Главная ОтзывыВозврат
Главная/Infiniti/G35/Infiniti G35 III (2002-2007)/Руководство по ремонту/Управление тормозной системой/2004 - тормозная система - купе: Диагностика
Содержание Электросхемы Раздел: Управление тормозной системой Все разделы

2004 - тормозная система - купе: Диагностика Infiniti G35 III

Управление тормозной системой 25 иллюстраций ~7 мин чтения

Таблица устранения неполадок NVH

Используйте таблицу ниже, чтобы помочь вам найти причину симптома. При необходимости отремонтируйте или замените эти детали.

Схема №70
Схема №71
Схема №72
  1. Проверьте свободную высоту педали тормоза с панели приборной панели.
  2. Отрегулируйте высоту в соответствии со следующими спецификациями.
Схема №73
  1. Ослабьте выключатель стоп-сигнала и выключатель отмены ASCD, повернув его против часовой стрелки на 45 °.
  2. Ослабьте стопорную гайку (А) на входном штоке, затем поверните входной шток для установки педали на заданную высоту и затяните стопорную гайку (А). ВНИМАНИЕ: Убедитесь, что резьбовой конец входного штока остается внутри серьги. Стопорная гайка (А) Крутящий момент Характеристики: 15,7-21,6 Н.м (1,6-2,2 кг-м, 12-15 дюйм-фунт)
  3. Потянув за педаль и удерживая ее рукой, нажмите выключатель стоп-сигнала и выключатель отмены ASCD до тех пор, пока его резьбовой конец не коснется резины стопора.
  4. Резьбовым концом выключателя стоп-сигнала, соприкасающимся со стопорной резиной и выключателем отмены ASCD, поверните выключатель по часовой стрелке на 45 ° для закрепления. ВНИМАНИЕ: Убедитесь, что зазор (С) между стопорной резиной и резьбовым концом выключателя стоп-сигнала и выключателя отмены ASCD находится в пределах стандарта.
  5. Проверьте люфт педали. ВНИМАНИЕ: Убедитесь, что стоп-сигналы гаснут при отпускании педали.
  6. Запустите двигатель, чтобы проверить высоту нажатия на педаль тормоза.
Схема №74
Схема №75
  1. Снимите нижнюю панель управления прибором. См. раздел " (C) НИЖНЯЯ ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ ПРИБОРОМ ". (ref-168784-S37015004412004112400000)
  2. Демонтируйте блок управления VDC / TCS / ABS (см. раздел " Блок управления VDC / TCS / ABS "). (ref-168897-S38710128932004112200000)
  3. Снимите выключатель стоп-сигнала и выключатель отмены ASCD с педали в сборе.
  4. Извлеките защелку и штифт скобы из скобы усилителя тормозов.
  5. Снимите монтажные гайки и болты с кронштейна, а также снимите педаль в сборе с автомобиля.
Схема №76
  1. Проверьте педаль тормоза на предмет изгиба, повреждений и трещин на свариваемых деталях. При обнаружении неисправности замените применимую деталь.
  2. Проверьте штифт скобы и стопор из смолы на наличие повреждений и деформаций, при обнаружении неисправности замените штифт скобы.

Как осмотреть после установку.

ВниманиеПри обнаружении течи в соединениях, при необходимости, подтяните или замените поврежденную деталь.
  1. Проверьте тормозной шланг, трубку и соединения на предмет утечек жидкости, повреждений, скручивания, деформации, контакта с другими деталями и ослабления соединений.
  2. При нажатии на педаль с усилием 785 Н (80 кг, 177 фунтов) при работающем двигателе в течение приблизительно 5 секунд проверьте наличие утечки жидкости из каждой детали.

Как осмотреть после разборку

Проверьте следующие элементы.

Визуальный осмотр

Проверьте, нет ли неправильной сборки, повреждений и старения.

Как проверить герметичность

Для проверки используйте ручной вакуумный насос.

  1. При подключении к стороне усилителя (1): Уменьшение вакуума должно быть в пределах 1,3 к Па (10 мм.рт.ст., 0,39 дюйма) в течение 15 секунд при вакууме -66,7 к Па (-500 мм.рт.ст., -19,69 дюйма)
  2. При подключении к стороне двигателя (2): Вакуум не будет применяться
Схема №77
Схема №78
  1. Проверьте толщину прокладки через смотровое отверстие в корпусе цилиндра. При необходимости используйте шкалу для осмотра. Стандартная Стандартная толщина: 11,0 мм (0 433 дюйма) Предельная толщина для ремонта: 2,0 мм (0 079 дюйма)
Схема №79
ВниманиеЧистить пыль на суппорте и тормозной колодке вакуумным пылесборником. Не обдувать сжатым воздухом. В то время как тормозная колодка и корпус цилиндра разделены, поршень может внезапно выскочить, поэтому не нажимайте на педаль тормоза. Не нужно снимать болты на моментном элементе и тормозном шланге за исключением разборки или замены суппорта в сборе. В этом случае подвесьте корпус цилиндра проволокой так, чтобы тормозной шланг не находился под натяжением. Не повреждайте башмак поршня, если какая-либо прокладка подвержена серьезной коррозии, замените его новой прокладкой и установите новой прокладкой.
Схема №80
  1. Снимите шины с автомобиля электроинструментом.
  2. Снимите нижний болт со скользящим штифтом.
  3. Подвесьте корпус цилиндра проволокой и снимите накладку и регулировочную прокладку с моментного элемента. ВНИМАНИЕ: При снятии фиксатора накладки с моментного элемента поднимите фиксатор накладки в направлении, указанном стрелкой ((Рис. 45)), чтобы не деформировать его.
Схема №81
Схема №82
Схема №83
  1. Нанесите смазку PBC (Poly Butyl Cuprysil) или смазку на силиконовой основе между внутренней крышкой прокладки, внутренней прокладкой и наружной прокладкой.
  2. Установить внутреннюю прокладку и крышку прокладки на внутреннюю прокладку и наружную прокладку на наружную прокладку. ВНИМАНИЕ: Установить внутреннюю крышку прокладки в направлении (Рис. 46)
  3. Нанесите смазку PBC (Poly Butyl Cuprysil) или силиконовую смазку на контактную поверхность фиксатора прокладки и установите фиксатор прокладки и прокладку на элемент крутящего момента. ВНИМАНИЕ: Поскольку как внутренняя, так и внешняя прокладки имеют механизмы возврата прокладки на верхнем фиксаторе прокладки, при креплении прокладки убедитесь, что рычаг возврата прокладки прочно прикреплен к датчику износа прокладки.
  4. ПРИМЕЧАНИЕ: Использование поршневого инструмента дискового тормоза (инструмент для коммерческого обслуживания) и т. д. облегчает проталкивание поршня. ВНИМАНИЕ: Проталкивая поршень, тормозная жидкость возвращается в резервуар главного цилиндра. Следите за уровнем поверхности резервуара. При прикреплении фиксатора колодки прочно прикрепите его так, чтобы он не всплывал выше элемента крутящего момента (Рис. 48)
  5. Установите нижний скользящий штифтовой болт и затяните его до указанного крутящего момента.
  6. Проверьте тормоз на сопротивление.
  7. Установите шины на транспортное средство.

Проверьте поверхность дискового ротора на предмет неравномерного износа, трещин и серьезных повреждений. При обнаружении какого-либо нестандартного состояния замените применимую деталь.

Схема №84
  1. С помощью колесных гаек закрепите дисковый ротор на ступице колеса. (2 или более позиций)
  2. Проверьте биение с помощью циферблатного индикатора. Стандартное значение (измеренное на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) внутри края диска). Предел биения (с прикрепленным к транспортному средству): 0 035 мм (0,0014 дюйма) или менее. ВНИМАНИЕ: Перед измерением биения убедитесь, что осевой концевой люфт подшипника колеса соответствует техническим требованиям. См. " ОСМОТР И ОБСЛУЖИВАНИЕ НА ТРАНСПОРТНОМ СРЕДСТВЕ ". (ref-179451-S07473051242005070800000)
  3. Если биение выходит за пределы нормы, определите минимальную точку биения, сдвинув установочные положения диска ротора и ступицы колеса на одно отверстие.
  4. Если биение по-прежнему не соответствует спецификации, поверните ротор с помощью токарного станка для автомобильных тормозов (" MAD Dl -8700 ", " AMMCO 700 и 705 " или аналог).

Контроль толщины

Проверьте микрометром толщину дискового ротора, если толщина выходит за пределы нормы - замените дисковый ротор.

Схема №85
  1. Стандарт
  2. Стандартная толщина: 24,0 мм (0 945 дюйма)
  3. Предел износа: 22,0 мм (0 866 дюйма)
  4. Максимальный неравномерный износ (измеренный в 8 положениях): 0 015 мм (0,0006 дюйма) или менее

Проверьте поверхность дискового ротора на предмет неравномерного износа, трещин и серьезных повреждений. При обнаружении какого-либо нестандартного состояния замените применимую деталь.

Схема №86
  1. С помощью колесных гаек закрепите дисковый ротор на ступице колеса. (2 или более позиций)
  2. Проверьте биение с помощью шкалы. Стандартное значение (измеренное на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) внутри края диска) Предел биения (с прикрепленным к транспортному средству): 0 040 мм (0,0016 дюйма) или менее. ВНИМАНИЕ: Перед измерением биения убедитесь, что осевой концевой люфт подшипника колеса соответствует техническим требованиям. См. " ОСМОТР И ОБСЛУЖИВАНИЕ НА ТРАНСПОРТНОМ СРЕДСТВЕ ". (ref-179451-S07473051242005070800000)
  3. Если биение выходит за пределы нормы, определите минимальную точку биения, сдвинув установочные положения диска ротора и ступицы колеса на одно отверстие.
  4. Если биение все еще не соответствует спецификации, поверните ротор с помощью токарного станка для автомобильных тормозов (" MAD DL-8700 ", " AMMCO 700 и 705 " или эквивалент).

Проверьте микрометром толщину дискового ротора, если толщина выходит за пределы нормы - замените дисковый ротор.

  1. Стандарт
  2. Стандартная толщина: 30,0 мм (1,18 дюйма)
  3. Предел износа: 28,4 мм (1 118 дюйма)
  4. Максимальный неравномерный износ (измеренный в 8 положениях): 0 015 мм (0,0006 дюйма) или менее
Схема №87

Как проверить износ колодок

  1. Проверьте толщину прокладки через смотровое отверстие в корпусе цилиндра. При необходимости используйте шкалу для осмотра. Стандартная Стандартная толщина: 8,5 мм (0 335 дюйма) Предельная толщина ремонта: 2,0 мм (0 079 дюйма)
Схема №88
Схема №89
ВниманиеОчистить суппорт и тормозную колодку от пыли вакуумным пылесборником. Не обдувать сжатым воздухом. Снимая корпус цилиндра, никогда не нажимать на педаль тормоза, так как выскочит поршень. Нет необходимости снимать болты на моментном элементе и тормозном шланге за исключением разборки или замены суппорта в сборе. В этом случае подвесьте корпус цилиндра проволокой, чтобы тормозной шланг не находился под натяжением. Не повреждайте пыльников поршня. При замене тормозных колодок всегда заменяйте прокладки и крышки регулировочных прокладок в комплекте.

Проверьте поверхность дискового ротора на предмет неравномерного износа, трещин и серьезных повреждений. При обнаружении какого-либо нестандартного состояния замените применимую деталь.

Схема №90
  1. С помощью колесных гаек закрепите дисковый ротор на ступице колеса. (2 или более позиций)
  2. Проверьте биение с помощью шкалы. Стандартное значение (измеренное на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) внутри края диска). Положение измерения: В точке на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) от внешнего края диска. Предел биения (с прикрепленным к транспортному средству): 0,10 мм (0,0039 дюйма) или менее. ВНИМАНИЕ: Перед измерением биения убедитесь, что осевой люфт подшипника колеса соответствует техническим требованиям. См. " ОСМОТР И ОБСЛУЖИВАНИЕ НА ТРАНСПОРТНОМ СРЕДСТВЕ ". (ref-239978-S02809780122006080400000)
  3. Если биение выходит за пределы нормы, определите минимальную точку биения, сдвинув установочные положения диска ротора и ступицы колеса на одно отверстие.
  4. Если биение все еще не соответствует спецификации, поверните ротор с помощью токарного станка для автомобильных тормозов (" MAD DL-8700 ", " AMMCO 700 и 705 " или эквивалент).

Проверьте микрометром толщину дискового ротора, если толщина выходит за пределы нормы - замените дисковый ротор.

  1. Стандарт
  2. Стандартная толщина: 16,0 мм (0 630 дюйма)
  3. Предел износа: 14,0 мм (0 551 дюйма)
  4. Максимальный неравномерный износ (измеренный в 8 положениях): 0 015 мм (0,0006 дюйма) или менее
Схема №91
  1. Проверьте толщину прокладки через смотровое отверстие суппорта. При необходимости используйте шкалу для осмотра. Стандартная Стандартная толщина: 9,1 мм (0 358 дюйма) Предельная толщина для ремонта: 2,0 мм (0 079 дюйма)
Схема №92

Проверьте поверхность дискового ротора на предмет неравномерного износа, трещин и серьезных повреждений. При обнаружении какого-либо нестандартного состояния замените применимую деталь.

Схема №93
  1. С помощью колесных гаек закрепите дисковый ротор на ступице колеса. (2 или более позиций)
  2. Проверьте биение с помощью шкалы. Стандартное значение (измеренное на расстоянии 10 мм (0,39 дюйма) внутри края диска) Предел биения (с прикрепленным к транспортному средству): 0,07 мм (0,0028 дюйма) или менее. ВНИМАНИЕ: Перед измерением биения убедитесь, что осевой люфт подшипника колеса соответствует техническим требованиям. См. " ОСМОТР И ОБСЛУЖИВАНИЕ НА ТРАНСПОРТНОМ СРЕДСТВЕ ". (ref-239978-S02809780122006080400000)
  3. Если биение выходит за пределы нормы, определите минимальную точку биения, сдвинув установочные положения диска ротора и ступицы колеса на одно отверстие.
  4. Если биение все еще не соответствует спецификации, поверните ротор с помощью токарного станка для автомобильных тормозов (" MAD DL-8700 ", " AMMCO 700 и 705 " или эквивалент).

Проверьте микрометром толщину дискового ротора, если толщина выходит за пределы нормы - замените дисковый ротор.

  1. Стандарт
  2. Стандартная толщина: 22,0 мм (0 866 дюйма)
  3. Предел износа: 20,2 мм (0 795 дюйма)
  4. Максимальный неравномерный износ (измеренный в 8 положениях): 0 015 мм (0,0020 дюйма) или менее
Схема №94

Другие статьи — 2004 - тормозная система - купе