюйма). Концевой зазор масляного кольца должен быть 0,25-0,76 мм (0,0098-0 029 дюйма). Если зазор превышает предусмотренные технические характеристики, поршневые кольца необходимо заменить. Повторить процедуру для всех поршневых колец.
7. Измерить боковой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Обкатайте поршневое кольцо целиком вокруг канавки поршневого кольца. Если какое-либо связывание вызвано деформированным поршневым кольцом, заменить кольцо. Когда поршневое кольцо находится на поршне, использовать щупы для проверки зазора в нескольких местах. Зазор между поверхностью верхнего поршневого кольца и контактной площадкой кольца не должен превышать 0 075 мм (0,0030 дюйма). Если зазор больше технических условий, заменить поршневое кольцо. Если новое кольцо не уменьшает зазор со стороны верхнего кольца до 0 075 мм (0,0030 дюйма) или менее, установить новый поршень.
8. Верхнее компрессионное кольцо может быть установлено любой стороной вверх. На 2-м компрессионном кольце рядом с концом имеется установочная выемка для идентификации верхней стороны. Установить 2-е компрессионное кольцо лункой вверх.
9. Зазор между поверхностью второго поршневого кольца и контактной площадкой кольца не должен превышать 0 069 мм (0,0026 дюйма).
10. Если новое кольцо не уменьшает зазор до 0 069 мм (0,0026 дюйма) или менее, установить новый поршень.
11. Измерить ширину поршня, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, измерить ширину поршня на 14,5 мм (0 570 дюйма) выше дна юбки поршня у упорной поверхности, перпендикулярной осевой линии поршневого пальца. Сравнить измерение поршня с его первоначальным цилиндром, вычитая ширину поршня из диаметра цилиндра. Надлежащая спецификация зазора для поршня составляет 0 010-0 041 мм (0,0006-0,0016 дюйма).
12. Если зазор, полученный в результате измерения, больше указанных технических условий и отверстия цилиндров находятся в пределах технических условий, заменить поршень.

Подбор поршня

1. Осмотреть расточку цилиндра блока двигателя. См. Очистка и осмотр блока цилиндров двигателя.
2. Осмотреть поршень и поршневой палец. См. Очистка и осмотр поршня, шатуна и подшипника.
3. Использовать датчик отверстия и измерить диаметр отверстия цилиндра. Измерить в точке на расстоянии 64 мм (2,5 дюйма) от верхней части отверстия цилиндра.
4. Измерить размер отверстия микрометром и записать показания.
5. С помощью микрометра или суппорта под прямым углом к поршню измерить поршень на расстоянии 14 мм (0 570 дюйма) от дна юбки.
6. Вычесть диаметр поршня из диаметра канала цилиндра для определения зазора между поршнем и каналом.
7. Для обеспечения надлежащего зазора между поршнем и отверстием. См. Механические характеристики двигателя (LE5, LE9).
8. Если надлежащий зазор не может быть получен, выбрать другой поршень и измерить зазоры.
9. Если надлежащая посадка не может быть получена, отточите отверстие цилиндра или заменить блок цилиндров.
10. Когда зазор между поршнем и цилиндром будет соответствовать техническим требованиям, отметить верхнюю часть поршня с помощью постоянного маркера для установки на соответствующий цилиндр. См. Разделение деталей.

Измерение направляющей втулки клапана

1. Замерить зазор между штоком клапана 1 и направляющей 2. Чрезмерный зазор между штоком клапана и направляющей может привести к чрезмерному расходу масла, а также к поломке клапана. Недостаточный зазор приведет к шумному и липкому функционированию клапана и нарушит плавность сборки двигателя.
2. Прижмите индикатор J 7872 к головке цилиндра на направляющей крышки распределительного вала.
3. Расположить циферблатный индикатор так, чтобы движение штока клапана из стороны в сторону, поперечные к головке цилиндров, вызвало прямое движение штока индикатора. Шток циферблатного индикатора должен соприкасаться со стороной штока клапана чуть выше направляющей клапана.
4. Опустить головку клапана примерно на 0 064 мм (0,0025 дюйма) от седла клапана.
5. Использовать легкое давление при перемещении штока клапана из стороны в сторону, чтобы получить показания зазора. Надлежащий зазор см. в разделе Механические характеристики двигателя (LE5, LE9).
6. Если зазор для клапана больше, чем указано в спецификациях, и новый шток клапана стандартного диаметра не приведет зазор в соответствие со спецификациями, заменить головку цилиндра.

Процедура измерения ширины седла клапана

1. Измерить ширину седла клапана в головке цилиндров с помощью соответствующей шкалы.
2. Измерить ширину седла (b) на поверхности клапана (1) с помощью соответствующей шкалы.
3. Сравнить результаты измерений со спецификациями, приведенными в разделе Механические характеристики двигателя (LE5, LE9).
4. Если ширина седла приемлема, проверить круглость седла клапана с помощью процедуры измерения круглости седла клапана.
5. Если ширина седла неприемлема, необходимо зачистить седло клапана, используя процедуру восстановления клапана и седла, чтобы привести ширину в соответствие с техническими требованиями. Правильная ширина седла клапана имеет решающее значение для обеспечения правильной величины рассеивания тепла клапаном.

Процедура измерения округлости седла клапана

1. Измерить круглость седла клапана с помощью циферблатного индикатора, прикрепленного к коническому пилоту, установленному в направляющей. Пилот должен иметь небольшую привязку при установке в направляющую.
2. Сравнить результаты измерений со спецификациями, приведенными в разделе Механические характеристики двигателя (LE5, LE9).
3. Если седло клапана превышает требования к круглости, необходимо зачистить седло и клапан, используя процедуру восстановления клапана и седла.
4. Если используются новые клапаны, округлость седла клапана должна быть в пределах 0,05 мм (0 002 дюйма).

Процедура измерения наружного диаметра головок клапана и фаски

1. Измерить наружный диаметр головки клапана и снять фаску(а) по соответствующей шкале. См. Механические характеристики двигателя (LE5, LE9).
2. Если наружный диаметр головки клапана и фаска соответствуют техническим требованиям, испытайте клапан (1) на концентричность седла, используя процедуру измерения концентричности между клапанами. Повторно осмотреть наружный диаметр головки клапана и снять фаску после завершения измерения концентричности, если выполняется восстановление седла клапана.

Процедура измерения концентричности между клапанами и седлами

1. Слегка покройте поверхность клапана (3) синим красителем (1).
2. Установить клапан в головку цилиндров.
3. Повернуть клапан к седлу с давлением, достаточным для износа красителя.
4. Снять клапан с головки цилиндров.
5. Осмотреть торец клапана. Если поверхность клапана концентрична, обеспечивая надлежащее уплотнение со штоком клапана, то вокруг всей поверхности будет сделана непрерывная метка (2). ПРИМЕЧАНИЕ: Знак износа ДОЛЖЕН находиться на расстоянии не менее 0,5 мм (0 020 дюйма) от наружного диаметра, запаса(а), клапана. Если метка износа находится слишком близко к краю, сиденье должно быть восстановлено, чтобы отодвинуть область контакта от края. ПРИМЕЧАНИЕ: Не измельчать и не кондиционировать впускной клапан. Если впускной клапан не соответствует спецификации, заменить клапан. Если поверхность не концентрична со штоком, метка НЕ будет непрерывной вокруг поверхности клапана. Клапан должен быть заменен или заменен, а седло должно быть восстановлено с использованием процедуры восстановления клапана и седла.

Порядок восстановления клапана и седла

1. Отшлифовать посадочную поверхность клапана(а) до соответствующего угла (2), указанного в Механических характеристиках двигателя (LE5, LE9).
2. Чтобы правильно расположить посадочную поверхность клапана(а) к клапану, зачистите поверхность выпуска клапана до соответствующего значения угла (1), указанного в Механических спецификациях двигателя (LE5, LE9).
3. Зачистить поднутренную поверхность клапана до соответствующего угла (3), указанного в Механических спецификациях двигателя (LE5, LE9), чтобы сузить ширину посадочной поверхности клапана(а) до значений, указанных в «Механических спецификациях двигателя (LE5, LE9)»(ref-372176-S 22178952932010092300000).
4. Заменить впускной клапан, если он не соответствует спецификации. См. Механические характеристики двигателя (LE5, LE9).
5. Если используется оригинальный выпускной клапан, отшлифуйте его в соответствии со спецификациями, перечисленными в Механических спецификациях двигателя (LE5, LE9). Измерить наружный диаметр головки клапана и снова снять фаску после шлифования, используя процедуру измерения наружного диаметра головки клапана и фаски. Заменить выпускной клапан, если он не соответствует спецификации. Новые клапаны не требуют шлифовки.
6. При шлифовании клапанов и седел зачистите как можно меньше материала. Срезание седла клапана приводит к снижению давления пружины клапана.
7. Установить клапан в головку цилиндров. Если вы используете замененные выпускные клапаны, притрите клапаны к седлам с помощью мелкозернистого шлифовального состава. Операции повторной подгонки и повторной посадки должны обеспечивать гладкость и истинность обработанных поверхностей, так что требуется минимальное притирание. Чрезмерное притирание приведет к образованию канавок на поверхности клапана и предотвратит хорошее седло при нагревании. Перед окончательной сборкой обязательно очистить клапан и седло от остатков притирочного состава с помощью растворителя и сжатого воздуха.
8. После получения правильной ширины седла клапана в головке цилиндров необходимо заново измерить высоту штока клапана, используя Процедуру измерения высоты штока клапана.
9. Если высота штока клапана приемлема, испытайте седла на концентричность, используя процедуру измерения концентричности между клапанами.

Порядок измерения высоты штока клапана

1. Установить клапан 1 в направляющую клапана в головке цилиндров 2.
2. Убедиться, что клапан посажен на седло клапана головки цилиндров.
3. Установить масляное уплотнение штока клапана.
4. Установить фиксатор пружины клапана и замки штока клапана.
5. Измерить расстояние(а) между кромкой уплотнения клапана и нижней частью фиксатора пружины клапана. См. Механические характеристики двигателя (LE5, LE9).
6. При превышении максимальной высоты следует установить новый клапан и повторно измерить высоту штока клапана.
7. Если высота штока клапана все же превышает максимальную спецификацию высоты, головку цилиндров необходимо заменить.

Как отремонтировать резьбу отверстия под болт головок цилиндров

1. Комплект для ремонта резьбы отверстия под болт головки цилиндров состоит из следующих предметов: Сверло (1) Метчик (2) Монтажник (3) Втулка (4) Установочный штифт (5) Втулка (6) Болты (7) Крепежная пластина (8)
2. Установить крепежную пластину 3, болты 1 и втулку 2 на палубу блока двигателя. Поместить крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту (4).
3. Вставить центрирующий штифт (1) через втулку в отверстие.
4. Вставить центрирующий штифт в требуемое отверстие и затянуть крепежные болты (2).
5. Извлечь центрирующий штифт из отверстия.
6. При необходимости установить стакан 2 на сверло 1.
7. Просверлите резьбу поврежденного отверстия. Просверлите отверстие до соприкосновения стопорного бурта сверла или втулки с втулкой.
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия.
10. С помощью ключа TAP постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, повернуть метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метке не совместится с верхней частью втулки сверла (2).
11. Снять крепежную пластину (1), втулку (2) и болты.
12. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
13. Распылите очиститель в отверстие. См. Клеи, жидкости, смазки и герметики.
14. Используя сжатый воздух, очистить отверстие от масла и стружки.
15. Смазать резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
16. Установить вставку (2) на привод (1).
17. Нанести резьбовой замок LOCTITE™ 277, EN 42385-109: loctite (1), или эквивалентный резьбе наружного диаметра вставки (2).
18. Установить в отверстие вкладыш и драйвер 1. Вращать инструмент привода до совмещения метки на инструменте с поверхностью деки блока двигателя. Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.

Как отремонтировать резьбу отверстия болта главной крышки

1. Комплект для ремонта резьбы основного болта колпачка состоит из следующих элементов: Сверло (1) метчик (2) монтажник (3) крепежная пластина (4) длинные болты (5) короткие болты (6) установочный штифт (7) втулка (8)
2. При необходимости извлечь установочные штифты из отверстий (1-4).
3. Установить крепежную пластину, болт и втулку на блок двигателя. Поместить крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту.
4. Поместить центрирующий штифт в нужное отверстие и затянуть крепежные болты приспособления.
5. Просверлите поврежденное отверстие.
6. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
7. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, повернуть метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метчике не совместится с верхней частью втулки (2).
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. Распылите очиститель в отверстие. См. Клеи, жидкости, смазки и герметики.
10. Используя сжатый воздух, очистить отверстие от масла и стружки.
11. Смазать резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
12. Установить вставку (2) на привод (1).
13. Нанести резьбовые LOCTITE™ 277, EN 42385-109 (1) или аналогичные на резьбу наружного диаметра вставки (2).
14. Установить вставку и привод через втулку (2), крепежную пластину (1) и в отверстие. Вращайте приводной инструмент до тех пор, пока метка на инструменте (3) не совместится с верхней частью втулки (2). Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.
15. Снять привод, втулку (2), крепежную пластину (1) и болты.
16. При необходимости установить установочные штифты в отверстия (1-4).