Главная ОтзывыВозврат
Главная/Kia/Magentis/Kia Magentis II (2005-2008)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (G6EA - GSL 2.7L): Прочее
Содержание Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (G6EA - GSL 2.7L): Прочее Kia Magentis II

Механическая часть двигателя 101 иллюстрация ~18 мин чтения

Специальные инструменты

СПЕЦИАЛЬНЫЙ СЕРВИСНЫЙ ИНСТРУМЕНТ Демонтаж клапана 09x21 Установка масляного уплотнения заднего вала (09214-33000) Монтаж переднего сальникового уплотнения коленчатого вала (90214-30522) Демонтаж маслопрокачивающего клапана 09х15 Крепление фланцевого соединения 09х2 (092220-29000) Установка уплотнительного уплотнения штока клапана 4A000 3K000 3C300 3K000 3C300 3C000 3F100

Схема №237
Схема №238
Схема №239
Схема №240
Схема №241
Схема №242
Схема №243
Схема №244
  1. Снять приводную пластину (А).
  2. Снять заднюю пластину (А).
  3. Снять ремень ГРМ.
  4. Снять впускной коллектор.
  5. Снять выпускной коллектор.
  6. Снять генератор с двигателя (см. " СИСТЕМА ЗАРЯДКИ (ЭЛЕКТРОСИСТЕМА ДВИГАТЕЛЯ (G6EA - GSL 2.7)) "). (ref-266000)
  7. Снять насос усилителя рулевого управления с двигателя (см. раздел " МЕХАНИЧЕСКАЯ СИСТЕМА УСИЛИТЕЛЯ РУЛЯ "). (ref-266036)
  8. Снять головку цилиндра.
  9. Снять компрессор ВС с двигателя (см. " СИСТЕМА КОНДИЦИОНИРОВАНИЯ ВОЗДУХА "). (ref-266085)
  10. Снять водяной насос в сборе.
Схема №245
Схема №246
Схема №247
Схема №248
Схема №249
Схема №250
Схема №251
Схема №252
Схема №253
Схема №254
Схема №255
  1. Снять кронштейн насоса усилителя рулевого управления (А) и датчик детонации (В).
  2. Снять кронштейн компрессора кондиционера (А).
  3. Извлечь нижний масляный поддон (A). ВНИМАНИЕ: При снятии масляного поддона использовать SST (09215-3C000), чтобы не повредить контактирующую поверхность масляного противня.
  4. Снять масляный экран (А).
  5. Снять верхний масляный поддон (А). ВНИМАНИЕ: При снятии масляного поддона использовать SST (09215-3C000), чтобы не повредить контактирующую поверхность масляного поддона.
  6. Проверить боковой зазор шатуна.
  7. Проверить масляный зазор шатунного подшипника.
  8. Снять поршень и шатун в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Держите подшипники, шатуны и крышки вместе. Расположить поршневые и шатунные узлы в правильном порядке.
  9. Снять картер масляного насоса.
  10. Снять корпус масляного уплотнения (А).
  11. Проверить люфт конца коленчатого вала.
  12. Снять крышку подшипника коленчатого вала и проверить масляный зазор. ПРИМЕЧАНИЕ: Расположить подшипники и крышки подшипников по порядку.
  13. Поднять коленчатый вал (А) из блока, соблюдая осторожность, чтобы не повредить шейки.
  14. Снять и расположить коренные подшипники (А) и упорные подшипники в правильном порядке.
  15. Снять датчик ЦКП (А).
  16. Проверить люфт между поршнем и поршневым пальцем. Старайтесь перемещать поршень взад и вперед на поршневом пальце. Если ощущается какое-либо движение, заменить поршень и поршневой палец комплектом.
  17. Снять поршневые кольца. С помощью расширителя поршневых колец снять 2 компрессионных кольца. Снять вручную 2 боковые рейки и масляное кольцо. ПРИМЕЧАНИЕ: Поршневые кольца располагать только в правильном порядке.
  18. Отсоединить шатун от поршня, с помощью пресса вынуть поршневой палец из поршня. (Нагрузка на вдавливание: 2451,7-12258,3 Н (250-1250 кг, 551,2-2755,8 1 фунт)
Схема №256
Схема №257
Схема №258
Схема №259
Схема №260
Схема №261
Схема №262
Схема №263
Схема №264
Схема №265
Схема №266
  1. Проверить боковой зазор шатуна. При помощи щупа измерить боковой зазор, перемещая шатун взад и вперед. Технические характеристики Стандарт: 0,1-0,25 мм (0,0039-0,0098 дюйма) Предел: 0,4 мм (0,0157 дюйма) Если выходит за пределы допуска, установить новый шатун. Если все еще выходит за рамки допуска, заменить коленчатый вал.
  2. Проверить масляный зазор шатунного подшипника. Проверить, чтобы метки на подшипнике 0.06 или крышке были совмещены для обеспечения правильной повторной сборки. Снять 2 болта крышки шатуна. Удалить зазор между крышкой шатуна и нижним подшипником. Очистить шейку пальца коленчатого вала и подшипник. Поместить пластигу поперек пальца коленвала. Установить нижний подшипник и крышку шатуна обратно и затянуть болты. Момент затяжки 19,6 Н.м (2,0 кгс.м, 14,4 lb) + 90 ° ПРИМЕЧАНИЕ: 1.55ЗАЗОР аж Ий изд. + 4.98мм (ПОЗ.42ШН а ИЗМ) + 0.05мм (ИЗР е Ля ЖЕНИЯ ПОЗ.97МН а ПОЗ.1.88ММ-ИЗЛ ы ПОЗ.78ММ) ИЗД ен ечение ПОЗР1.8ММ-ПОЗН. + 0,8ММ л А (изд у Ь) 1 555 855мм-мох лит только растворным или моющим составом только растворителем. МАРКИРОВОЧНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА И ШАТУНА ИДЕНТИФИКАЦИОННАЯ МАРКА СОЕДИНИТЕЛЬНОЙ ТЯГИ 0 (A) 1 (B) 2 (C) ОПОЗНАВАТЕЛЬНЫЙ ЗНАК ДЛЯ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО МЕХАНИЗМА I (А) E (ЖЕЛТЫЙ) D (ЗЕЛЕНЫЙ) C (-) II (Б) Г (ЗЕЛЁНЫЙ) С (−) В (ЧЕРНЫЙ) III (В) К (-СЧЕРНЫЙ (СИНИЙ)
  3. Проверить шатун. При переустановке следует проверить номера цилиндров на шатунах и колпачках. 339 примечание: При установке нового шатуна насечки для крепления подшипника на шатуны и колпачки должны быть обращены в одном направлении. Если поврежден один или оба края упорной поверхности шатуна, заменить шток. В случае повреждения или шероховатости внутренней поверхности штока также заменить его. С помощью центратора шатуна измерить изгиб или кручение штока., если измерение близко к спецификации, отрегулировать стержень прессом.
  4. Проверить масляный зазор подшипника коленчатого вала. Для проверки большего зазора между подшипником и цапфой, равного 0,02 мм, снять верхние крышки подшипников и половины подшипников. Очистить каждую часть подшипника и половину подшипника с помощью чистой заводской вышки. Установить одну полоску смазки на каждой основной цапфе. Переустановите подшипники и крышки, затем затянуть болты. Момент затяжки M8: 15,7 Н.м (1,6 кгс.м, 11,6 фунт-фут) + 90 ° xtag0: 29,4 Nm (3,0 кгсф · м.). M10 ПРИМЕЧАНИЕ: Если надлежащий зазор не может быть получен путем использования соответствующих подшипников большего или меньшего размера, заменить коленчатый вал и начать сначала. ВНИМАНИЕ! Если метки неразборчивы из-за скопления грязи и пыли, не очищайте их с помощью проволочной щетки или скребка. Очистить их только растворителем или моющим средством. Место расположения отметки отверстия коленчатого вала Буквы были выбиты на блоке в качестве метки для каждого размера 4 основных отверстий диаметра цапфы. № 1 Метка шейки начинается со штампов переднего двигателя. ОПОЗНАВАНИЕ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ МАРКА ВНУТР. 0,0298- (2,4984-2,5987 дюйм) А ПОЗ.001 + 0,0785 мм Б ИЗМ. + 0 999- (1,4987-2 989 дюйм) В изд. + 1 991- (0,4998ДЛЯ ИЗД.
  5. Проверить люфт на конце коленчатого вала. С помощью циферблатного индикатора измерить зазор между осями тяги, одновременно поворачивая коленчатый вал назад и вперед при помощи отвертки. Стандартный люфты на концах 0,07-0,25 мм (0,0028-0,0098 дюйма) [предел] 0,3 мм (0,0118 дюйма) Если величина люфта больше максимальной, заменить подпятник. Толщина упорного подшипника 1 925-1 965 мм. (0,0758-0,0774 дюйма)
  6. Осмотреть коренные шейки и шейки пальцев коленчатого вала.
  7. Измерить с помощью микрометра наружный диаметр каждой коренной шейки и цапфы пальца. Диаметр коренной шейки- 61 982-62 000 мм (2,4402-2 409 дюйма) Диаметр шатунной шейки: 47 982- 48.000 мм (1,8891-1,8898 дюйма)
Схема №267
Схема №268
Схема №269
Схема №270
  1. Удалить прокладочные материалы. С помощью скребка для прокладки удалить весь материал прокладки с верхней поверхности блока цилиндров.
  2. Очистить блок цилиндров С помощью мягкой щетки и растворителя тщательно очистить блок цилиндров.
  3. Осмотреть верхнюю поверхность блока цилиндров на предмет плоскостности. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерить поверхность, контактирующую с прокладкой головки цилиндра для коробления. Плоскостность поверхности прокладки блока цилиндров Стандарт: 0,03 мм (0,0012 дюйма) или менее
  4. Осмотреть диаметр отверстия цилиндра Визуально проверить цилиндр на наличие вертикальных царапин. При наличии глубоких царапин заменить блок цилиндров или обработайте поршень до негабаритных размеров.
  5. Осмотреть диаметр отверстия цилиндра С помощью измерителя диаметра отверстия цилиндра измерить диаметр отверстия в положении в упорном и осевом направлениях. Стандартный диаметр 86,70-86,73 мм (3,4134-3 414 6 дюймов).
  6. Проверить код размера отверстия цилиндра (А) на блоке цилиндров. ТАБЛИЦА ВНУТРЕННЕГО ДИАМЕТРА ОТВЕРСТИЯ ЦИЛИНДРА Класс Код размера Внутренний диаметр отверстия цилиндра A A 86,70-86,71 мм (3,4134-3,41,38 дюйма) B B 86.71-86.72 мм (3.4138-3,4142 дюйма) C C 86.72- 86,73 мм (34142-3,44146 дюйма).
  7. Проверить код размера поршня (А) на верхней торцевой поверхности ПОРШЕНЬ НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР Карта Класс Код размера Внешний диаметр поршня А А 86,67-86,68 мм (3,4122-3,4126 дюйма) В Б 86.68-86.69 мм (3.4126-3,44130 дюймов) С В 86, 69-86,7 мм (34130-3,4134 дюйма).
  8. Выбрать соответствующий поршень, относящийся к классу отверстия цилиндра. Зазор: 0,02-0,04 мм (0,0008-0,0016 дюйма)

Расточка цилиндра

  1. Избыточный размер поршня выбирается на максимальном внутреннем диаметре цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Метка размера поршня находится на верхней поверхности поршня.
  2. Измерить наружный диаметр поршня, который установлен ранее.
  3. Рассчитайте новый размер отверстия, измеренный на шаге 2. Новый размер отверстия = измеренному наружному диаметру поршня + 0,02-0,04 мм (0,0008-0,0016 дюйма) [зазор] - 0,01 мм (0004 дюймов) [для хонингования]
  4. Просверлите цилиндр до расчетного размера. ВНИМАНИЕ: Расточка цилиндров в выстреле, чтобы предотвратить скручивание цилиндров высокой температурой.
  5. Остановить расточку и начать хонингование для правильного зазора.
  6. Измерить зазор между поршнем и цилиндром. Технические характеристики 0,02-0,04 мм (0,0008-0,0016 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Все цилиндры имеют одинаковый размер.
Схема №271
Схема №272
Схема №273
  1. Очистить поршни. С помощью скребка для прокладки удалить углерод с верхней части поршня. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистить канавки поршневого кольца. С помощью растворителя и щетки тщательно очистить поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Не использовать проволочную щетку.
  2. Стандартное измерение наружного диаметра поршня производится на расстоянии 14 мм (0,5512 дюйма) от нижней части поршня. Стандартный диаметр 86,67-87,00 мм (3,4122-3,4252 дюйма)
  3. Рассчитать разность между внутренним диаметром расточки цилиндра и наружным диаметром поршня. Зазор между поршнем и цилиндром 0,02-0,04 мм (0,0008-0,0016 дюйма)
  4. Осмотреть боковой зазор поршневого кольца. Измерить щупом зазор между новым поршневым кольцом и кольцевой канавкой. Зазор со стороны поршневых колец Стандарт No1: 0,04-0,08 мм (0,0016-0,0031 дюйма) No2: 0,03-0,07 мм. (0,0012-0,0027 дюйма) Масляное кольцо: 0,06-0,15 мм. (0,0024-0,0059 дюйма) Предел No I не более 0,1 мм. (0.004 дюйма) Но.2: 0,1 мм.
  5. Проверить концевой зазор поршневого кольца 75. Для измерения концевого зазора поршневых колец 0,0236 мм вставить в расточку цилиндра кольцо поршня под прямым углом к стенке цилиндра, аккуратно прижимая его вниз поршнем 0.020 щупом Если зазор превышает эксплуатационный предел заменить поршневое кольцо. При слишком большом зазоре перепроверить диаметр расточки цилиндра Если расточка выше эксплуатационного предела, то необходимо заменить блок цилиндров или просверлить Поршень Концевой зазор № 1: 0,15-0,30 мм (0,0059).
Схема №274
  1. Измерить наружный диаметр поршневого пальца, внешний диаметр 21 001-21 007 мм (0,8268-0.8270 дюйма)
  2. Замерить зазор между поршневым пальцем и поршнем, который должен составлять 0 011-0 018 мм (0,0004-0,0007 дюйма)
  3. Проверить разницу между наружным диаметром поршневого пальца и внутренним диаметром малого конца шатуна. Натяг между поршневым пальцем и шатуном -0 033-0 016 мм (-0,0013-0,0006 дюйма)

Термостат

ПримечаниеУдаление термостата будет иметь неблагоприятный эффект, вызывая снижение эффективности охлаждения. Не снимайте термостат, даже если двигатель имеет тенденцию к перегреву.

Схема №275
  1. Слить охлаждающую жидкость двигателя так, чтобы ее уровень был ниже термостата.
  2. Удалить питтинг на входе охлаждающей жидкости (A) и термостат (B).
Схема №276
Схема №277
Схема №278
Схема №279
Схема №280
Схема №281
Схема №282
Схема №283
  1. Слить охлаждающую жидкость двигателя. Снять крышка радиатора, чтобы ускорить слив охлаждающей жидкости.
  2. Снять воздуховод (А).
  3. Снять верхний шланг радиатора (А) и нижний шланг радиатора (Б).
  4. Отсоединить шланги маслоохладителя трансакселя (см. раздел " АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА трансмиссия "). (ref-266022)
  5. Отсоединить разъем вентилятора радиатора (А).
  6. Отвернуть болты крепления радиатора (А).
  7. Отсоединить шланги охладителя ATF (АКПП Fluid) (A, B) от радиатора.
  8. Отсоединить шланги трубок кондиционера (А).
  9. Отсоединить шланг бака охлаждающей жидкости двигателя (А, Б).
  10. Снять радиатор в сборе с конденсатором с автомобиля.

Водяной насоса

  1. Проверить каждую деталь на наличие трещин, повреждений или износа, при необходимости заменить насос охлаждающей жидкости в сборе.
  2. Проверить подшипник на наличие повреждений, ненормального шума и медленного вращения, при необходимости заменить насос охлаждающей жидкости в сборе.
  3. Проверка утечки охлаждающей жидкости. При утечке охлаждающей жидкости из отверстия уплотнение неисправно. Заменить насос охлаждающей жидкости в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Небольшое количество «просачивания» из выпускного отверстия - это нормально.
Схема №284
  1. Погрузите термостат в воду и постепенно нагревайте воду.
  2. Проверить температуру открытия клапана. Температура открытия клапана: 82°C Температура полного открытия: 95°C Если температура открытия клапана не соответствует указанной, заменить термостат.
  3. Проверить подъем клапана. Подъем клапана: Мин. 10 мм (0,4 дюйма) при 95°C Если подъем клапана не соответствует указанному, заменить термостат.
  1. Установить водяной насос (A) и новую прокладку (B) с болтами. Момент затяжки 14,7-21,6 Н.м (1,5-2,2 кгс.м, 10,8-15,9 фунт-фут) ПРИМЕЧАНИЕ: Очистить контактирующую поверхность перед сборкой. Не использовать повторно разобранную прокладку водяного насоса.
  2. Установить зубчатый ремень.
  3. Установить приводной ремень (А).
  4. Заправить охлаждающей жидкостью двигателя.
  5. Запустить двигатель и проверить наличие утечек.
  6. Перепроверьте уровень охлаждающей жидкости двигателя.
  1. Поместить термостат (B) в питтинг (A) на входе охлаждающей жидкости. Установить термостат поворотным краном вверх.
  2. Установить питтинг на входе охлаждающей жидкости (А) момент затяжки 16,66-19,60 Н.м (1,7-2,0 кгс.м, 12,30-14,47 фунт-фут)
  3. Заправить охлаждающей жидкостью двигателя.
  4. Запустить двигатель и проверить наличие утечек.

Радиатор

  1. Установить радиатор в сборе с конденсатором на автомобиль.
  2. Подсоединить шланг бака охлаждающей жидкости двигателя (А, Б).
  3. Подсоединить шланги трубок кондиционера (А).
  4. Прикрепите шланги охладителя ATF (АКПП Fluid) (A, B) к радиатору.
  5. Установить болты крепления радиатора (А).
  6. Подсоединить разъем вентилятора радиатора (А).
  7. Подсоединить шланги маслоохладителя трансакселя (см. раздел " АВТОМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА трансмиссия "). (ref-266022)
  8. Установить верхний шланг радиатора (А) и нижний шланг радиатора (Б).
  9. Установить воздуховод (А).
  10. Дозаправка охлаждающей жидкостью двигателя.
Схема №285

Выбор моторного масла

Рекомендуемая классификация API: Выше Sj или Sl

Рекомендуемые классы вязкости SAE: 5W-20

Схема №286

ПримечаниеДля наилучшей производительности и максимальной защиты всех видов эксплуатации выбирайте только те смазки, которые: Удовлетворяют требованию классификации API. Иметь соответствующий номер класса SAE для ожидаемого диапазона температур окружающей среды. Смазочные материалы, которые не имеют одновременно номер класса SAE и классификации услуг API на контейнере, не должны использоваться.

Схема №287
Схема №288
Схема №289
  1. Слить моторное масло.
  2. Снять переднее правое колесо и шину.
  3. Снять переднюю правую боковую крышку.
  4. Снять передний глушитель.
  5. Снять генератор.
  6. Снять ремень ГРМ.
  7. Снять кронштейн масляного фильтра (А).
  8. С помощью SST (09215-3C000) снять нижний масляный поддон (A). ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не повредить контактные поверхности верхнего масляного поддона и нижнего масляного поддона.
  9. Снять масляный экран (А).
  10. Снять верхний масляный поддон с помощью SST (09215-3C000) (A). ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не повредить контактные поверхности верхнего и нижнего масляных поддонов.
  11. Снять картер масляного насоса (А).
  12. После снятия пробки (С) снять разгрузочную пружину (В) и разгрузочный плунжер (А).

Разгрузочная пружина

  1. Проверить разгрузочный поршень. Смазать плунжер моторным маслом и проверить, чтобы он плавно перемещался в отверстии. Если это не так, заменить плунжер или передний корпус только в необходимых случаях.
  2. Проверить пружину предохранительного клапана. Проверить деформацию или повреждение пружины предохранительного крана. Технические характеристики Длина в свободном состоянии: 43,8 мм (1,7244 дюйма) Нагрузка: 36,3 Н (3,7 кг, 8,21b) ± 3,9n (0,4 кг, 0,9 фунта) / 40,1 мм (1,5 787 дюймов)
Схема №290
Схема №291
  1. Проверить омметром неразрывность между клеммой и корпусом. При отсутствии сплошности заменить сигнализатор давления масла.
  2. Проверить неразрывность между клеммой и корпусом при проталкивании его отверстия мелким стержнем (А). При наличии прозвонки с нажатой заменить выключатель.
  3. Если при подаче давления 49,3 к Па (0,5 кг / см 2, 7,11 фунт / кв.

Масло и фильтр

ВниманиеПродолжительный и многократный контакт с минеральным маслом приведет к удалению природных жиров с кожи, что приведет к сухости, раздражению и дерматиту. Кроме того, использованное моторное масло содержит потенциально вредные загрязнения, которые могут вызвать рак кожи. Наденьте защитную одежду и перчатки, чтобы свести к минимуму длину и частоту контакта вашей кожи с использованным маслом. Тщательно промыть кожу водой с мылом или использовать безводный очиститель для рук, чтобы удалить любое использованное моторное масло. Не использовать бензин, разбавители или растворители. Для сохранения окружающей среды отработанное масло или отработанный масляный фильтр должны утилизироваться только в специально отведенных местах.
Схема №292
  1. Припарковать машину на ровной площадке. Запустить двигатель и дайте ему прогреться.
  2. Выключить двигатель.
  3. Слить моторное масло. Снять крышку заливной масляной горловины. После подъема автомобиля снять пробку слива масла (А) и слить масло в емкость.
  4. Заменить маслофильтр, снять масляный фильтр (Б). Проверить номер детали нового масляного фильтра на тот же, что и у старого. Заменить масляный фильтры. Слегка завернуть его до соприкосновения уплотнительного кольца колпачка фильтра о его положение. Затянуть указанным моментом. Момент затяжки 16,7-24,5 Н.м (1,7-2,5 кгс.м, 12,3-18,1 фунт-фут)
  5. Заправить моторным маслом. Установить пробку для слива масла с новой прокладкой. Момент затяжки 34,3-44,1 Н.м (3,5-4,5 кгс.м, 25,3-32,5 фунт-фут) Залить свежее машинное масло, предварительно сняв уровнемер моторного масла. Емкость Общая: 4,5л (4,76 у.сqts, 3,96 imp.qts) Масляный поддон: 4,2 л (4.xtag0.s.ts, 0,70 imp.cts) Маслофильтр: 44U 32U
  6. Запустить двигатель и убедиться в отсутствии утечки масла из сливной пробки или масляного фильтра.
  7. Перепроверьте уровень моторного масла.
Схема №293
Схема №294
Схема №295
Схема №296
  1. Собрать разгрузочную пружину (В) и разгрузочный плунжер (А), затянуть пробку (С). Момент затяжки 39,2-49,0 Н.м (4,0-5,0 кгс.м, 28,9-36,2 фунт-фут)
  2. Установить корпус масляного насоса. С помощью уплотнительного скребка 17b, удалить весь старый упаковочный материал с поверхностей прокладки. Перед сборкой масляного поддона следует нанести жидкий герметик TB1217H на масляный поддон. Деталь должна быть собрана в течение 5 минут после нанесения герметика. Ширина валика: 2,5 мм (0,0984 дюйма) ВНИМАНИЕ: Очистить уплотняющую поверхность перед сборкой двух деталей. Удалить вредные инородные материалы на уплотняющей поверхности перед нанесением герметика
  3. С помощью SST (09214-33000) установить масляное уплотнение корпуса масляного насоса.
  4. Установить верхний масляный поддон-16. С помощью сальникового скребка 17b удалить весь старый уплотнительный материал с поверхностей прокладки.9 Перед сборкой масляного поддона 2.4 следует нанести на масляной поддон жидкий герметик TB1217H. Деталь должна быть собрана в течение 5 минут после нанесения герметика. ВНИМАНИЕ: Очистить уплотняющую поверхность перед сборкой двух деталей. Удалить вредные инородные материалы на уплотняющей поверхности, прежде чем наносить герметик. При нанесении уплотняющих прокладок герметик не допускайте выступов во внутреннюю полость масла.
  5. Установить масляный экран. Момент затяжки 14,7-21,6 Н.м (1,5-2,2 кгс.м, 10,8-15,9 фунт-фут) ПРИМЕЧАНИЕ: всегда использовать новую прокладку.
  6. Установить нижний масляный поддон. С помощью скребка для прокладки, удалить весь старый упаковочный материал с поверхностей прокладки.7 Перед сборкой масляного поддона следует нанести жидкий уплотнитель TB1217H на масляной поддон-смазку. Деталь должна быть собрана в течение 5 минут после нанесения уплотнителя. ВНИМАНИЕ: Очистить уплотняющую поверхность перед сборкой двух деталей. Удалить вредные посторонние материалы на уплотняющей поверхности перед нанесением герметика. При нанесении уплотнительной прокладки не допускайте выступов уплотнения к внутренней части масляной оболочки.
  7. Установить кронштейн масляного фильтра (А). Момент затяжки 18,6-23,5 нм (1,9-2,4 кгс.м, 13,7-17,4 фунт-фут) ВНИМАНИЕ: Всегда использовать новое уплотнительное кольцо.
  8. Установить ремень ГРМ, генератор и передний глушитель.
  9. Установить переднюю правую боковую крышку и колесо и шину.
  10. Заправить охлаждающей жидкостью двигателя.
  11. Запустить двигатель и проверить наличие утечек.
  12. Перепроверьте уровень охлаждающей жидкости двигателя.
Схема №297
Схема №298
Схема №299
Схема №300
Схема №301
Схема №302
Схема №303
Схема №304
Схема №305
Схема №306
Схема №307
Схема №308
Схема №309
Схема №310
Схема №311
Схема №312
Схема №313
Схема №314
Схема №315
Схема №316
Схема №317
Схема №318
Схема №319
  1. Снять крышку двигателя (А).
  2. Снять заборный воздушный шланг и воздухоочиститель в сборе. Отсоединить разъем массовый расход воздуха (A). Отсоединить шланг суфлера (В) от шланга воздухоочистителя. Снять заборный воздушный шланг и воздухоочиститель в сборе (С). Отсоединить разъемы СПМ (D).
  3. Разъединить разъемы жгута проводов двигателя. Отсоединить разъем датчика NO2 и датчик детонации (А, Б).разъединить штуцер сигнализатора Дтк омпульс управления двигателем (Шп) (штуцер регулятора давления НОП).отключить штуцеры датчика Дт о (Д), штуцера реле давления масла (Г) и штуцер ВИС истема No1 (Э).
  4. Снять шланг принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) (клапан управления продувкой) (A).
  5. Снять кронштейн ETC (Electric дроссельная заслонка управление) (А) и шланги охлаждения (В).
  6. Отсоединить тормозной вакуумный шланг (А).
  7. Снять монтажный кронштейн уравнительного резервуара (А).
  8. Снять уравнительный резервуар (А).
  9. Снять узел нагнетательной трубы (А).
  10. Снять впускной коллектор в сборе (А).
Схема №320
Схема №321
  1. Снять крышку.
  2. Снять передний глушитель (А).
  3. Отсоединить разъемы датчика кислорода (А).
  4. Снять указатель уровня масла.
  5. Снять тепловую защиту.
  6. Снять выпускной коллектор в сборе.
Схема №322
  1. Установить впускной коллектор в сборе с новой прокладкой к головке блока цилиндров Затянуть болты в два этапа. Момент затяжки Шаг 1 (а-з): 3,9-5,9 Н.м (0,4-0,6 кгс.м, 2,9-4,3 фунт-фут) Шаг 2 (1-8): 18,6-23,5 Н.м. (1,9-2,4 кгс-м, 13,7-17,4 лб-фт) ВНИМАНИЕ! При установке прокладки на головку цилиндра проверить наличие неверных опознавательных знаков (Lh / R).
  2. Установить нагнетательную трубу.
  3. Подсоединить штуцер левого инжектора.
  4. Установить уравнительный резервуар момент затяжки 18,6-23,5 Н.м (1,9-2,4 кгс.м, 13,7-17,4 фунт-фут)
  5. Установить монтажный кронштейн уравнительного резервуара, момент затяжки 18,6-23,5 Н.м (1,9-2,4 кгс.м, 13,7-17,4 фунт-фут)
  6. Установить крепежный кронштейн системы ETC (Electronic дроссельная заслонка управление).
  7. Подсоединить шланги и штуцеры.
  8. Установить воздухоочиститель в сборе.
  9. Установить крышку двигателя.

MLA (механический регулятор ресниц)

  1. Осмотреть Пзм. Измерить с помощью микрометра внешний диаметр Пз. Наружн. диам. / выпуск: 29.964-29.980 мм (1.1797-1.1803 дюйма)
  2. С помощью калибра измерить внутренний диаметр отверстия толкателя MLA в головке цилиндра. Отверстие толкателя внутр. диам. Впуск / выпуск: 30.000-30.025 мм (1.1811-1.1821 дюйма)
  3. Зазор рассчитывается путем вычитания величины наружного диаметра, измеренной с помощью MLA, из величины внутреннего диаметра отверстия толкателя.
Схема №323
Схема №324
Схема №325
Схема №326
  1. Осмотреть кулачковые выступы. Измерить с помощью микрометра высоту кулачкового выступа. Высота кулачка [стандартное значение] Впуск: 44,5 мм (1,7520 дюйма) Выпуск: 44.5 мм (1.7520 дюймов) Если высота кулачка меньше стандартной, заменить распределительный вал.
  2. Проверить поверхность кулачка на износ или повреждение. При необходимости заменить его.
  3. Осмотреть зазор между шейками распределительных валов. Очистить крышки подшипников и шейки распределительного вала. Установить распределительные валы на головку цилиндров. Положите полоску пластигаги поперек каждой из шеек кулачкового вала, установить крышки подшипников с моментом затяжки. ВНИМАНИЕ: Не поворачивайте распределительный вал. Снять крышки подшипников. Замерить пластигагу в самом широком месте. Масляный зазор подшипника [стандартное значение] Максимальное удаление 0 020- 0 057 мм (0,0008-0,0022 дюйма).
  4. Осмотреть люфт торца распределительного вала, установить распределительные валы. При помощи циферблатного индикатора измерить люфт торцевого конца во время движения распредвала взад-вперед. Люфт торцового конца распределительных валов [Стандартное значение]: 0,1-0,2 мм (0,0039-0,0079 дюйма) Если люфт на торце больше максимального, заменить распределительный вал. В случае необходимости заменить головку цилиндров. Снять кулачковые валы
Схема №327
Схема №328
  1. Осмотреть АВТ в сборе. Плавно зафиксировать подвижную шпильку БРПВ в положении максимальной задержки при тисках. Убедиться, что кулачок и цапфа не повреждены. Проверить, чтобы узел БРП не проворачивался. Нанести виниловую ленту на отверстие замедления кроме указанного на иллюстрации (А) Намотайте ленту вокруг наконечника пневмопушки и подайте воздух около 150 к Па (1,5 кгс см 2, 21 фунт / кв.
Схема №329
Схема №330
  1. С помощью SST (09221-3F100A) снять направляющую клапана с нижней стороны головки цилиндров в сборе.
  2. Выполнить повторную обработку направляющего отверстия клапана для вновь установленной направляющей клапана увеличенного размера.
  3. Используя SST (09221-3F100A / B), вставить направляющую клапана в верхнюю часть головки цилиндров. Имейте в виду разницу в длине между направляющими впускного и выпускного клапанов. Технические характеристики Направляющая впускного клапана: 45,8-46,2 мм (1,8031-1,8189 дюйма).
  4. После установки направляющих клапанов вставить новые клапаны и проверить зазор между штоками клапанов и направляющими клапанов.
  5. После замены направляющих клапанов проверить, правильно ли они установлены вместе с седлами клапанов. При необходимости переработать седла клапанов.

Звездочки, натяжное устройство, натяжной ролик

  1. Проверить звездочку распределительного вала и звездочку коленчатого вала, шкив натяжного устройства и натяжной шкив на предмет ненормального износа, трещин или повреждений. При необходимости заменить.
  2. Осмотреть натяжное устройство и натяжной ролик на предмет легкого и плавного вращения и проверить наличие люфта или шума. При необходимости заменить.
  3. Заменить натяжное устройство и холостой ролик, если из подшипников просочилась смазка.

Ремень ГРМ

  1. Проверить ремень на наличие отложений масла или пыли. При необходимости заменить. Небольшие отложения следует вытирать сухой тряпкой или бумагой. Не чистите растворителем.
  2. При капитальном ремонте двигателя или регулировке натяжения ремня тщательно проверить ремень. При обнаружении любого из следующих недостатков заменить ремень. ПРИМЕЧАНИЕ: Не сгибайте, не скручивайте и не выворачивайте ремень ГРМ наизнанку. Не допускайте соприкосновения ремня ГРМ с маслом, водой и паром.
  3. Осмотреть холостой шкив на легкость и плавность вращения и проверить наличие люфта или шума.
Схема №331
Схема №332
Схема №333
Схема №334
Схема №335
Схема №336
Схема №337
  1. Установить звездочку коленчатого вала.
  2. Установить кронштейн натяжного устройства в сборе (А) и натяжной ролик (Б). Момент затяжки Болт кронштейна натяжительного устройства: 34,3-53,9 Н.м (3,5-5,5 кгс.м, 25,3-39,8 фунт-фут) Болты шкива холостого хода: 49,0-58,8 Н.м. (5,0-6,0 кг · м, 36,2-43,4 фунт-футов)
  3. Обеспечить метки синхронизации на распределительном валу и звездочках коленчатого вала.
  4. Установить зубчатый ремень ГРМ. Звездочка коленчатого вала (А) - > Натяжной ролик (В) -- > Гребенка 2 шестеренчатая звездочка выхлопного кулачка (С) − > Шкив водяного насоса (D) < / span > Валик 1 шестеренчатого кулачка выхлопа (Е) b > Ролик натяжителя (F).
  5. Установить натяжитель ремня ГРМ. Перед установкой выдержать натяжное устройство в течение примерно пяти минут. Нажать на штангу с грузом, 150-200 Н. Если штанга жесткая, вставить установочный штифт с медленным нажатием на шток. В противном случае отжать шток 2-3 раза от максимальной длины до 2,9 мм (положение, при котором два отверстия штока и корпуса могут находиться в одном). Проверить жесткость. При наличии вставить установочную шпильку и другим способом заменить натяжительное устройство.
  6. Установить автоматическое натяжное устройство (А) на передний корпус с вставленным установочным штифтом. Момент затяжки 19,6-26,5 Н.м (2,0-2,7 кгс.м, 14,5-19,5 фунт-фут)
  7. Снять установочный штифт автоматического натяжного устройства.
  8. Проверить натяжение ремня ГРМ. Повернуть коленчатый вал на 2 оборота по часовой стрелке, и установить цилиндр номер один в ВМТ. Через 5минут измерить длину проектируемого штока Технические характеристики 5-7 мм (0,1969-0,2756 дюйма) Убедиться в расположении меток ГРД для каждой звездочки.
  9. Установить опорный кронштейн двигателя (А). Момент затяжки 58,8-68,6 Н.м (6,0-7,0 кгс.м, 43,4-50,6 фунт-фут) ВНИМАНИЕ! Проверить длину болтов. (верхний-2EA / нижний-1EA).использовать динамометрический ключ во что бы то ни стало.
  10. Установить нижнюю крышку ремня ГРМ. Момент затяжки 9,8-11,8 Н.м (1,0-1,2 кгс.м, 7,8-8,7 фунт-фут) ПРИМЕЧАНИЕ: Совместите отверстия болтов, немного надавив на левую нижнюю крышку зубчатого ремня влево.
  11. Установить шкив демпфера коленчатого вала А. Момент затяжки 166,7-176,5 Н.м (17,0-18,0 кгс.м, 123,0-130,2 фунт-фут)
  12. Установить кронштейн (А) крепления двигателя. Момент затяжки 63,7-83,4 Н.м (6,5-8,5 кгс.м, 47,0-61,5 фунт-фут)
  13. Установить верхнюю крышку ремня ГРМ (А) Момент затяжки 9,8-11,8 нм (1,0-1,2 кгс.м, 7,2-8,7 фунт-фут)
  14. Установить натяжитель приводного ремня (В) Момент затяжки 34,3-53,9 Н.м (3,5-5,5 кгс.м, 25,3-39,8 фунт-фут)
  15. Установить натяжной ролик приводного ремня и приводной ремень (А) Момент затяжки 34,3-53,9 Н.м (3,5-5,5 кгс.м, 25,3-39,8 фунт-фут)
  16. Установить правую боковую крышку.
  17. Установить переднее правое колесо и шину.
  18. Установить крышку двигателя А. Момент затяжки 7,8-11,8 Н.м (0,8-1,2 кгс.м, 5,8-8,7 фут)

Другие статьи — Двигатель механический (G6EA - GSL 2.7L)