Двигатель механический (VQ35DE) (седан): Прочее Nissan Altima L33

Меры предосторожности для дополнительной удерживающей системы (SRS) " подушка безопасности " и " устройство предварительного натяжения ремня безопасности "

Такая дополнительная удерживающая система, как " ПОДУШКА БЕЗОПАСНОСТИ " и " УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ СИДЕНЬЯ ", используемая вместе с передним ремнем безопасности, помогает снизить риск или тяжесть травмы водителя и переднего пассажира при некоторых видах столкновения. Информация, необходимая для безопасного обслуживания системы, включена в статьи " SRS подушки безопасности (SEDAN) " и " ремни безопасности (СЕДАН)) " настоящей служебной информации. (ref-576017)(ref-576016)

Меры предосторожности при использовании электроинструмента (пневматического или электрического) и молотков

Меры предосторожности при отсоединении топливного трубопровода

1. Перед началом работы убедиться, что в рабочей зоне нет предметов, производящих огонь или искру.
2. Перед разборкой стравите давление топлива.
3. После отсоединения трубопроводов заглушите отверстия для прекращения утечки топлива.

Специальный сервисный инструмент

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

Маслосъемный клапан с головкой на 22 дюйма (Kent-Moore No) Наименование клапана для растормаживания воздухозаборника с отводом воздуха 15 мм Описание xKV101162000 (J-47242) Опорная таблица двигателя Удаление нагретого картера двигателя и трансмиссии xtax2 (xtangx3-A) Клапан пружинный компрессор xtag 4 (xstagx5-20) Крепление xtaгх6 (-) Переходник механизм разобщающего клапана Часть (1), но деталь (2 не является составной частью xтаг7 10 (x 8-а). KV101J0010 J-26336 KV10115900 J-26336 KV10109220 KV10116200 J-26336 KV10107902 J-38959 J-39386 ST16610001 J-23907 KV10111100 J-37228 KV10112100 BT-8653 KV991J0050 J-44626 KV10114400 J-38365 J-50288 J-47128

Схема №453

Войти

Схема №454

Войти

Схема №455

Войти

Схема №456

Войти

Инструмент коммерческого обслуживания

(Kent-Moore No) Наименование смазочного материала Сенсор кислорода 12 Резьба для кислородного датчика Ослабление гаек, винтов и болтов Ключ свечи зажигания Снятие и установка свечи зажигания Набор ножей седла клапана Завершение размеров седел клапана Расширитель поршневого кольца Демонтаж и монтаж направляющего устройства клапана Впуск и выпуск: 9,5 мм (0 374 дюйма) диам. 5,5 мм. (0 217 дюйма) клапан Направляющая расточка 1 или отверстие под направляющую клапана 2 впуска и выпуска 1: J-43897 J-43897 J-43897 J-43897 133AR A-907

Схема №457

Войти

Схема №458

Войти

Схема №459

Войти

Схема №460

Войти

Как проверить приводные ремни

1. Осмотреть ремень на отсутствие трещин, потертостей, износа или прилипания масла. При необходимости заменить на новый.
2. Повернуть шкив коленчатого вала два раза, затем убедиться, что устройство автоматического натяжения приводного ремня находится в пределах диапазона возможного использования. ПРИМЕЧАНИЕ: Проверить натяжение приводного ремень, когда двигатель холодный.

Как проверить двигатель механического (VQ35DE) (седан): прочее

1. После снятия, установки или замены распределительного вала или связанных с ним деталей клапана, а также при наличии необычных условий работы двигателя в отношении клапанного зазора произвести осмотр следующим образом.

Проверить зазор клапана, пока двигатель холодный и не работает.

Схема №461

Войти

Схема №462

Войти

Схема №463

Войти

Схема №464

Войти

Схема №465

Войти

Схема №466

Войти

Схема №467

Войти

Схема №468

Войти

1. Снять коллектор впускного коллектора (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-575992-S41480304902013090900000)
2. Снять катушки зажигания и свечи зажигания (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-575992-S00399264322013090900000)
3. Снять крышки коромысла согласно указаниям " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ ЛЕВ ". (Lh), " Демонтаж и монтаж ПРАВ ". (ref-575992-S21893935852013090900000)(ref-575992-S37440492092013090900000)
4. Установить цилиндр № 1 в ВМТ на такте его сжатия. Совместите указатель с меткой ВМД на шкиве коленчатого вала. Проверить, что подъемники клапанов на цилиндре № 1 ослаблены и подъемники клапана на № 4 затянуты. Если нет, повернуть коленчатый вал на один полный оборот (360 °) и выровняйте, как показано ниже.
5. Проверить только клапаны, как показано ниже. Положение кривошипа клапан № 1 клапан № 2 клапан № 3 клапан № 6 № 1 TDC впуск выхлопных газов Впуск с помощью щупа измерить зазор между подъемником клапана и распределительным валом. Записать любые измерения зазора клапанов, которые не соответствуют спецификации. Они будут использованы позже для определения требуемого размера сменного подъемника. Зазор клапана для проверки (холодного) 0,26-0,34 мм (0 010-0 015 мм) Впускной канал: 0,26-0,04 мм (0,01-0 014 мм)
6. Провернуть коленчатый вал на 240 °.
7. Установить цилиндр № 3 при ВМТ на такт его сжатия.
8. Проверить только эти клапаны, как показано ниже. Коленчатый клапан № 2 Клапан № 3 Клапан № 4 Клапан № 5 № 3 ВМТ Впуск Впуск Выпуск Выхлоп
9. Повернуть коленчатый вал на 240 ° и выровняйте, как указано выше.
10. Установить цилиндр № 5 в ВМТ на такт его сжатия.
11. Проверить только эти клапаны, как показано ниже. Положение кривошипа Клапан № 1 Клапан № 4 Клапан № 5 Клапан № 6 № 5 ВМТ Впуск Впуск Выпуск
12. Если все зазоры клапанов соответствуют техническим условиям, то установить следующие составные части, при несоответствии зазоров клапанов отрегулировать зазоры клапанов. Крышки-качалки согласно " ДЕМОНТАЖУ И МОНТАЖУ ЛЕВ " " (Lh) ", ДЕМОНТАЖА и МОНТАЖА ПРАВ " (Rн).все свечи согласно " " Демонтажу и монтажу ", установке всех катушек зажигания. (ref-575992-S21893935852013090900000)(ref-575992-S37440492092013090900000)(ref-575992-S00399264322013090900000)(ref-575992-S21794359112013090900000)(ref-575992-S28312042482013090900000)(ref-575992-S41480304902013090900000)

Как отрегулировать клапан

Схема №469

Войти

Схема №470

Войти

1. Снять распределительный вал (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-575992-S27313758192013090900000)
2. Снять подъемник клапана, который был измерен как выходящий за пределы стандартных спецификаций.
3. Измерить центральную толщину снятого подъемника с помощью микрометра, как показано ниже.
4. Использовать приведенное ниже уравнение для расчета толщины подъемника клапана. Приращение толщины подъемного устройства клапана: t = t1 + (C1 - C2) t = толщина сменного подъемника t1 = толщина снятого подъемника С1 = измеренный зазор клапана С2 = стандартный зазор клапана Толщину нового клапанного подъемника можно определить по метке штампа на обратной стороне (внутри подъемника). Имеющаяся толщина подъемника (заводская настройка): 7,88-8,40 мм (0,3102-0 308 ДЮЙМА). (ref-575992-S06088231822013090900000)
5. Установить выбранный сменный подъемник клапана.
6. Установить распределительный вал (см. раздел " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-575992-S27313758192013090900000)
7. Проверните коленчатый вал на несколько оборотов от руки.
8. Убедиться, что зазоры клапанов соответствуют техническим требованиям.
9. После запуска двигателя до полной рабочей температуры подтвердите, что зазоры клапанов соответствуют техническим требованиям. Стандартный зазор клапана в холодном горячем состоянии (1) (справочные данные) Впуск 0,26-0,34 мм (0 010-0 013 дюйма) 0 304-0 416 мм (0.012-0.016 дюйма) Выхлоп 0,29-0,37 мм (0 011-0.015 дюйма) 0.308-0.432 мм (0,01-0 017 дюйма) Приблизительно 80°C

Схема №471

Войти

1. Запустить двигатель, пока он не достигнет нормальной рабочей температуры.
2. Повернуть выключатель зажигания в положение ВЫКЛ.
3. Стравите давление топлива и оставьте топливный насос электрически отключенным согласно " ПОРЯДКУ РАБОТЫ ". (ref-575998-S04467188502013090900000)
4. Снять все шесть свечей зажигания (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-575992-S00399264322013090900000)
5. Установить тестер компрессии с переходником в отверстие свечи зажигания, используя его конец(а) (резиновая часть) диаметром менее 20 мм (0,79 дюйма), иначе он может быть захвачен головкой цилиндра при демонтаже.
6. Полностью нажать педаль акселератора, чтобы держать дроссельный привод дроссельной заслонки широко открытым, чтобы максимизировать приток воздуха.
7. Прокрутите двигатель и записать показание наивысшего калибра.
8. Повторить измерения на каждом цилиндре (шаги 5-7). ПРИМЕЧАНИЕ: Всегда использовать полностью заряженную батарею для получения указанной частоты вращения двигателя. Единица измерения: kpa (кг / см2, фунт / кв. дюйм) / обороты в минуту Standard Minimum Difference limit between cylinders 1 275 (13.0 185) / 300 981 (10.0 142) / 30098 (1.0, 14) / 3000
9. Если компрессия в одном или нескольких цилиндрах низкая: залить небольшое количество моторного масла в цилиндры через отверстия для свечи зажигания. Повторно проверить компрессию (шаги 5-8). Если добавление масла помогает повысить давление сжатия, тогда поршневые кольца могут быть изношены или повреждены. В случае необходимости заменить поршневое кольцо после проверки поршня. При низком давлении клапан может заедать или неправильно садиться. Осмотреть и отремонтируйте клапан и / или седло клапана. Обратитесь к разделу " ОСМОТР ПОСЛЕ РАЗБОРКИ ". (ref-575992-S01845210272013090900000)

Схема №472

Войти

Визуальный контроль распределительного вала

Проверить распределительный вал на наличие царапин, заеданий и износа. При необходимости заменить.

Схема №473

Войти

1. Установить V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано ниже.
2. Установить стрелочные манометры вертикально на шейку № 3, как показано ниже.
3. Медленно поворачивайте распределительный вал в одном направлении рукой, измерить биение распределительного вала на циферблатных датчиках. Биение - это наибольшее показание индикатора после одного полного оборота. Стандарт биения распределительного вала. меньше 0,02 мм (0,0008 дюйма) Предел: 0,05 мм (0.0020 дюймов)
4. Если фактическое биение превышает предельное значение, заменить распределительный вал.

Схема №474

Войти

1. Измерить высоту кулачка распределительного вала, как показано на рисунке ниже. См. раздел " РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ ". (ref-575992-S39783828772013090900000)
2. Если износ уменьшил высоту лепестка ниже технических характеристик, заменить распределительный вал.

Зазор шейки распределительного вала

Наружный диаметр цапфы распределительного вала

Схема №475

Войти

1. Измерить наружный диаметр шейки распределительного вала, как показано ниже. Стандартный наружный диаметр № 1: 25 935-25 955 мм (1,0211-1,0218 дюйма) Стандартный наружный диаметр № 2, 3, 4: 23 445-23 465 мм (0,9230-0,9238 дюйма)

Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала

Схема №476

Войти

1. Затянуть болт кронштейна распределительного вала с заданным моментом.
2. Используя внутренний микрометр, измерить внутренний диаметр (A) цилиндра 0,14 вала распределительного подшипника вместе. Стандартный внутренний диаметр 0 059 мм № 1: 26 000-26 021 мм (1,0236-1,0244 дюйма) Стандарт внутреннего диаметра головки кулачка № 2, 3, 4: 23.500-23 515 мм (0,9252-0,9960 дюйма) Расчет зазора между шейкой кулачкового вала (зазор между цапфами) = (внутренний диаметр скобы распределительного вала 0,86 мм) - (наружный диаметр шейки кулачкового вала18 мм) стандарт: 1:

Схема №477

Войти

1. Установить распределительный вал в головку цилиндров.
2. Установить циферблатный индикатор в направлении тяги на переднем конце распределительного вала. Измерить концевой люфт при перемещении распределительного вала вперед / назад (по направлению к оси), как показано ниже. Стандарт: 0 115-0 188 мм (0,0045-0,0074 дюйма) Предел: 0,24 мм (0,0094 дюйма) Если вне указанного диапазона, заменить новым распределительным валом и повторить измерение. Если вне указанного диапазона снова заменить новой головкой цилиндров.

Схема №478

Войти

1. Установить V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано ниже.
2. Установить звездочку распределительного вала на распределительный вал.
3. Измерить биение звездочки распределительного вала. Биение: Менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)
4. Если биение звездочки превышает предельное значение, заменить звездочку распределительного вала.

Схема №479

Войти

1. Проверить, нет ли чрезмерного износа или трещин на поверхности подъемника клапана; при необходимости заменить.

Зазор подъемника клапана

Наружный диаметр подъемника клапана

Схема №480

Войти

1. Измерить наружный диаметр подъемного устройства клапана (см. раздел " РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ "). (ref-575992-S39783828772013090900000)
2. Если значение выходит за пределы указанного диапазона, заменить подъемник клапана.

Диаметр отверстия подъемника клапана

Схема №481

Войти

1. Используя внутренний микрометр, измерить диаметр отверстия подъемника клапана головки цилиндров. Обратитесь к разделу " РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ " " " РАСПРЕДВАЛ ". (ref-575992-S39783828772013090900000)(ref-575992-S39783828772013090900000)
2. При выходе за пределы указанного диапазона заменить головку блока цилиндров в сборе.

Расчет зазора подъемника клапана

1. (Зазор для подъемника клапана) = (диаметр отверстия под подъемник клапана) - (наружный диаметр подъемника клапанов) См. раздел " РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ ". (ref-575992-S39783828772013090900000)
2. При выходе за пределы указанного диапазона заменить подъемное устройство клапана и головку цилиндра в сборе или и то, и другое.

Деформация головок цилиндра

Очистить поверхность головки цилиндров. Использовать надежную прямую кромку и щуп для проверки плоскостности поверхности головки цилиндров.

Проверить шесть позиций, как показано ниже.

Деформация поверхности головки

Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма)

Если превышено указанное предельное значение, выполнить повторное всплытие или заменить его.

Предел для повторной облицовки головки цилиндров определяется повторной облицовкой блока цилиндров.

Схема №482

Войти

Предел восстановления поверхности

Количество шлифовки головки цилиндров (А).

Количество шлифовки блока цилиндров составляет (В).

Максимальный предел: A + B = 0,2 мм (0 008 дюйма)

После шлифовки головки цилиндров проверить, что распределительный вал вращается свободно от руки. Если ощущается сопротивление, головку цилиндров необходимо заменить.

Номинальная высота головки цилиндров: 126,3-126,5 мм (4 972-4 980 дюйма)

Схема №483

Войти

Схема №484

Войти

1. Измерить отклонение клапана, как показано ниже. (Клапан и направляющая клапана в основном изнашиваются в этом направлении.) Предел отклонения клапана (показания циферблатного индикатора) Впуск: 0,24 мм (0,0094 дюйма) Выпуск: 0,28 мм (0,0110 дюйма)
2. Если он превышает предельный, ограничьте клапан до направляющего зазора клапана. Измерить диаметр штока выпускного клапана и внутренний диаметр направляющей клапана. См. " " ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА " ". Проверить, что зазор находится в пределах спецификации. (Зазор направляющей клапана) = (Внутренний диаметр направляющей вентиля) - (Диаметр штока клапана) Клапан до направляющий зазор клапана Стандарт на впуск: 0 020-0 053 мм (0,0008-0,0021 дюйма) Выпуск: 0 040-0 073 мм (0,0016-0,0029 дюйма) Клапану до ограничения зазора впуска: 0 004 мм (031 мм (ref-575992-S06088231822013090900000)

Перпендикулярность пружины клапана

Установить тир квадрат вдоль стороны пружины клапана и повернуть пружину. Измерить максимальный зазор между верхней гранью пружины и пробным квадратом.

Предел вне квадрата: Менее 2,0 мм (0 079 дюйма)

Схема №485

Войти

Размеры пружины клапана и нагрузка на пружину клапана

Проверить давление пружины клапана при заданной высоте пружины.

Стандарт: 166-188 Н (16,9-19,2 кг, 37,3-42,3 фунта) на высоте 37,0 мм (1 457 дюйма)

Предел: 373-421 Н (38,0-42,9 кг, 84-95 фунтов) на высоте 27,2 мм (1 071 дюйма)

Схема №486

Войти

Если она не соответствует техническим условиям, заменить пружину.

Посадка поршня и поршневого пальца с натягом

Стандартная посадка с натягом = (Dp) - (dp)

Стандарт: 0 002-0 010 мм (0,0001-0,0004 дюйма)

1. Если зазор превышает спецификацию, заменить один или оба узла поршень / поршневой палец и шатун со ссылкой на спецификацию каждой детали.

Схема №487

Войти

1. Измерить щупом боковой зазор поршневого кольца и канавки поршневого кольца. Стандартный боковой зазор Верхнее кольцо: 0 045-0 080 мм (0,0018-0,0031 дюйма) 2-е кольцо: 0 030-0 070 мм (0,0012-0,0028 дюйма) Масляное кольцо: 0 045-0 125 мм (0,0018-0,0049 дюйма) Максимальный предел Верхнее кольцо: 0,11 мм (0,0043 дюйма) 2-е кольцо: 0,1 мм (0 004 дюйма) Масляное кольцо
2. При несоответствии заменить поршневое кольцо в сборе, а если зазор превышает максимальный предел с новыми кольцами - поршень

Схема №488

Войти

1. Вставить поршневое кольцо до тех пор, пока оно не окажется в середине расточки цилиндра и измерить концевой зазор. Стандартное Верхнее кольцо: 0,23-0,28 мм (0,0091-0,0130 дюйма) 2-е кольцо: 0.33-0.43 мм (0.0091-0.0130 дюймов) Масляное кольцо:.020-0.45 мм (00079-0.0177 дюймов) Предел: Верхнее кольца: 0.54 мм (0,0213 дюйма) Второе колесо: 0.80 мм (0,0315 дюйма) Масло: 0.95мм.
2. Если не соответствует спецификации, заменить поршневое кольцо.

Изгиб и кручение шатуна

Изгиб: Предел 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины

Торсион: Предел 0.30 мм (0.0118 дюйма) на 100 мм (3.94 дюйма) длины

Схема №489

Войти

Схема №490

Войти

1. Если она превышает предельную, заменить шатун в сборе.

Схема №491

Войти

1. Установить крышку шатуна без установленного шатунного подшипника. После затяжки гайки шатуна на указанный момент измерить внутренний диаметр большого конца корпуса шатунного подшипника с помощью внутреннего микрометра. Стандарт: 55.000-55.013 мм (2.1654-2.1659 дюйма)

Схема №492

Войти

1. Измерить внутренний диаметр втулки поршневого пальца. Стандарт Марка № 0: 22.000-22.006 мм (0.8661-0.8664 дюйма) Марка № 1: 22.006-22.012 мм (0.8664-0.8666 дюйма)

Схема №493

Войти

1. Измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная марка № 0: 21 989-21 995 мм (0,8657-0,8659 дюйма) Марка № 1: 21 995-22 001 мм (0,8659-0,8662 дюйма)

Масляный зазор втулки шатуна (малый конец)

(Масляный зазор на малом конце шатуна) = (Внутренний диаметр на малом конце шатуна) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 0 005-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма)

Предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма)

1. Если измеренное значение превышает стандартное, заменить шатун в сборе и/или поршень и поршневой палец в сборе.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе использовать таблицу выборочной подгонки для поршня, чтобы выбрать поршень, соответствующий применяемой марке отверстия используемого блока цилиндров. Следовать процедуре " ЗАЗОР МЕЖДУ ЦИЛИНДРОМ И ПОРШНЕМ ". См. " Зазор между поршнем и цилиндром ". (ref-575992-S10127346132013090900000)

Схема №494

Войти

Сортировка деталей, установленных на заводе

Схема №495

Войти

1. < --: Передняя часть двигателя
2. Марка поршня No (А)
3. Передняя метка поршня (B)
4. Отверстие для масла (C)
5. Передняя метка шатуна (D)
6. № цилиндра (Е)
7. Номер марки штифта (F)

Сервисные детали относятся только к классу 0.

Схема №496

Войти

1. Используя скребок, удалить любой старый прокладочный материал на поверхности блока цилиндров и удалить любое масло, окалину, углерод или другие загрязнения. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не допустить попадания хлопьев прокладки в каналы для масла или охлаждающей жидкости.
2. Измерить искажение на верхней грани блока в разных точках в шести направлениях. Предел искажения: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
3. Если не соответствует техническим требованиям, выполнить повторную облицовку блока цилиндров. Допустимое количество повторной облицовки зависит от количества любой повторной облицовки головки цилиндров. Предел повторной облицовки составляет [количество повторной облицовки головки цилиндров] + [количество повторной облицовки головки цилиндров] = 0,2 мм (0 008 дюйма). Высота блока цилиндров: 214,95-215,05 мм (8,4626-8,4665 дюйма)

Схема №497

Войти

1. Установить крышки коренных подшипников, сняв коренные подшипники, и затянуть болты на заданный момент.
2. Измерить с помощью датчика отверстия внутренний диаметр корпуса главного подшипника (A). Стандарт: 63 993-64 017 мм (2,5194-2,5203 дюйма)
3. В случае выхода из стандарта заменить блок цилиндров и крышки коренных подшипников в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Эти компоненты не могут быть заменены как единое целое, потому что они были обработаны вместе.

Схема №498

Войти

Схема №499

Войти

Схема №500

Войти

Схема №501

Войти

Схема №502

Войти

1. С помощью расточного калибра измерить диаметр цилиндра на износ, некруглость и конусность у (А), (Б) и (В).ось Х находится в продольном направлении двигателя. Внутренний диаметр отверстия цилиндра Марка № Стандартный внутренний диаметр Предел износа № 1 95 500-95 510 мм (3,7598-3,7602 дюйма) 0,20 мм (0,0079 дюйма) № 2 95.510-95606 мм (3.7602-37606-заменить № 3 мм).
2. Проверить наличие царапин и заеданий. Если заедание обнаружено, отточите его. Если блок цилиндров и поршень заменены новыми, выбрать поршень того же номера марки, пробитый в заднем положении блока цилиндров. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.
3. Измерить диаметр юбки поршня. Диаметр поршня (A): См. " БЛОК ЦИЛИНДРОВ " Точка измерения(а) (расстояние от верха): 38,0 мм (1 496 дюйма) (ref-575992-S27553116002013090900000)
4. Проверить, чтобы зазор между поршнем и отверстием соответствовал техническим требованиям. Зазор между поршнем и отверстием при (B): 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Зазор между поршнем и отверстием измеряется на уровне (B) в цилиндре, как показано ниже.
5. Размер отверстия цилиндра определяется путем прибавления зазора между поршнем и отверстием к диаметру поршня (A). Расчет размера с повторным обжатием: D = A + B - C, где D: диаметр расточки A: измеренный диаметр поршня B: зазор между поршнями C: припуск на хонингование 0,02 мм (0,0008 дюйма)
6. Установить крышки коренных подшипников и затянуть на заданный момент, в противном случае отверстия цилиндров могут быть искажены после расточки.
7. Вырежьте отверстия цилиндров. Когда любой цилиндр нуждается в расточке, все остальные цилиндры также должны быть расточены. Не вырежьте слишком много из отверстия цилиндра за один раз. Вырежьте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) или около того в диаметре за один раз.
8. Оттачивают цилиндры для получения заданного зазора между поршнем и расточкой.
9. Замерить готовое отверстие цилиндра на некруглость и конусность, измерение производить после остывания отверстия цилиндра.

Схема №503

Войти

Схема №504

Войти

1. Проверить коренные и цапфы коленчатого вала на наличие задиров, износа или трещин.
2. Стандартный некруглый (X - Y): 0 002 мм (0,0001 дюйма) Конус (A - B): 0 002 мм (0,0001 дюйма)
3. Измерить биение коленчатого вала. Поместить V-образный блок на точный плоский стол для поддержки шеек на обоих концах коленчатого вала. Поместить циферблатный индикатор прямо на шейку № 3. Вращая коленчатый вал, прочитайте движение указателя на циферблатном индикаторе. Предел биения (общее показание индикатора): 0,10 мм (0,0039 дюйма)

Зазор подшипника

1. Используют любой из следующих двух способов, однако способ (А) дает более надежные результаты и поэтому является предпочтительным способом.

Метод А (с использованием датчика отверстия и микрометра)

Основной подшипник

Схема №505

Войти

Схема №506

Войти

Схема №507

Войти

Схема №508

Войти

Схема №509

Войти

Схема №510

Войти

Схема №511

Войти

1. Установить основные подшипники в надлежащее положение на блоке цилиндров и крышке основного подшипника.
2. Установить крышки коренных подшипников и балку подшипника на блок цилиндров. Затянуть все болты в указанном порядке. См. " РАЗБОРКА И СБОРКА ". (ref-575992-S32394448492013090900000)
3. Измерить внутренние диаметры (A) каждого коренного подшипника, как показано ниже.
4. Измерить наружные диаметры (Dm) каждой коренной шейки коленчатого вала, как показано ниже.
5. Рассчитайте главный зазор подшипника. Основной зазор подшипника = (A) - (Dm) Стандарт: 0 035-0 045 мм (0,0014-0,0018 дюйма) Предел: 0.065 мм (0.0026 дюйма) Если он превышает предел, заменить подшипник. Если зазор не может быть отрегулирован с использованием какой-либо стандартной марки подшипника, отшлифуйте шейку коленчатого вала и использовать подшипник меньшего размера. При шлифовании шейки коленвала подтвердите, что размер (L) в роли галтели больше указанного значения 0.0010 мм (0,00 мм).
6. Если коленчатый вал или блок цилиндров заменен на новый, выбрать толщину коренных подшипников следующим образом: Номер марки каждой коренной шейки блока цилиндров пробивается на соответствующем блоке цилиндров. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами. Если измеренный диаметр выходит за пределы номинала пробиваемого, определить подходящую марку из доступных коренных подшипников. Номер марки каждой коренной шейки коленчатого вала пробивается на конце коленчатого вала. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.

Схема №512

Войти

Схема №513

Войти

Схема №514

Войти

1. Установить подшипник шатуна на шатун и колпачок.
2. Установить крышку шатуна на шатун и затянуть в соответствии с техническими условиями (см. раздел " РАЗБОРКА И СБОРКА "). (ref-575992-S32394448492013090900000)
3. Измерить внутренний диаметр (С) каждого шатуна (большого конца), как показано ниже.
4. Измерить наружный диаметр (Dp) каждой шейки пальца коленчатого вала.
5. Рассчитать зазор шатунного подшипника. Зазор шатунного подшипника = (C) - (Dp) Стандарт: 0 020-0 045 мм (0,0008-0,0018 дюйма) Предел: 0 070 мм (0,0028 дюйма)
6. Если расчетный зазор превышает указанный предел, заменить подшипники.
7. Если зазор не может быть отрегулирован в пределах стандарта какого-либо подшипника, зачистите шейку коленчатого вала и использовать подшипники с заниженными размерами.
8. В случае замены коленчатого вала на новый подберите шатунные подшипники согласно следующей таблице: Номер марки шатунного подшипника (идентификационный цвет) Номер марки цапфы шатунного вала Номер марки шатунного подшипника 0 0 (черный) 1 1 (коричневый) 2 2 (зеленый) Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.

Способ В (с использованием пластигажа)

Схема №515

Войти

1. Удалить масло и пыль на пальце коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника полностью.
2. Отрежьте Plastigage немного короче, чем ширина подшипника, и поместить его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установить шатунные подшипники на колпачок шатуна, и затянуть гайки шатуна на заданный момент ВНИМАНИЕ: Не проворачивайте коленчатый вал.
4. Снять крышку шатуна и подшипники, и, используя шкалу на мешке Plastigage, измерить ширину Plastigage. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел ремонта, такая же, как описано в " Методе A (Использование датчика отверстия и микрометра) ".

Биение приводной пластины

Биение (общее показание индикатора)

Поверхность ведущего диска гидротрансформатора: менее 0,35 мм (0,0138 дюйма)

Зубчатый венец: менее 0,5 мм (0,0197 дюйма)

Схема №516

Войти

Схема №517

Войти

Струя масла

1. Проверить насадку на наличие деформации и повреждений.
2. Продуть сжатый воздух из форсунки, и проверить на наличие засоров.
3. Если она работает неправильно, заменить масляную струю.

Схема №518

Войти

1. Используя чистую пластиковую палочку, нажать на обратный клапан в клапане сброса струи масла. Убедиться, что клапан плавно перемещается с надлежащей силой реакции.
2. Если он не работает должным образом, заменить клапан выпуска струи масла.

Схема №519

Войти

Схема №520

Войти

1. Перед снятием болтов использовать подходящий инструмент, чтобы зафиксировать приводную пластину и метку соответствия (А). ВНИМАНИЕ: Не повредите зубья зубчатого венца или зубья сигнальной пластины за зубчатым венцом при установке инструмента.
2. Извлечь приводную пластину. Ослабить болты приводной пластины в диагональном порядке. ВНИМАНИЕ: не разбирайте приводную пластинку. Не устанавливать приводную плиту так, чтобы сигнальная пластина была обращена вниз. При обращении с сигнальной пластиной будьте осторожны, чтобы не повредить или не поцарапать ее. Управляйте сигнальной пластинкой таким образом, чтобы предотвратить ее намагничивание.

Приводной ремень

Свеча зажигания

Впускной коллектор

Выпускной коллектор

Распределительный вал

Блок: мм (дюйм) Предельный 0,2575 Вал с осями качения 0.007-0.48 (+ / -1.05) Шток вала с осевым зазором 0 745 (= 0 415-0 086) Валок со штоком без осевого зазора 1, 0.54 (= 0.003) Клин с кулачком - 0 076 (= 0,0014-0,0030) Внутренний диаметр кронштейна с кулачковым валом № 1 26.000-26.021 (= 1,0236-1,0244) - № 2, 3, 4 23.500-23- 23,23 (= 23,51 (= = 0,52

Подъемник клапана

Зазор клапана

Доступный подъемник клапана

Ед. измерения: мм (0,3118).x2.x2 (0 416).х2,8x6 (1) Толщина 788C 8.88 (0.3191) xtагx1 7.90 (0.03110) 792C 7.92 (0.118) Xtag3 7.94 (03126) x Xtag4 7.96 (0,3134) xt x5 7.98 (0,33842) 0 018 (0,08) x6 8.00 (0,00 790C 794C 796C 798C 800C 802C 804C 806C 808C 810C 812C 814C 816C 818C 820C 822C 824C 826C 828C 830C 832C 834C 836C 838C 840C

Головка блока цилиндров

Единица измерения: мм (дюйм) Позиции Стандарт Ограничение Искажение поверхности головки Меньше 0,03 (0,0012) 0,1 (0 004) Нормальная высота головки цилиндров (H) 126,3-126,5 (4 972-4 980) - Высота установки трубки свечи зажигания 37,7-39,1 (1 484-1 539)

Схема №521

Войти

Размеры клапана

Блок: мм (дюйм) Предельный диаметр выпускного клапана (D) Впускной клапан 36,6-36,9 (1 441-1 453) Выпускной 30,2-30,5 (1 189-1 201) Длина клапана (L) Впуск 97,13 (3,8240) Выпуск 94,67 (3,7272) Диаметр клапанного штока (d) Вход 5 970-5 980 (0,2350-0,2371) Выход 5.962-5.970 (0,89-0,23 15) Угол седла α

Масляное уплотнение клапана

Направляющая клапана

Единица измерения: мм 0 124 (дюйм) Элемент 0 031 0 024 (Рабочий) Клапан 0 124 0 027 (Рабочий) [0,2 (0 008)] Направляющая клапана 73 0 023 Наружный диаметр 10 023-10 034 (0,3946-0,3950) 10 223-10 234 (0,4025-0,4029) Внутренний диаметр (Готовый размер) 6 000-6 018 (0,2362-0,2369) Диаметр направляющего отверстия головки цилиндра 9 975-9 996 (0,3927-0,3935) 10.175-10.175-10016

Седло клапана

Узел: мм (дюйм) 0,26- Вых. + 0,31- (Рабочий) 0,47- (0,96-) Выпускное отверстие 1,5- (Рабочее) 0,06- (Выходное) 0,6- 0 126 Глубина выпускного отверстия 0,16- (Служебный) 0,13- (Рабочая) -0,8- (0.696) Посадочное место в головке цилиндра, соприкасающееся с диаметром (Д) Впуск (А) 38.000-38 500-38,00-38,5-383 516 (1 017 (1 557-1,51-1 516-1,11- 1,54) - 2,16 ((1,1516-31- 1,15-1,25)

Схема №522

Войти

Клапанная пружина

Блок цилиндров

2.5999- Сорт 2.599- Сорт 2.5099- Сорт 2.59- (в) Сорт 2.593 Сорт 2.59- Сорт 2.593 Сорт 2.59- (в) Сорт 2.509- Сорт 2.59- Сорт 2.59- (Сорт 2.59- (Сорт 2.59-) Сорт 2.59- Сорт 2.559- (Сорт 2.55510 - (3.7960- 3- (Класс 3) Сорт № 3 (Класс 3 3 3 3-953-953 (3-953-9- 9- 9- 93 Класс - 3 Класс - 3-3-3 (3-3 (3-3-3) Класс - 3 (Класс - 3 (3-3-3-3) Класс - 3-3 Класс - 3 (3 (3-3-3-3-3-3 - Класс - Класс - Класс - 3 Класс - 3 (3-3-3-3-3-3-3-3 (3

Доступный поршень

Блок: мм (дюйм) Позиции Марка (1) Стандарт Диаметр юбки поршня (А) Марка № 1 0,0661 95 480-95 490 (3,7590-3,7594) Марка № 2 95 490-95 500 (3,70094-3,7598) Марка № 3 95 500-95 510 (3,7598-3,7602) (а) Размер 38,0 (1,8696) Диаметр отверстия поршневого пальца Марка № 0 21 993-21 999

Поршневое кольцо

Поршневой палец

Шатун

Коленчатый вал

Единица измерения: мм (дюйм)

Основной подшипник

0 029r 0,0299r 0 029r 0,0299r 0,0299r 0 079r 0,0299r 0 029r 0 079r 0 029r 0 029r 0,0799r 0 079r 0 029r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 079r 0 070 790,70,79r - 0,0790 790,2r - 0 070 290,70 120,70 790 010,2r - 0,0290,2r - 0,0290 290,70 290,20,2r - 0 020,20,20 290 290,20,90,90,20,90,00,20,2r - 0,20,90,20,90,20,20,20,20,20,

Негабаритность

Масляный зазор главного подшипника

Подшипник шатуна

Масляный зазор шатунного подшипника

Приводная пластина