Двигатель механический - 6.6L (LGH или LML) - инструкции по ремонту - вне транспортного средства (2 из 3) GMC Sierra 2500 HD

Как очистить и проверить верхний масляный поддон

1. Очистите верхний масляный поддон.
2. Тщательно очистите герметик от резьбовых отверстий.
3. Осмотрите верхний масляный поддон на наличие трещин.
4. Осмотрите верхние уплотнительные поверхности масляного поддона на предмет повреждений.
5. При обнаружении повреждений замените верхний масляный поддон.

Необходимые инструменты

J 7872 Набор индикаторов набора номера

1. Прочистите распределительный вал.
2. Визуально осмотрите подшипники распределительного вала в блоке двигателя на наличие следующих условий: Забивание забоин Повреждение, вызванное отсутствием смазки Несоосность отверстий подачи масла
3. Измерить диаметр шейки распределительного вала. Производственная стоимость составляет 60 932-60 962 мм (2,3990-2,4001 дюйма), а предел обслуживания составляет 60 920 мм (2,3984 дюйма). Замените распределительный вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
4. Измерить подъем кулачка распределительного вала. Значение производительности для потребления составляет 7 273 мм (0,2863 дюйма).
5. Производственная величина для выхлопных газов составляет 5 907 мм (0,2326 дюйма).
6. Замените распределительный вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
7. Измерить биение распределительного вала. Установить распределительный вал на V-образные блоки. Используйте J 7872 для измерения биения распределительного вала. Эксплуатационный предел биения составляет 0,05 мм (0,0020 дюйма).
8. Замените распределительный вал, если биение превышает эксплуатационный предел.

Как очистить и проверить коленчатый вал и подшипники

Специальные инструменты

1. J 7872: Набор индикаторов набора номера
2. J 45059: Угломер

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Очистить коленчатый вал и подшипники.
2. Проверьте коленчатый вал на наличие следующих условий. Чрезмерный износ или повреждение поверхности шеек коленчатого вала. Чрезмерный износ или повреждение шестерни коленчатого вала. Чрезмерный износ или повреждение посадочной поверхности сальника. Осмотрите масляные отверстия на наличие препятствий. Замените коленчатый вал, если имеется чрезмерный износ или повреждение шеек, посадочной поверхности сальника или шестерни коленчатого вала.
3. Измерить биение коленчатого вала. Смонтировать коленчатый вал в деревянных V-образных блоках. Набор J 7872: набор по центру шейки коленчатого вала. Проверните коленчатый вал в нормальном направлении вращения. Запишите показания. Производственная стоимость составляет 0,05 мм (0,0020 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,44 мм (0,0173 дюйма).
4. Измерить диаметр шейки коленчатого вала по четырем точкам. Наружный диаметр шейки коленчатого вала составляет 79 905-79 925 мм (3,1459-3,1466 дюйма), а предел обслуживания - 79,89 мм (3,1453 дюйма). Замените коленчатый вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
5. Измерить наружный диаметр шатунной шейки по четырем точкам. Наружный диаметр шатунной шейки составляет 62 902-62 922 мм (2,4765-2,4772 дюйма), а предел обслуживания - 62,88 мм (2,4756 дюйма). Замените коленчатый вал, если измеренное значение меньше предела обслуживания.

Выбор подшипника коленчатого вала

Существует два метода выбора подшипников коленчатого вала надлежащего размера. Первый - выбрать марку подшипника (цветовой код) на основе марки блока цилиндров и марки шейки коленчатого вала из диаграммы «Марка подшипника коленчатого вала». Второй - метод пластиковой колеи.

Метод диаграммы выбора класса подшипника коленчатого вала

1. Осмотрите коленчатый вал на наличие штамповки (1), указывающей на негабаритные коренные и/или штоковые шейки.
2. Марка отверстия основного подшипника блока двигателя указана в верхней части отверстия насоса высокого давления. Первые 5 цифры (1) верхнего номера, рядом с двумерным штриховым кодом, указывают соответственно марки отверстий основного подшипника для 1-5 основных отверстий. В приведенном примере блок номер 1222292430009 имеет отверстия под основной подшипник следующих марок: Отверстие под основной подшипник # 1 = Класс 1 Отверстие под основной подшипник # 2 = Класс 2 Отверстие под основной подшипник # 3 = Класс 2 Отверстие под основной подшипник # 4 = Класс 2 Отверстие под основной подшипник # 5 = Класс 2
3. Марка шейки коренного подшипника коленчатого вала указана на обратной стороне заднего противовеса. Первые 5 цифр (1) равны марке для шеек коренных подшипников коленчатого вала 1-5 соответственно. В приведенном примере коленчатый вал номер 221112550900 имеет следующие марки коренной шейки: Коренная шейка # 1 = марка 2 Коренная шейка # 2 = марка 2 Коренная шейка # 3 = марка 1 Коренная шейка # 4 = марка 1 Коренная шейка # 5 = марка 1
4. Совместите марку блока цилиндров и марку шейки коленчатого вала, см. Спецификации выбора подшипника коленчатого вала.
5. Из таблицы «Марка подшипника коленчатого вала» определите, какая марка подшипника (цветовой код) требуется.
6. Проверьте зазор между подшипниками коленчатого вала с помощью метода пластического калибра.

Специальные инструменты

J 45059: Угломер

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Очистите посадочные поверхности подшипников блока цилиндров.
2. Очистите коленчатый вал и верхние подшипники (1) и нижние подшипники (2).
3. Установите подшипники в блок цилиндров и крышки подшипников.
4. Установите коленчатый вал в блок цилиндров.
5. Поверните коленчатый вал приблизительно на 30 градусов, чтобы посадить подшипники.
6. Поместите пластиковый шаблон над шейкой коленчатого вала по всей ширине подшипника.
7. Установите крышки подшипников коленчатого вала.
8. Установите болты крышки подшипника коленчатого вала.
9. Затяните болты крышки подшипника коленчатого вала в правильной последовательности. 1-я ступень 98 Н.м (72 фунта фута). 2-я ступень 132 Н.м (97 фунтов футов). 3-й шаг 60 градусов с использованием J 45059: метр.
10. Установите боковые болты крышки подшипника коленчатого вала. Затяните боковые болты крышки подшипника коленчатого вала в правильной последовательности до 70 Н.м (52 фунта на фут).
11. Отверните болты крышки подшипника коленчатого вала.
12. Снимите крышки подшипников коленчатого вала.
13. Сравните ширину пластикового шаблона со шкалой, напечатанной на пластиковом контейнере шаблона.
14. Выберите марку подшипника коленчатого вала, которая обеспечивает надлежащие масляные зазоры. Производственная спецификация для зазора подшипника коленчатого вала составляет 0 039-0 070 мм (0,0015-0,0028 дюйма), а предел обслуживания - 0 014 мм (0,0055 дюйма).

Как очистить и проверить балансир коленчатого вала

1. Прочистите балансир коленчатого вала.
2. Осмотрите балансир коленчатого вала на предмет повреждений поверхности ременного привода и ступицы балансира коленчатого вала.
3. Осмотрите канавку ступицы балансира на предмет повреждений или износа.
4. Замените балансир коленчатого вала, если есть какие-либо проблемы.

Как очистить и проверить маховик двигателя

1. Прочистите маховик в сборе.
2. Осмотрите маховик в сборе на наличие трещин или чрезмерного износа зубьев.
3. Замените маховик в сборе, если есть какие-либо проблемы.

J 43654 Съемник/установщик фиксатора поршневого пальца. См. Специальные инструменты.

1. Разметить ориентацию поршня к шатуну.
2. Снимите поршневые кольца с помощью расширителя поршневых колец.
3. Снять вкладыши шатунных подшипников.
4. С помощью J 43654 снимите фиксаторы поршневых пальцев. См. Специальные инструменты.
5. Снимите поршневой палец. Штифт является полнопроходным и должен соскальзывать с поршня.
6. Снимите поршень с шатуна.

Как очистить и проверить поршни, шатунов и подшипников

1. Очистить от отложений следующие компоненты: Шатун и подшипники Поршень Поршневой палец
2. Осмотрите поршень на наличие следующих условий: Задиры на юбке поршня (2) Задиры в зоне поршневого пальца (3) Трещины (1) Нарушенные земли кольцевой канавки
3. Измерить торцевой зазор поршневого кольца. С помощью поршня сделайте квадрат поршневого кольца около верхней части цилиндра. Измерьте щупом зазор поршневого кольца. Производственный зазор 1-го компрессионного кольца составляет 0,30-0,45 мм (0,0118-0,0177 дюйма), а эксплуатационный предел - 1,37 мм (0,0539 дюйма). Производственный зазор 2-го компрессионного кольца составляет 0,50-0,65 мм (0,0197-0,0256 дюйма), а эксплуатационный предел - 1,35 мм (0,0531 дюйма). Производственный зазор масляного кольца составляет 0,15-0,35 мм (0,0059-0,0138 дюйма), а эксплуатационный предел - 1,20 мм (0,0472 дюйма). Замените поршневое кольцо, если измеренное значение превышает эксплуатационный предел.
4. Измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца. Измерьте щупом зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца в нескольких точках вокруг поршня. Рабочий зазор 1-го компрессионного кольца составляет 0,08-0,17 мм (0,0030-0,0007 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,26 мм (0,0102 дюйма). Производственный зазор 2-го компрессионного кольца составляет 0,01-0,03 мм (0,0004-0,0012 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,10 мм (0,0039 дюйма). Эксплуатационный зазор масляного кольца составляет 0,01-0,03 мм (0,0004-0,0012 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,12 мм (0,0047 дюйма). Замените поршневое кольцо, если измеренное значение превышает эксплуатационный предел.
5. Измерить наружный диаметр поршневого пальца. Измерить наружный диаметр поршневого пальца в нескольких точках. Производственная стоимость составляет 34 495-34,50 мм (1,3581-1,3563 дюйма), а предел обслуживания - 34 450 мм (1,3563 дюйма). Замените поршневой палец, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
6. Измерить зазор между поршневым пальцем и отверстием под поршневой палец. Измерить отверстие под поршневой палец. Вычесть измерение поршневого пальца, которое было взято ранее, из измерения отверстия поршневого пальца. Разница между этими двумя измерениями будет заключаться в зазоре между поршневым пальцем и отверстием поршневого пальца. Производственный зазор составляет 0 004-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма), а эксплуатационный предел - 0 017 мм (0,0007 дюйма). Если зазор между поршневым пальцем и отверстием поршневого пальца выходит за рамки технических требований, замените поршень.
7. Замерьте поршневой палец до малого торцевого зазора шатуна. Измерьте внутренний диаметр малого конца шатуна. Вычесть измерение поршневого пальца, которое было взято ранее, из измерения малого конца шатуна. Разница между этими двумя измерениями будет в зазоре между поршневым пальцем и шатуном. Производственный зазор составляет 0 012-0 027 мм (0,0005-0,0011 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,08 мм (0,0031 дюйма). Замените шатун, если зазор между поршневым пальцем и малым торцом шатуна выходит за рамки спецификаций. Втулка шатунная малая концевая не исправна.

J 43654: Съемник/установщик фиксатора поршневого пальца

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Смажьте моторным маслом втулку малого конца шатуна и расточку поршневого пальца поршня.
2. Установите поршневой палец в поршень и шатун.
3. Установите стопорные кольца поршневого пальца.
4. Смажьте канавки поршневого кольца моторным маслом.
5. Установите поршневые кольца с помощью расширителя поршневых колец.
6. Установите поршневые кольца так, чтобы зазоры были ориентированы следующим образом: Зазоры верхнего компрессионного кольца (1) и второго компрессионного кольца (2) должны отстоять друг от друга на 180 градусов. Зазор между внутренним кольцом и разжимным кольцом (3) должен составлять 180 градусов от зазора между рейкой и кольцом (4). Зазоры масляного кольца В СБОРЕ должны находиться под углом 90 градусов от зазоров компрессионного кольца.

J 8062 Пружинный компрессор

J 38820 Маслосъемник штока клапана

1. С помощью J 8062 сжать пружину клапана.
2. Снимите шпонки клапанов (1).
3. Снимите J 8062 с головки цилиндров.
4. Снимите верхнее седло пружины клапана (2).
5. Снимите пружину клапана 3.
6. Снимите клапан 6.
7. Снимите уплотнение штока клапана (4) с помощью J 38820.
8. Снимите нижнее седло пружины клапана 5.

Чистка и осмотр головок цилиндров

Специальные инструменты

1. J 9666 Тестер пружины клапана
2. EN-47909 для очистки отверстия инжектора и втулки

1. Очистите головку цилиндров от всех посторонних материалов. Не используйте моторизованную проволочную щетку на любой уплотнительной поверхности прокладки.
2. Прочистите резьбовые отверстия.
3. Промойте отверстия инжектора с помощью EN-47909.
4. Осмотрите головку цилиндров на предмет следующего: Повреждения поверхностей прокладки Повреждения резьбовых болтовых отверстий Трещины в выпускных отверстиях Наружные трещины в водяной камере Трещины между седлами клапанов Ограничения во впускных или выпускных проходах Ограничения в проходах системы охлаждения Ржавые, поврежденные или негерметичные пробки сердечника
5. Измерить головку цилиндров на коробление прямым краем и щупом. Необходимо заменить деку блока головки цилиндров с короблением более 0,1 мм (0,0039 дюйма).
6. Измерить деку выпускного коллектора головки цилиндров на коробление. Необходимо заменить деку выпускного коллектора головки цилиндров с короблением более 0,1 мм (0,0039 дюйма) в пределах зоны 453 мм (17,83 дюйма).
7. Измерить деку впускного коллектора головки цилиндров на коробление. Необходимо заменить деку впускного коллектора головки цилиндров с короблением более 0,3 мм (0 011 дюйма) на участке площадью 493 мм (19,41 дюйма).
8. Измерьте натяжение пружины клапана с помощью J 9666. Заменить пружину клапана, если натяжение пружины клапана меньше 275 Н (61,8 фунта) при 41 мм (1,6142 дюйма)
9. Измерить прямоугольность пружины клапана. Замените пружину клапана, если прямоугольность превышает 2,0 мм (0,0787 дюйма).
10. Измерьте свободную длину пружины клапана. Свободная производственная длина составляет 56,6 мм (2,2283 дюйма).
11. Замерьте шток клапана до направляющего зазора. Установите циферблатный индикатор в точку измерения штока клапана. Перемещайте шток клапана из стороны в сторону, одновременно считывая общее перемещение по циферблатному индикатору. Если измеренный клапан превышает 0,20 мм (0,0079 дюйма), замените головку цилиндра.
12. Если зазор между штоком и направляющей превышает 0,25 мм (0 098 дюйма) для направляющих выпускного клапана или 0,20 мм (0,0079 дюйма) для направляющих впускного клапана, то необходимо заменить головку цилиндра.
13. Осмотрите клапаны на предмет следующего: Изогнутый шток клапана Забитый шток клапана Изношенные канавки под ключ клапана Точечные поверхности
14. Измерьте запас клапана. Эксплуатационный запас впускного клапана составляет 1,2 мм (0,0472 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,88 мм (0,0346 дюйма). Эксплуатационный запас выпускного клапана составляет 1,0 мм (0,0394 дюйма), а эксплуатационный предел - 0,73 мм (0,0287 дюйма). Замените клапан, если запас клапана ниже предела обслуживания.
15. Измерить разрежение клапана. Вставьте новый клапан в головку цилиндров (1). С помощью глубиномера или прямой кромки измерьте углубление клапана от поверхности прокладки головки цилиндров (2). Разрежение впускного клапана составляет 0,6 мм (0,0236 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,5 мм (0,0984 дюйма). Разрежение выпускного клапана составляет 0,9 мм (0,0354 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,0 мм (0,0787 дюйма). Восстановите состояние седла клапана, если разрежение клапана превышает требования.
16. Измерьте ширину контакта клапана. Осмотрите зону контакта клапана на предмет шероховатости или неровности. Ширина контакта впускного клапана составляет 2,1 мм (0,0827 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,5 мм (0,0984 дюйма). Ширина контакта выпускного клапана составляет 2,1 мм (0,0827 дюйма), а эксплуатационный предел - 2,5 мм (0,0984 дюйма). Восстановите седла клапанов, чтобы привести ширину контакта в соответствие со спецификациями.

Шлифование клапанов и седел

1. Удалите углерод с направляющей клапана и поверхности седла клапана.
2. Снова установите поверхность клапана на 45 градусов. Если после повторной облицовки запас по клапану упадет ниже спецификации, то клапан следует утилизировать.
3. Используйте подходящий инструмент, чтобы довести ширину контакта клапана до стандартного значения. Угол наклона седла клапана составляет 45 градусов.
4. Нанести состав для притирки клапана на поверхность седла клапана.
5. Вставьте клапан в головку цилиндров.
6. Поверните клапан вперед и назад в его седле, чтобы притереть торец клапана к седлу клапана.

Как собрать головки цилиндров

Специальные инструменты

1. EN 49761: Установщик уплотнения штока клапана
2. J 8062: Пружинный компрессор

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Установите клапаны в головку цилиндров.
2. Установите нижнее седло пружины клапана.
3. Установите уплотнение штока клапана с помощью прибора EN 49761: installer. Нажмите на EN 49761: установщик, пока он не опустится на нижнее седло пружины клапана.
4. Установите пружину клапана окрашенным концом в сторону головки цилиндров.
5. Установите верхнее седло пружины клапана.
6. Используйте компрессор J 8062: для сжатия пружины клапана.
7. Установите шпонки клапана.
8. Снимите компрессор J 8062 с головки цилиндров.
9. Измерьте высоту установки клапана с помощью линейки. Замерьте от основания пружины клапана до верха клапана. См. Механические характеристики двигателя.
10. Установите остальные клапаны, пружины и другие компоненты.

Как очистить и проверить подъёмник клапана

1. Подтолкните ролик к корпусу роликоподъемника и измерьте расстояние между нижней частью ролика и корпусом роликоподъемника. Производственная стоимость составляет 0 989-1,0 мм (0,0389-0,0394 дюйма), а предел обслуживания - 0,9 мм (0,0354 дюйма).
2. Замените подъемник клапана, если измерение превышает эксплуатационный предел.
3. Осмотрите подъемники клапана на предмет следующего: Корпус подъемника клапана на предмет задиров и износа Роликовый узел подъемника клапана на предмет износа Ролик подъемника клапана для плавного вращения

Как очистить и проверить коромысло и вал клапана

1. Измерить наружный диаметр вала коромысла в месте его расположения. Производственная стоимость составляет 21 979-22,0 мм (0,8653-0,8661 дюйма), а предел обслуживания - 21,85 мм (0,8602 дюйма).
2. Замените вал коромысла, если измеренное значение меньше предела обслуживания.
3. Измерить внутренний диаметр коромысла. Производственная ценность составляет 22,01-22 035 мм (0,8665-0,8675 дюйма).
4. Рассчитайте величину зазора между валом коромысла и коромыслом. Вычесть наружный диаметр вала коромысла из внутреннего диаметра коромысла. Замените коромысло, если зазор между валом и коромыслом превышает 0,2 мм (0,0079 дюйма).
5. Осмотрите регулировочный винт и контргайку клапана на отсутствие повреждений. При обнаружении повреждений замените регулировочный винт клапана.
6. Измерить штанги толкателей на коробление.
7. Замените штангу толкателя, если коробление превышает 0,8 мм (0 031 дюйма).

Как очистить и проверить масляный сопло поршня

1. Осмотрите форсунку масляного охлаждения поршня на предмет повреждений.
2. При обнаружении каких-либо повреждений замените форсунку масляного охлаждения поршня.

Как очистить и проверить масляный насос

1. Отверните болты крышки редуктора масляного насоса.
2. Снимите крышку редуктора масляного насоса.
3. Измерьте щупом зазор между зубьями шестерни и корпусом масляного насоса. Производственный зазор составляет 0 125-0 221 мм (0,0049-0,0087 дюйма), а эксплуатационный предел - 0 221 мм (0,0087 дюйма).
4. Замените масляный насос в сборе, если зазор превышает эксплуатационный предел.
5. Измерьте щупом и прямой кромкой зазор между стороной шестерни и крышкой. Производственный зазор составляет 0 064-0 109 мм (0,0025-0,0043 дюйма), а эксплуатационный предел - 0 109 мм (0,0043 дюйма).
6. Замените масляный насос в сборе, если зазор превышает эксплуатационный предел.
7. Рассчитать зазор между валом ведомой шестерни и втулкой. Измерить наружный диаметр вала ведомой шестерни. Производственная спецификация составляет 19 947-19 960 мм (0,7853-0,7858 дюйма), а предел обслуживания - 19,86 мм (0,7819 дюйма). Измерить внутренний диаметр втулки ведомой шестерни. Производственная стоимость составляет 20 мм (0,7874 дюйма). Рассчитать зазор между валом ведомой шестерни и втулкой. Эксплуатационный предел составляет 0,14 мм (0,0055 дюйма)
8. Замените масляный насос в сборе, если зазор превышает эксплуатационный предел.
9. Установите крышку редуктора масляного насоса на узел масляного насоса.
10. Установить болты крышки редуктора масляного насоса и затянуть до 21 Н· м.

Чистка и осмотр передней крышки двигателя

1. Снимите уплотнительное кольцо (1) с передней крышки двигателя.
2. Снимите клапан сброса давления масла с передней крышки двигателя.
3. Очистите переднюю крышку двигателя.
4. Очистите сопрягаемые поверхности передней крышки двигателя.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности передней крышки двигателя на предмет повреждений.
6. Осмотрите уплотнительную поверхность уплотнительного кольца передней крышки двигателя на предмет повреждений.
7. Осмотрите отверстие переднего сальника коленчатого вала на предмет повреждений.
8. При обнаружении каких-либо повреждений замените переднюю крышку двигателя.
9. Установить предохранительный клапан давления масла с новым уплотнительным кольцом и затянуть до 39 Н.м (29 фунтов на фут).

Как очистить и проверить нижний масляный поддон

1. Снимите датчик уровня масла (1) и стопорный зажим (3).
2. Очистите нижний масляный поддон (4). Удалите осадок или другие отложения.
3. Очистите нижнюю ответную поверхность масляного поддона.
4. Осмотрите нижний масляный поддон (4) на предмет вмятин или перекосов.
5. Осмотрите нижнюю ответную поверхность масляного поддона на предмет повреждений.
6. При обнаружении повреждений замените нижний масляный поддон (4).
7. Установите датчик уровня масла 1 и стопорный зажим 3.

Как очистить и проверить крышку коромысла клапана

1. Снимите втулки.
2. Очистите крышку нижнего коромысла клапана. Удалите осадок или другие отложения.
3. Очистите сопрягаемые поверхности крышки нижнего коромысла клапана.
4. Осмотрите крышку нижнего коромысла клапана на наличие трещин или других повреждений.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности крышки коромысла нижнего клапана на предмет повреждений.
6. При обнаружении повреждений замените крышку нижнего коромысла клапана.
7. Осмотрите втулки на наличие повреждений.
8. При обнаружении повреждений замените втулки.
9. Установите втулки.

1. Очистите верхнюю крышку коромысла клапана (1). Удалите осадок или другие отложения.
2. Очистите сопрягаемую поверхность крышки верхнего коромысла клапана.
3. Осмотрите верхнюю крышку коромысла клапана на наличие трещин или других повреждений.
4. Осмотрите сопрягаемые поверхности крышки верхнего коромысла клапана на предмет повреждений.
5. При обнаружении повреждений замените верхнюю крышку коромысла клапана.
6. Осмотрите маслоотделитель принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) (1) на наличие повреждений.
7. Осмотрите уплотнительное кольцо масляного сепаратора принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) на наличие повреждений.
8. При обнаружении повреждения замените маслоотделитель принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера).

Как очистить и проверить впускной коллектор

1. Очистить переходник впускного коллектора.
2. Очистите сопрягаемые поверхности впускного коллектора.
3. Очистите впускные коллекторы.
4. Очистите сопрягаемые поверхности впускного коллектора.
5. Осмотрите впускные коллекторы на отсутствие трещин.
6. Осмотрите сопрягаемые поверхности впускного коллектора на предмет повреждений.
7. При обнаружении повреждений замените впускные коллекторы.

Как очистить и проверить адаптер масляного фильтра и маслоохладителя в сборе

1. Очистите трубку охлаждающей жидкости.
2. Осмотрите трубку охлаждающей жидкости на наличие трещин.
3. Осмотрите сопрягаемые поверхности трубки охлаждающей жидкости на предмет повреждений.
4. Очистите переходник масляного фильтра.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности переходника масляного фильтра на предмет повреждений.
6. Замените уплотнительные кольца.

Как очистить и проверить корпус термостата охлаждающей жидкости двигателя

1. Отверните болт 1 кронштейна шланга возврата топлива.
2. Снимите кронштейн 2 шланга возврата топлива.
3. Снимите датчик температуры охлаждающей жидкости (1).
4. Отверните болты 1 трубопровода выхода охлаждающей жидкости из двигателя.
5. Снимите трубопровод (2) отвода охлаждающей жидкости двигателя.
6. Снимите термостаты (3) и (4).
7. Очистите корпус термостата (1).
8. Очистите сопрягаемые поверхности корпуса термостата.
9. Осмотрите корпус термостата на отсутствие трещин.
10. Осмотрите сопрягаемые поверхности корпуса термостата на предмет повреждений.
11. При обнаружении каких-либо повреждений замените корпус термостата.
12. Установите термостаты (1) и (2).
13. Убедитесь, что отверстия (3) в термостате (2) ориентированы, как показано на рисунке.
14. Установите трубопровод 2 отвода охлаждающей жидкости двигателя.
15. Установите болты (1) выпускной трубы охлаждающей жидкости двигателя и затяните до 25 Н· м (18 фунтов· фут).
16. Установите датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя (1) и затяните до 20 Н· м.
17. Установите кронштейн 2 шланга возврата топлива.
18. Установите болт кронштейна шланга возврата топлива (1) и затяните до 25 Н.м.

Как очистить и проверить выпускной коллектор

1. Прочистите выпускной коллектор.
2. Очистите сопрягаемые поверхности выпускного коллектора.
3. Осмотрите выпускной коллектор на отсутствие трещин.
4. Осмотрите сопрягаемые поверхности выпускного коллектора на предмет повреждений.
5. При обнаружении каких-либо повреждений замените выпускной коллектор.
6. Замерьте щупом и прямой кромкой фланец выпускного коллектора на коробление. Если коробление превышает 0,3 мм (0,0118 дюйма), замените выпускной коллектор.
7. Установить тепловой экран выпускного коллектора.
8. Установить болты тепловой защиты выпускного коллектора и затянуть до 8 Н· м.

Как очистить и проверить выхлопные трубы

1. Прочистите выхлопную трубу.
2. Очистите сопрягаемые поверхности выхлопной трубы.
3. Осмотрите выхлопную трубу на отсутствие вмятин или трещин.
4. При обнаружении каких-либо повреждений замените выхлопную трубу.

Как очистить и проверить адаптер выхлопной трубы турбокомпрессора

1. Прочистите выпускное отверстие.
2. Очистите сопрягаемые поверхности выпускного отверстия.
3. Осмотрите выпускное отверстие на предмет вмятин или трещин.
4. При обнаружении каких-либо повреждений замените выпускное отверстие.

Как очистить и проверить топливный насос

1. Отверните ушковый болт 3 рукава подвода топлива.
2. Снимите прокладку 2 шланга подвода топлива.
3. Снимите шланг (1) подачи топлива.
4. Снимите и утилизируйте гайку (1) шестерни топливного насоса.
5. Снимите шестерню насоса впрыска топлива (2).
6. Снимите и утилизируйте болты (4) переходника топливного насоса.
7. Снимите переходник топливного насоса (2).
8. Снимите и утилизируйте уплотнительное кольцо топливного насоса (3).
9. Снимите и утилизируйте уплотнительное кольцо адаптера топливного насоса (1).
10. Очистите сопрягаемые поверхности переходника топливного насоса.
11. Очистите сопрягаемые поверхности топливного насоса.
12. Осмотрите топливный насос впрыска, переходник и шестерню на предмет повреждений.
13. При обнаружении каких-либо повреждений замените компонент.
14. Смазать уплотнительные кольца моторным маслом.
15. Установите НОВОЕ уплотнительное кольцо топливного насоса (3).
16. Установите НОВОЕ уплотнительное кольцо адаптера топливного насоса (1).
17. Установите переходник топливного насоса (2).
18. Установите переходные болты (4) НОВОГО топливного насоса и затяните их вручную.
19. Затяните болты адаптера топливного насоса в показанной последовательности. Затяните болты адаптера M8 (1-2) первым проходом до 8 Н· м. Затяните болт адаптера M6 (3) первым проходом до 4 Н.м (35 фунтов на дюйм). Затяните болты переходника M8 (1-2) до 25 Н.м. Затяните болты переходника M6 (3) до 15 Н.м.
20. Установите шестерню 2 топливного насоса высокого давления.
21. Установите НОВУЮ гайку редуктора топливного насоса (1) и затяните ее до 78 Н.м.
22. Установите рукав (1) подвода топлива.
23. Установите прокладку 2 рукава подвода топлива.
24. Установите рым-болт шланга подачи топлива (3) и затяните до 7 Н.м (62 фунта на дюйм).

Как очистить и проверить топливный форсунку

1. Используйте неметаллическую щетку с мягкой щетиной и верхний очиститель двигателя, GM P/N 1052626 или аналогичный, чтобы удалить любые отложения с наконечника сопла (1) и зоны уплотнения медной шайбы (2) перед повторной установкой.
2. Осмотрите наконечник форсунки (1) на наличие трещин, вмятин и других повреждений.
3. Осмотрите наконечник форсунки (1) на наличие любых признаков изменения цвета - темно-желтого, желтовато-коричневого или синего из-за чрезмерного нагрева.
4. При обнаружении каких-либо повреждений замените инжектор.
5. Прочистите линию высокого давления топливного инжектора.
6. Осмотрите линию высокого давления топливного инжектора на предмет чрезмерной коррозии или повреждения уплотнительных поверхностей (1, 2). При обнаружении каких-либо повреждений замените линию.

Как очистить и проверить турбокомпрессор

Полностью осмотрите турбонагнетатель и все другие компоненты двигателя, которые могут вызвать аналогичные условия, перед заменой турбонагнетателя.

Используйте следующую информацию для диагностики проблем, вызванных турбонагнетателем.

Турбонагнетатель обслуживается как комплектный агрегат.

1. Отверните гайку (1) обратного трубопровода охладителя турбокомпрессора.
2. Снимите рым-болт 4 обратной трубы охладителя турбокомпрессора и прокладку 3. Прокладку 3 утилизируйте.
3. Снимите обратный трубопровод (2) охладителя турбокомпрессора.
4. Снимите болт (4) питательной трубы охладителя турбокомпрессора.
5. Снимите ушковый болт 3 питательной трубы охладителя турбокомпрессора и прокладку 2. Прокладку 2 утилизируйте.
6. Снимите подающую трубу охладителя турбокомпрессора (1).
7. Отверните болты (1) трубопровода возврата масла в турбокомпрессор.
8. Снимите трубопровод возврата масла в турбокомпрессор (2) и прокладку (3). Прокладку 3 утилизируйте.
9. Зачистить сопрягаемые поверхности.
10. Осмотрите колесо компрессора на предмет повреждений, по сравнению с обычным колесом компрессора.
11. Осмотрите колесо компрессора на предмет повреждений мягким предметом.
12. Осмотрите колесо компрессора на предмет повреждений твердым предметом.
13. Осмотрите лопатки компрессора на предмет сильного трения. Убедитесь, что на лопатках колеса компрессора отсутствуют следующие условия: Трещины Изгибы Эрозия лопаток Сломанные лопатки
14. Проверьте корпус на наличие следов перетирания.
15. Установите трубопровод возврата масла в турбокомпрессор (2) и НОВУЮ прокладку (3).
16. Установите болты трубопровода возврата масла в турбокомпрессор (1) и затяните до 21 Н.м.
17. Осмотрите линии выхода охлаждающей жидкости на предмет повреждений.
18. Установите трубопровод (1) подвода охладителя турбонагнетателя.
19. Установите рым-болт (3) подающей трубы охладителя турбонагнетателя и новую прокладку (2) и затяните до 35 Н.м (26 фунтов футов).
20. Установите болт подающей трубы охладителя турбонагнетателя (4) и затяните до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).
21. Установите обратный трубопровод (2) охладителя турбокомпрессора.
22. Установить болт с проушиной на возвратной трубе охладителя турбонагнетателя (4) и новую прокладку (3) и затянуть до 35 Н.м (26 фунтов футов).
23. Установить гайку обратной трубы охладителя турбокомпрессора и затянуть до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).
24. Очистите входной канал турбокомпрессора (1).
25. Очистите сопрягаемые поверхности входного канала турбокомпрессора.
26. Осмотрите входной канал турбонагнетателя на отсутствие трещин.
27. Осмотрите сопрягаемые поверхности входного канала турбонагнетателя на отсутствие повреждений.
28. При обнаружении повреждений замените входной канал турбокомпрессора.

Принудительная очистка и проверка системы вентиляции картера

1. Снять уплотнительные кольца и выбросить.
2. Очистите уплотнительные поверхности 2.
3. Осмотрите уплотнительные поверхности 2 на отсутствие повреждений. При обнаружении повреждений замените поврежденный компонент.
4. Осмотрите зажатые шланговые соединения (1) на отсутствие ослабления или повреждения. При необходимости отремонтируйте или замените.

Как очистить и проверить корпус маховика

1. Снимите уплотнительные кольца с корпуса маховика и утилизируйте.
2. Очистите корпус маховика.
3. Очистите сопрягаемые поверхности корпуса маховика.
4. Очистить место уплотнения уплотнительного кольца корпуса маховика.
5. Осмотрите корпус маховика на отсутствие трещин.
6. Осмотрите сопрягаемые поверхности корпуса маховика на предмет повреждений.
7. Осмотрите отверстие заднего сальника коленчатого вала на предмет повреждений.
8. При обнаружении каких-либо повреждений замените корпус маховика.

Как очистить и проверить водяного насоса

1. Очистите водяной насос в сборе (1).
2. Очистите сопрягаемые поверхности водяного насоса.
3. Осмотрите рабочее колесо водяного насоса на предмет повреждений.
4. Осмотрите сопрягаемые поверхности водяного насоса на предмет повреждений.
5. Осмотрите вал водяного насоса на предмет неплотности.
6. Осмотрите водяной насос в сборе на предмет повреждений.
7. При обнаружении каких-либо повреждений замените водяной насос.

Как очистить и проверить охладитель рециркуляционного клапана отработавших газов (LGH)

1. Снимите штуцер (1) входного шланга подогревателя.
2. Снимите шланг нагревателя (2).
3. Снимите шланг (1) подачи охлаждения клапана рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов).
4. Отверните болты (1) сборки клапана рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов).
5. Снимите крышку (2) клапана рециркуляция отработавших газов в сборе.
6. Снимите клапан ЭГР в сборе 4 и прокладки 3.
7. Прокладки ЭГР в сборе (3) утилизировать.
8. Отверните сборочные болты 1 охладителя рециркуляция отработавших газов.
9. Снимите охладитель рециркуляция отработавших газов в сборе (2).
10. Снимите и утилизируйте монтажную прокладку рециркуляция отработавших газов cooler (3).
11. Очистите клапан рециркуляция отработавших газов в сборе (1) и охладители рециркуляция отработавших газов (2).
12. Очистите и осмотрите уплотнительные поверхности уплотнительной прокладки клапана рециркуляция отработавших газов.
13. Осмотрите клапан рециркуляция отработавших газов в сборе и охладители рециркуляция отработавших газов на предмет повреждений.
14. При обнаружении повреждений замените клапан рециркуляция отработавших газов в сборе или охладители рециркуляция отработавших газов.
15. Установите НОВУЮ прокладку охладителя рециркуляция отработавших газов (3).
16. Установите охладитель рециркуляция отработавших газов в сборе (2).
17. Установите сборочные болты рециркуляция отработавших газов cooler (1) и затяните вручную.
18. Установите НОВЫЕ прокладки 3 клапана ЭГР в сборе.
19. Установите клапан ЭГР в сборе 4.
20. Установите крышку (2) клапана ЭГР в сборе.
21. Установите сборочные болты клапана рециркуляция отработавших газов (1) и затяните вручную.
22. Установите шланг (1) питания системы охлаждения клапана рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов).
23. Установите шланг нагревателя (2).
24. Установите штуцер (1) входного шланга подогревателя.

Как очистить и проверить охладитель рециркуляционного клапана отработавших газов (LML)

1. Снимите штуцер (1) входного шланга подогревателя.
2. Снимите шланг нагревателя (2).
3. Снимите шланг перепуска воды (1).
4. Снимите шланг (1) подачи охлаждения клапана рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов).
5. Отверните болты трубопровода клапана рециркуляция отработавших газов (2-4).
6. Снимите трубопровод 5 клапана ЭГР.
7. Снимите прокладку трубопровода клапана ЭГР (1).
8. Снимите клапан ЭГР в сборе (7).
9. Снимите прокладки 6 клапана ЭГР в сборе.
10. Отверните сборочные болты (3) охладителя рециркуляция отработавших газов.
11. Снимите охладитель рециркуляция отработавших газов в сборе (2).
12. Снимите прокладку агрегата рециркуляция отработавших газов cooler (1).
13. Снимите сборочные болты (3) и шпильки (4) перепускного клапана охладителя рециркуляция отработавших газов.
14. Снимите перепускной клапан рециркуляция отработавших газов cooler в сборе (2).
15. Снимите прокладку (1) узла перепускного клапана охладителя рециркуляция отработавших газов.
16. Очистите трубопровод клапана рециркуляция отработавших газов (1), клапан рециркуляция отработавших газов в сборе (2), охладитель рециркуляция отработавших газов (3-4) и перепускной клапан охладителя рециркуляция отработавших газов в сборе (5).
17. Очистите и осмотрите уплотнительные поверхности клапанов рециркуляция отработавших газов в сборе и прокладки охладителя рециркуляция отработавших газов.
18. Осмотрите узлы клапанов рециркуляция отработавших газов, охладитель рециркуляция отработавших газов и трубопровод клапана рециркуляция отработавших газов на предмет повреждений.
19. При обнаружении повреждений замените клапаны рециркуляция отработавших газов в сборе, охладитель рециркуляция отработавших газов или трубопровод клапана рециркуляция отработавших газов.
20. Установите НОВУЮ прокладку узла перепускного клапана рециркуляция отработавших газов охладителя (1).
21. Установите перепускной клапан охладителя рециркуляция отработавших газов в сборе (2).
22. Установите болты (3) сборки перепускного клапана охладителя рециркуляция отработавших газов и затяните их вручную.
23. Установите шпильки охладителя рециркуляция отработавших газов (4) и затяните до 8 Н· м.
24. Установите НОВУЮ прокладку рециркуляция отработавших газов охладителя (1).
25. Установите охладитель рециркуляция отработавших газов в сборе (2).
26. Установите сборочные болты рециркуляция отработавших газов cooler (3) и затяните вручную.
27. Установите НОВЫЕ прокладки 6 клапана ЭГР в сборе.
28. Установите клапан ЭГР в сборе 7.
29. Установите трубопровод 5 клапана ЭГР.
30. Установите болты трубопровода клапана рециркуляция отработавших газов (2-4) и затяните вручную.
31. Затяните болты трубопровода клапана рециркуляция отработавших газов в указанной последовательности до 25 Н· м.
32. Установите шланг (1) питания системы охлаждения клапана рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов).
33. Установите шланг перепуска воды (1).
34. Установите шланг нагревателя (2).
35. Установите штуцер (1) входного шланга подогревателя.

Как отремонтировать резьбу

В продаже имеются комплекты для ремонта резьбы общего назначения.

1. Определите размер, шаг и глубину поврежденной резьбы.
2. При необходимости отрегулируйте упорные буртики на режущем инструменте. Постучите по стопорным манжетам на необходимую глубину.
3. Просверлите поврежденную резьбу.
4. Удалите стружку.
5. Смажьте верхнюю резьбу чистым моторным маслом.
6. Используйте кран для того, чтобы нарезать новую резьбу.
7. Прочистите резьбу.
8. Навинтите резьбовую вставку на оправку установщика резьбовой вставки. Зацепите хвостовик резьбовой вставки за конец оправки.
9. Смазать резьбовую вставку чистым моторным маслом - кроме случаев установки в алюминий - и установить резьбовую вставку.
10. Если хвостовик резьбовой вставки не отламывается при демонтаже установщика резьбовой вставки, отламывайте хвостовик с помощью пробойника.

Схема №71

Войти

Крутящий момент фитинга топливопровода является критическим для предотвращения утечек топлива в топливной системе с непосредственным впрыском топлива под высоким давлением. Предпочтительный способ заключается в использовании раструба с раструбной гайкой. При использовании раструба с накидной гайкой динамометрический ключ может быть настроен на указанный крутящий момент. См. Спецификации затяжки крепежа.

Если для закручивания топливопроводов используется лапка воронок, то требуется особое внимание к положению лапки воронок по отношению к моментному ключу.

1. Если лапка воронок удерживается перпендикулярно (90 градусов) к динамометрическому ключу в течение всей процедуры затяжки, то динамометрический ключ может быть установлен в соответствии с перечисленной спецификацией крутящего момента. См. Спецификации затяжки крепежа.
2. Если ножка воронок расположена прямо с помощью динамометрического ключа, то уставка крутящего момента должна быть скорректирована, чтобы компенсировать увеличение рычага.
3. Если лапка воронок удерживается в любом положении, отличном от 90 градусов, или на одной линии с гаечным ключом, требуются более сложные корректировки установки крутящего момента, и поэтому позиционирование лапки воронок таким образом не рекомендуется.

Если необходимо расположить лапу воронок на одной линии с динамометрическим ключом, процедура корректировки спецификации крутящего момента заключается в следующем:

1. Измерьте расстояние между центром конца ножного ключа воронок и центром квадратного отверстия привода.
2. Измерьте длину моментного ключа от центра квадратного привода до центра рукоятки.
3. Разделите измерение длины лапки воронок на длину моментного ключа. Эта цифра представляет собой процент дополнительного крутящего момента, превышающего уставку динамометрического ключа, который будет приложен к фитингу.
4. Вычесть результаты шага 3 из числа 1. Эта цифра представляет собой процент от указанной спецификации крутящего момента, на который следует установить динамометрический ключ.
5. Умножьте результаты шага 4 на указанную уставку крутящего момента. См. Спецификации затяжки крепежа. Эта цифра является правильной настройкой, на которую должен быть установлен динамометрический ключ при использовании лапки воронок на одной линии с динамометрическим ключом.

Пример

1. Измерение стопы ворон = 25 мм (1,0 дюйм)
2. Динамометрический ключ = 355 мм (14,0 дюйма)
3. 25 мм/355 мм (1,0 дюйм/14,0 дюйма) = 0,07, или 7%
4. 1-0,07 = 0,93, или 93%
5. 0,93 x 41 Н.м (30 фунтов на фут) = 38 Н.м (28 фунтов на фут)

Как обслужить до сборку

1. Грязь вызовет преждевременный износ восстановленного двигателя. Очистите все компоненты.
2. Используйте соответствующие инструменты для измерения компонентов при проверке на чрезмерный износ. Компоненты, не соответствующие спецификации производителя, должны быть отремонтированы или заменены.
3. После повторной установки компонентов в двигатель верните компоненты в исходное положение, положение и направление.
4. При сборке все движущиеся части смазать чистым моторным маслом (если не указано иное). Это обеспечит начальную смазку при первом запуске двигателя.

J 45059: Угломер

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Установите верхние подшипники коленчатого вала в блок цилиндров. Половины подшипника, которые должны быть вставлены в седло коренного подшипника коленчатого вала, имеют широкую канавку и масляное отверстие в центре подшипника (1).
2. Установите нижние подшипники коленчатого вала в крышки подшипников коленчатого вала. Половины подшипника, которые должны быть вставлены в крышки коренных подшипников коленчатого вала, НЕ имеют масляного отверстия или канавки в подшипнике (2).
3. Установите верхние упорные подшипники на блок цилиндров. В блоке цилиндров 2 упорных подшипника (1 и 3) и один нижний упорный подшипник в крышке подшипника коленчатого вала № 5 (2).
4. Смазать поверхности подшипников коленчатого вала моторным маслом.
5. Установите коленчатый вал в блок цилиндров.
6. Установите крышку подшипника коленчатого вала № 5 с нижним упорным подшипником 2.
7. Установите оставшиеся 4 крышки подшипников коленчатого вала.
8. Установите НОВЫЕ болты крышки подшипника коленчатого вала.
9. Затяните болты крышки подшипника коленчатого вала в правильной последовательности. 1-я ступень 98 Н.м (72 фунта фута). 2-я ступень 132 Н.м (97 фунтов футов). 3-й шаг 60 градусов с использованием J 45059: метр.
10. Очистите резьбу болта боковой крышки подшипника коленчатого вала, уплотнительный фланец и монтажные отверстия с помощью GM P/N 12377981 (Canadian P/N 10953463) или эквивалентного. Болты и монтажные отверстия просушите сжатым воздухом.
11. Нанести GM P/N 12346004 (Canadian P/N 10953480) на резьбу и уплотнительный фланец болтов.
12. Установите десять болтов и затяните до 70 Н.м (52 фунта на фут).
13. Установите датчик давления масла и затяните его до 41 Н.м (30 фунтов на фут).

J 7872: Набор индикаторов набора номера

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Установите упорную пластину распределительного вала (4) на распределительный вал.
2. Установите ведомую шестерню распределительного вала (3).
3. Установите шайбу распределительного вала (2) и НОВЫЙ болт с ведомой шестерней распределительного вала (1). Оставьте палец болта плотно прижатым.
4. Установите распределительный вал и зубчатую передачу в сборе в блок цилиндров, совместив шестерню распределительного вала с шестерней коленчатого вала, как показано на рисунке.
5. Установить болты упорной пластины распределительного вала (1) и затянуть до 22 Н.м.
6. Снимите болт кольца возбудителя, который был установлен для удержания натяжения пружины двухсекционного кулачкового зубчатого колеса.
7. Установите кольцо возбудителя датчика положения распределительного вала (2) на шестерню распределительного вала.
8. Установите кольцевые болты 1 возбудителя датчика положения распределительного вала.
9. Затяните последовательно кольцевые болты возбудителя датчика положения распределительного вала до 12 Н.м.
10. Заблокируйте коленчатый вал от проворачивания с помощью деревянной рукоятки (2).
11. Установите новый болт шестерни распределительного вала и затяните до 234 Н.м (173 фунта на фут).
12. Измерить люфт конца распределительного вала с помощью J 7872: комплект. Производственная стоимость составляет 0 050-0 114 мм (0,0020-0,0045 дюйма), а предел обслуживания - 0,2 мм (0,0079 дюйма). Замените шестерню распределительного вала или упорную пластину распределительного вала, если измеренное значение превышает эксплуатационный предел.

Как установить поршень, шатуна и подшипника

Специальные инструменты

1. J 8037: Компрессор с поршневым кольцом
2. J 45059: Угломер

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Выберите шатунный подшипник в соответствии с таблицей Спецификации выбора шатунных подшипников.
2. Расположите коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка находилась напротив устанавливаемого узла поршня и шатуна.
3. Установить вкладыши шатунных подшипников.
4. Смазать стенку цилиндра и поршневые кольца моторным маслом.
5. Установить компрессор J 8037 на поршень для сжатия поршневых колец.
6. Ориентируйте переднюю метку поршня и внутреннюю метку поршня к блоку двигателя.
7. Протолкните поршень и шатун в сборе в двигатель.
8. Установите калибровочный пластик на шейку шатуна. Установите калибровочный пластик на всю ширину цапфы.
9. Установите на шатун колпачок шатуна так, чтобы номер его штампованного цилиндра совпадал с номером штампованного цилиндра.
10. Установите оригинальные болты крышки шатуна для пластикового калибра. Для окончательной сборки будут использоваться НОВЫЕ болты.
11. Болты затягивайте в три этапа. 1-я ступень 64 Н.м (47 фунтов футов) 2-я ступень 30 градусов с использованием J 45059: метр 3-я ступень 30 градусов с использованием J 45059: метр
12. Отверните болты крышки шатуна.
13. Сравните ширину калибровочного пластика со шкалой, напечатанной на калибровочном пластиковом контейнере. Зазор шатунного подшипника должен быть 0,10 мм (0,0039 дюйма).
14. Выбросьте оригинальные шатунные болты после завершения пластиковой калибровки. Для окончательной сборки будут использоваться НОВЫЕ шатунные болты.
15. Тщательно очистите калибровочный пластик от поверхности подшипника и шатунной шейки.
16. Смазать моторным маслом вкладыши шатунных подшипников.
17. Установите на шатуны крышки шатунов с номером штампованного цилиндра, совмещенным с номером штампованного цилиндра.
18. Установите НОВЫЕ болты крышки шатуна.
19. Болты крышки шатуна затягивайте в три этапа. 1-я ступень 64 Н.м (47 фунтов футов) 2-я ступень 30 градусов с использованием J 45059: метр 3-я ступень 30 градусов с использованием J 45059: метр

Как установить масляный сопло поршня

1. Установите форсунку масляного охлаждения поршня.
2. Установите болт форсунки масляного охлаждения поршня и затяните до 21 Н· м (15 фунтов на фут).

Как установить масляный насос

1. Установите на блок двигателя новое уплотнительное кольцо.
2. Смазать уплотнительное кольцо моторным маслом.
3. Установите масляный насос.
4. Установите болты масляного насоса и затяните до 21 Н.м (15 фунтов на фут).
5. Установить шестерню привода масляного насоса и узел реактивного сопротивления датчика кривошипа.
6. Установить ведомую шестерню масляного насоса.
7. Придерживая шестигранным приводом вал вспомогательного масляного насоса, наверните гайку ведомой шестерни масляного насоса. Затяните гайку ведомой шестерни масляного насоса до 100 Н.м (74 фунта фута).

Как установить всасывающий трубопровод масляного насоса и фильтра в сборе

1. Установите НОВУЮ трубу масляного насоса и уплотнение экрана (1).
2. Установите трубу маслонасоса и сетку 2.
3. Установить болты (3) и (4) для соединения трубы масляного насоса и фильтра и затянуть до 25 Н.м.

Как установить переднюю крышки двигателя

1. Установите уплотнительное кольцо предохранительного клапана 1 на переднюю крышку двигателя.
2. Смазать уплотнительное кольцо моторным маслом.
3. Нанести на сопрягаемые поверхности передней крышки двигателя уплотнитель GM P/N 12378521 (Canadian P/N 88901148) шириной 2-3 мм и высотой 0,5-1,5 мм.
4. Установите переднюю крышку 1 двигателя.
5. Установите хомут (2) жгута электропроводки двигателя.
6. Установите болты 3 и 4 передней крышки двигателя.
7. Последовательно затяните болты передней крышки двигателя (1) и (2) до 25 Н.м.
8. Установите НОВОЕ уплотнительное кольцо на проставку датчика положения коленчатого вала.
9. Смазать уплотнительное кольцо моторным маслом.
10. Установите проставку 4 датчика положения коленчатого вала.
11. Установите распорные болты (3) датчика положения коленчатого вала. Затяните распорные болты датчика положения коленчатого вала до 10 Н.м (89 фунтов в дюймах).
12. Установите НОВОЕ уплотнительное кольцо на датчик положения коленчатого вала.
13. Смазать уплотнительное кольцо моторным маслом.
14. Установите датчик положения коленчатого вала (2).
15. Установите болт датчика положения коленчатого вала (1). Затяните болт датчика положения коленчатого вала до 10 Н.м (89 фунтов в дюйм).

J 44645 Монтажник переднего сальника коленчатого вала. См. Специальные инструменты.

1. Смазать уплотняющую поверхность коленчатого вала моторным маслом.
2. Поместите переднее масляное уплотнение коленчатого вала на коленчатый вал.
3. Установите J 44645 на коленчатый вал. См. Специальные инструменты.
4. Прижмите переднее масляное уплотнение коленчатого вала к коленчатому валу с помощью J 44645, пока инструмент не опустится на дно. См. Специальные инструменты.
5. Снимите J 44645. См. Специальные инструменты.

Как установить адаптер масляного фильтра и маслоохладителя в сборе

1. Установите новые уплотнительные кольца (2) на переходник масляного фильтра и маслоохладитель в сборе. Смазать уплотнительные кольца моторным маслом.
2. Нанести герметик GM P/N 12378521 (Canadian P/N 88901148) на уплотнительную поверхность уплотнительного кольца (1).
3. Установите переходник масляного фильтра и маслоохладитель в сборе.
4. Установите пять болтов крепления переходника масляного фильтра и маслоохладителя. Затяните болты крепления адаптера масляного фильтра и маслоохладителя до 25 Н· м.
5. Установите новое уплотнительное кольцо на трубу охлаждающей жидкости двигателя.
6. Смазать уплотнительное кольцо охлаждающей жидкостью двигателя. Не используйте масло или смазку.
7. Установите трубу охлаждающей жидкости двигателя на переходник масляного фильтра и маслоохладитель в сборе.

Как установить водяного насоса

1. Смазать уплотнительное кольцо водяного насоса моторным маслом.
2. Установите НОВУЮ (4) прокладку трубопровода охлаждающей жидкости двигателя.
3. Установить НОВОЕ (3) уплотнение водяного насоса.
4. Установите водяной насос (2). Убедитесь, что шпильки водяного насоса совмещены с трубкой охлаждающей жидкости.
5. Установите болты водяного насоса (1) и (5), гайку (6) и затяните до 25 Н.м.
6. Установить водяной насос на гайки трубок охлаждающей жидкости Затянуть водяной насос на гайки трубок охлаждающей жидкости до 25 Н.м (18 фунтов футов).

Как установить топливный насос

1. Проверните коленчатый вал, чтобы совместить метки синхронизации шестерен распределительного вала с центром смотрового отверстия.
2. Смажьте уплотнительное кольцо на переходнике ТНВД моторным маслом.
3. Установите топливный насос и переходник в сборе (4) так, чтобы метка синхронизации на шестерне топливного насоса (5) совпадала с метками синхронизации на шестерне распределительного вала (6).
4. Установите кронштейн (3) обратной трубы охладителя турбокомпрессора.
5. Установите болты топливного насоса (1) и (2) и затяните до 25 Н· м (18 фунтов· фут).

Как установить подъёмник клапанов

1. Установите подъемник клапана.
2. Установите направляющие подъемника клапана.
3. Установите прижимной кронштейн направляющей подъемника клапана.
4. Установить болт кронштейна прижима направляющей подъемника клапана 11 Н.м (97 фунтов в дюйм).

J 7872: Набор индикаторов набора номера

Аналогичные региональные инструменты см. в разделе Специальные инструменты.

1. Если возвратно-поступательный компонент (коленчатый вал, шатун, поршень или подшипники) не был заменен, установите ту же прокладку головки марки, которая была удалена.
2. Маркировка на прокладке следующая: Марка А (1) Марка В (2) Марка С (3) Блок с надрезом 0 010-0 030 дюйма (0 254-0 762 мм) (4) Блок с надрезом 0 010-0 030 дюйма (0 254-0 762 мм) и настилом 0 008 дюйма (0 203 мм) (5)
3. Толщина прокладки головки цилиндров определяется выступом головки поршня от поверхности деки блока цилиндров. Существуют прокладки головки цилиндров, доступные в трех различных толщинах. Следуйте приведенной ниже процедуре и обратитесь к разделу Спецификации выбора прокладок головки цилиндров, чтобы определить, какую прокладку использовать для каждой группы цилиндров.
4. Убедитесь, что поршень и дека цилиндра не содержат углерода, прокладочного материала или других предметов, которые могут дать вам ошибочное измерение.
5. Используйте J 7872: индикатор для измерения выступания поршня в двух различных точках на каждом поршне. Обнулите циферблатный индикатор до поверхности деки цилиндра. Установите стрелку циферблатного индикатора на верхнюю часть поршня. Убедитесь, что указатель находится непосредственно над осевой линией поршневого пальца, чтобы предотвратить неточные показания от качания поршня. Вращайте двигатель, чтобы прокрутить поршень через верхнюю мертвую точку, одновременно отмечая максимальное показание на циферблатном индикаторе. Повторите процедуру во второй точке измерения на поршне.
6. Вычислите среднее значение выступания поршня для каждого цилиндра.
7. Получить максимальное значение выступания поршня для этой группы цилиндров.
8. Определите марку прокладки по максимальной величине выступания поршня с помощью диаграммы.
9. Если разница между наибольшим измеренным выступом головки поршня и наименьшим измеренным выступом поршня в пределах одного блока цилиндров превышает 0,1 мм (0,0039 дюйма), то необходимо проверить следующее. Шатун в зазор поршневого пальца Поршень в зазор поршневого пальца

Если какой-либо из указанных выше зазоров выходит за рамки технических требований, то для ремонта обратитесь к соответствующему разделу. Если все вышеуказанные зазоры не выходят за эксплуатационные пределы, но отклонение выступа поршня превышает 0,1 мм (0,0039 дюйма), замените узел шатуна и поршня.