Автоматическая коробка передач - ALLISON - инструкции по ремонту - OFF VEHICLE: Диагностика GMC Cab & Chassis Sierra 3500 HD

Как проверить трансмиссионный жидкость

1. Удалите трансмиссионную жидкость из гидротрансформатора 1.
2. Осмотрите трансмиссионную жидкость на предмет следующего. Признаки инородного вещества Металлические частицы Другие загрязняющие вещества
3. При повреждении гидротрансформатора замените гидротрансформатор.

Пробка отверстия для испытания давлением трансмиссионной жидкости, внешний фильтр и удаление фиксатора трубы охладителя жидкости

Специальный инструмент

J 45023 Управление Главный ключ фильтра. См. " Специальные инструменты ". (ref-363520-S39365624262010062100000)

1. Снимите пробку отверстия для опрессовки линии передачи (5).
2. Снимите уплотнительное кольцо (4) с заглушки (5) отверстия для опрессовки.
3. С помощью J 45023 (9) или ключа с хомутом для фильтра снимите внешний масляный фильтр (8) коробки передач. См. раздел " Специальные инструменты ". (ref-363520-S39365624262010062100000)
4. Снимите магнит 7 с переходника 6 наружного масляного фильтра коробки передач или с наружного масляного фильтра 8.
5. Снимите переходник 6 внешнего масляного фильтра коробки передач.
6. При наличии снимите оба гидравлических узла (2) штуцера трубопровода охладителя трансмиссионного масла.
7. Снимите уплотнительные кольца (3) с гидравлических узлов.

Как осмотреть масляный насос

1. Измерьте глубину полости шестерни корпуса масляного насоса на размере А. Спецификация: Максимальная глубина полости шестерни составляет 22 245 мм (0,8758 дюйма).
2. Измерить внутренний диаметр зубчатой полости корпуса масляного насоса на размере А. Спецификация: Максимальный внутренний диаметр зубчатой полости составляет 110.216 мм (4.3392 дюйма).
3. Измерить наружный диаметр ведомой шестерни на размере А. Технические условия: Минимальный наружный диаметр ведомой шестерни составляет 109 987 мм (4,3302 дюйма).
4. Измерьте расстояние между лысками ведущего зубчатого колеса по размеру A. Технические характеристики: Максимальное расстояние между лысками составляет 52 165 мм (2,0537 дюйма).
5. Выровняйте ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с масляным насосом так, чтобы их отметки пробоя находились в том же положении, в котором они были первоначально удалены.
6. Установите шестерни в корпус масляного насоса (3).
7. Замерьте зазор между ведомой шестерней 1 и корпусом масляного насоса 2, диаметральный зазор ведомой шестерни. Технические характеристики: Максимальный диаметральный зазор ведомой шестерни составляет 0,23 мм (0 009 дюйма).
8. Замерьте зазор между ведомой шестерней 1 и полумесяцем корпуса масляного насоса 2. Технические характеристики: Максимальный зазор ведомой шестерни/полумесяца составляет 0,26 мм (0 010 дюйма).
9. Держите прямую кромку поперек корпуса масляного насоса (1) и ведущей шестерни (3). Измерить зазор между ведущей шестерней и прямой кромкой. Это боковой зазор ведущей шестерни. Технические характеристики: Максимальный боковой зазор ведущей шестерни составляет 0 074 мм (0,0029 дюйма).
10. Держите прямую кромку поперек корпуса масляного насоса (1) и ведомой шестерни (2). Измерить зазор между ведомой шестерней и прямой кромкой. Технические характеристики: Максимальный боковой зазор ведомой шестерни составляет 0 074 мм (0,0029 дюйма).
11. Снимите ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с корпуса масляного насоса (3).

Как проверить износостойкий пластину масляного насоса

1. Проверьте износостойкую пластину (1) на наличие повреждений. Износостойкая пластина не должна иметь царапин, надрезов или канавок.
2. Измерьте толщину износостойкой пластины в зоне износа зубчатого колеса. Технические характеристики: Толщина износостойкой пластины должна быть не менее 2 950 мм (0 116 дюйма).

Как осмотреть вал статора

1. Осмотрите шлицы вала статора 1 на предмет повреждений и износа. При наличии видимого износа замените вал статора.
2. Измерить внутренний диаметр (ID) вала статора (2) на размере А, отверстие уплотнительного кольца вала турбины. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр вала статора составляет 45 450 мм (1 789 дюйма).
3. Измерьте внутренний диаметр втулки вала статора (1) на размере B. Спецификация: Максимальный внутренний диаметр втулки вала статора составляет 33 820 мм (1,3315 дюйма).

Как осмотреть упорный шайбу крышки масляного насоса

1. Измерьте толщину упорной шайбы (1) на размере А. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной шайбы составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. Замените упорную шайбу, если толщина не соответствует техническим условиям.

Как осмотреть втулку вала турбины

1. Осмотрите втулку (2) внутри конца вала турбины (1) на отсутствие повреждений.
2. Измерить внутренний диаметр втулки вала турбины по размеру A. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр втулки вала турбины составляет 20 117 мм (0,7920 дюйма).

1-2-3-4-5-6 Проверка корпуса поршня сцепления

1. При повреждении шестерни КОМ замените картер сцепления 1-2-3-4, 4-5-6. Если тональный диск поврежден, замените его.
2. Измерить внутренний диаметр (ID) отверстия 1-2-3-4, 4-5-6 уплотнения сцепления в корпусе 1-2-3-4, 4-5-6 сцепления (1) по размеру A. Заменить корпус 1-2-3-4, 4-5-6 сцепления (1), если результаты измерений превышают указанные в спецификации. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр отверстия уплотнения сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 составляет 74,05 мм (2,9154 дюйма)
3. Осмотрите втулку (2) внутри передней части корпуса сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 (1) на наличие повреждений.
4. Измерьте внутренний диаметр втулки на размере B. Замените втулку, если измерение превышает технические характеристики. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр втулки корпуса сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 составляет 78,17 мм (3,0776 дюйма).

1-2-3-4 Проверка волоконной пластины сцепления

1. Измерьте толщину каждого 1-2-3-4 волоконного диска сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина фрикционного диска сцепления 1-2-3-4 составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждой пластины на размере B. Спецификация: Минимальная глубина масляной канавки составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерьте конус каждой пластины (1) по размеру A. Конус фрикционной пластины: Максимальный конус волоконной пластины составляет 0 255 мм (0 010 дюйма).

1-2-3-4 Проверка стальной пластины сцепления

1. Измерьте толщину каждой стальной пластины 1-2-3-4 сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина стальной пластины 1-2-3-4 сцепления составляет 2 135 мм (0 084 дюйма).
2. Измерьте конус каждой пластины (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус стальной пластины сцепления 1-2-3-4 составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

1-2-3-4 Проверка опорного диска сцепления

1. Измерьте толщину поверхности износа опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере А для минимальной толщины.
2. Правильный размер опорной пластины см. в таблице 1-2-3-4 " Спецификации селективных компонентов ". (ref-363372-S19535770552010062100000)
3. Измерить конус опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере A.
4. Замените опорную пластину (1), если измеряется конус.

1-2-3-4 Проверка поршня сцепления

1. Осмотрите поршень 1-2-3-4 сцепления 1 на наличие повреждений. При наличии повреждений замените поршень.
2. Убедитесь, что отверстие в поршне сцепления 1-2-3-4 не ограничено. Очистите отверстие от мусора.
3. Измерить жиклер в поршне сцепления 1-2-3-4 на заданный размер. При несоблюдении технических условий замените поршень. Технические характеристики: Размер отверстия поршня 1-2-3-4 сцепления составляет 0,85-1,15 мм (0 033-0 045 дюйма).

1-2-3-4 Проверка корпуса поршня сцепления

1. Осмотрите корпус сцепления 1-2-3-4 (1) на отсутствие повреждений. При наличии повреждений замените корпус.
2. Убедитесь, что отверстие в картере сцепления 1-2-3-4 не ограничено. Очистите отверстие от мусора.
3. Измерить жиклер в картере сцепления 1-2-3-4 на заданный размер. При несоблюдении технических условий замените корпус. Технические характеристики: Размер отверстия корпуса сцепления 1-2-3-4 составляет 0,85-1,15 мм (0 033-0 045 дюйма).

Как проверить диск сцепления оптоволокна 4-5-6

1. Измерьте толщину каждого волоконного диска сцепления 4-5-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина волоконного диска сцепления 4-5-6 составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки 4-5-6 волоконного диска сцепления каждой пластины по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина канавки 4-5-6 волоконного диска сцепления составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

Сталь 4-5-6 Проверка диска сцепления

1. Измерьте толщину каждой стальной пластины сцепления 4-5-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина стальной пластины сцепления 4-5-6 составляет 2 135 мм (0,0841 дюйма).
2. Измерить конус каждой стальной пластины сцепления 4-5-6 (1) по размеру А. Технические характеристики: Максимальный конус стальной пластины сцепления 4-5-6 составляет 0 240 мм (0,0094 дюйма).

Входной контроль упорной шайбы солнечной шестерни

1. Измерить толщину упорной шайбы сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 (1) на размере А. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной шайбы составляет 2,59 мм (0 102 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий замените упорную шайбу.

3-я, 5-я и обратная проверка дисков сцепления

1. Измерить толщину каждого фибрового диска 3-го, 5-го и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина фибрового диска 3-го, 5-го и заднего хода составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждого 3-го, 5-го и обратного волоконного диска сцепления по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина канавки 3-го, 5-го и обратного волоконного диска сцепления составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерьте конус каждого 3-го, 5-го и реверсивного волоконного диска сцепления (1). Технические характеристики: Максимальный конус 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина третьей, пятой и задней стальных пластин сцепления составляет 2 440 мм (0 096 дюйма).
5. Измерить конус каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус третьей, пятой и задней стальных пластин сцепления составляет 0 400 мм (0 015 дюйма).
6. Измерить толщину 3-го, 5-го и обратного дисков пружины сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина 3-го, 5-го и обратного дисков пружины сцепления составляет 3 110 мм (0,1224 дюйма).
7. Измерить конус 3-го, 5-го и обратного диска пружины сцепления (1) на размере А. Технические характеристики: Максимальный конус 3-го, 5-го и обратного диска пружины сцепления составляет 0 400 мм (0,0157 дюйма).
8. Измерить толщину 3-го, 5-го и заднего опорных дисков сцепления (1) по размеру C. Технические характеристики: Минимальная толщина 3-го, 5-го и заднего опорных дисков сцепления составляет 15 325 мм (0,6033 дюйма).
9. Измерьте расстояние от верхней части упорной пластины (2) до нижней части внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере A.
10. Измерить толщину внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере В.
11. Вычислите толщину упорной пластины путем вычитания размера B из размера A. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной пластины составляет 3000 мм (0,1181 дюйма).
12. Измерить конус 3-го, 5-го и заднего диска муфты заднего хода (1).
13. При наличии конуса замените опорную пластину.

2-6 Проверка дисков сцепления

1. Измерьте толщину каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина волоконного диска сцепления 2-6 составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина масляной канавки волоконного диска сцепления 2-6 составляет 0,2 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерьте конус каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус волоконного диска сцепления 2-6 составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерьте толщину каждой стальной пластины сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина стальной пластины сцепления 2-6 составляет 2,44 мм (0 096 дюйма).
5. Измерить конус каждой стальной пластины сцепления 2-6 (1) по размеру А. Технические характеристики: Максимальный конус стальной пластины сцепления 2-6 составляет 0,4 мм (0,0157 дюйма).
6. Измерьте толщину диска пружины сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина диска пружины сцепления 2-6 составляет 3,11 мм (0,1224 дюйма).
7. Измерить конус диска пружины сцепления 2-6 (1) на размере А. Технические характеристики: Максимальный конус диска пружины сцепления 2-6 составляет 0,4 мм (0,0157 дюйма).

2-6 Проверка опорного диска сцепления

1. Измерьте толщину опорного диска сцепления 2-6 по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина опорного диска сцепления 2-6 составляет 15 400 мм (0,6063 дюйма).
2. Измерьте конус опорного диска сцепления 2-6.
3. При наличии конуса замените опорную пластину (1).

Как проверить диски сцепления низкого и обратного направления

1. Измерьте толщину каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина волоконного диска сцепления низкого и заднего хода составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина канавки волоконного диска сцепления низкого и заднего хода составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус волоконного диска сцепления низкого и заднего хода составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждого стального диска (1) муфты заднего хода и нижнего привода на размере A.
5. Минимальная толщина указана в " Спецификации селективных компонентов ". (ref-363372-S19535770552010062100000)

Как проверить задний диск сцепления низкого и обратного направления

1. Измерить толщину каждого заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина заднего диска сцепления низкого и заднего хода составляет 17 900 мм (0,7047 дюйма).
2. Измерьте конус заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1).
3. При наличии конуса замените задний диск (1) муфты заднего хода.

Входной осмотр внутреннего кольцевого зубчатого колеса

1. Осмотрите наружные шлицы входного внутреннего зубчатого венца (1) на наличие надрезов.
2. Замените коронную шестерню в случае обнаружения зазубрин.

Как очистить и проверить главное вала

1. Осмотрите пилотные горелки главного вала на предмет повреждений.
2. Измерить пилотные горелки главного вала по размеру A. Технические характеристики: Минимальный наружный диаметр пилотной горелки главного вала составляет 19 987 мм (0,7869 дюйма).
3. Осмотрите зону контакта цапфы главного вала на предмет повреждений.
4. Измерить площадь контакта шейки главного вала на размере В. Технические характеристики: Минимальный диаметр шейки главного вала составляет 36 405 мм (1,4333 дюйма).

Как проверить входной держатель в сборе

1. Проверьте торцевой люфт между входным водилом (1) и упорной шайбой (2) на каждой ведущей шестерне (3).
2. Замените входной несущий узел, если люфт превышает технические характеристики. Технические характеристики: Замените входной несущий узел, если люфт торца превышает 1,01 мм (0 040 дюйма).
3. Осмотрите втулку на предмет износа или повреждений.
4. Измерьте внутренний диаметр втулки.
5. Замените втулку, если внутренний диаметр превышает указанный в спецификации. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр втулки составляет 50,69 мм (1,9957 дюйма).

Как осмотреть упорный шайбу входного держателя

1. Измерьте толщину упорной шайбы (1) на размере А. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной шайбы составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий замените упорную шайбу.

Промежуточный осмотр внутреннего зубчатого колеса

1. Осмотрите наружные шлицы промежуточной шестерни внутреннего зацепления.
2. Замените промежуточную шестерню с внутренним зацеплением, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить сборку промежуточного держателя

1. Проверьте люфт торца между промежуточным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Если люфт торца превышает технические характеристики, замените промежуточный несущий узел. Технические характеристики: Максимальный торцевой люфт составляет 1,01 мм (0 040 дюйма).
3. Осмотрите втулку 1 на предмет износа и повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр (ID) втулки на размере A.
5. Если внутренний диаметр ввода превышает допустимые значения, замените ввод. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр ввода составляет 36 575 мм (1,4400 дюйма)

Как проверить внутренний зубчатый колесо выходного водила

1. Осмотрите внешние шлицы шестерни внутреннего зацепления выходного водила (1).
2. Замените зубчатое колесо, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить выходной носителя

1. Измерить торцевой люфт между выходным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Замените выходной несущий узел, если люфт превышает технические характеристики. Технические характеристики: Максимальный люфт торца шестерни составляет 1 010 мм (0 040 дюйма).
3. Проверьте износ каждого зуба выходного несущего узла, поместив прямую кромку (3) напротив стороны каждого зуба несущего узла (2).
4. Проверьте износ зуба несущего узла на размере A.
5. В случае обнаружения надреза замените выходной планетарный держатель.

Как проверить выходной хомута

1. Осмотрите выходное ярмо (1) на наличие повреждений.
2. Измерьте наружный диаметр поверхности масляного уплотнения выходного ярма. Технические характеристики: Минимальный наружный диаметр поверхности масляного уплотнения составляет 65,08 мм (2,5622 дюйма).

Очистка и проверка

1. Очистите все снятые детали летучими уайт-спиритами или другим подобным чистящим средством.
2. Очистите проходы для жидкости, обработав кусок мягкой проволоки через проход и промыв уайт-спиритами. Просушите проходы сжатым воздухом.
3. Осмотрите клапаны на предмет износа, забоин или царапин. Мелкие несовершенства удалите мягкой каменной или крокусной тканью. Замените все поврежденные клапаны.
4. Осмотрите пружины на наличие признаков перегрева, постоянного набора или износа. Замените подозрительные пружины.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности на наличие забоин, заусенцев, царапин или посторонних веществ. Удалите любые дефекты крокусной тканью или мягким камнем. Замените поврежденные детали.
6. Осмотрите отверстия на предмет износа, царапин и канавок. Удалите царапины и заусенцы тканью из крокуса. Замените детали с глубокими канавками или царапинами.
7. Осмотрите резьбовые детали на наличие заусенцев или поврежденной резьбы. Удалите заусенцы мягким камнем или мелким напильником.
8. Осмотрите резьбовые отверстия на наличие поврежденной резьбы. Исправьте поврежденные резьбы метчиком правильного размера.