Двигатель механический - 1.8L (укладка) - инструкции по ремонту - вне транспортного средства (1 из 2): Диагностика Kia Ceed ED рестайлинг

Чистка и проверка блока цилиндров

1. Осмотрите блок цилиндров на предмет коробления.
2. Используя точную прямую кромку и щуп, измерьте коробление поверхности, которая находится в контакте с прокладкой головки цилиндров. Технические характеристики: Максимальное коробления: 0,05 мм (0,0020 дюйма)
3. Если коробление больше максимального, замените блок цилиндров.
4. Осмотрите отверстие цилиндра.
5. Используя калибр цилиндра, измерьте диаметр отверстия цилиндра в положениях A и B как в осевом направлении (1, 2). Спецификация: Стандартный диаметр: 80.500-80 513 мм (3,1693-3,1698 дюйма) Максимальный диаметр - 80.633 мм (3.1745 дюйма)
6. Если средний диаметр 4-х позиций больше максимального, замените блок цилиндров.
7. Снимите кольцевые штифты (1, 2).
8. Используя пластиковый молоток, нажмите на кольцевые штифты. Спецификация: Стандартный выступ (c): 7,5-8,5 мм (0 295-0 335 дюйма)
9. Снимите шпильки (1, 2).
10. С помощью розетки TORX E6 установите шпильки и затяните до 5,0 Н.м (44 фунта на дюйм).
11. С помощью торцевого шестигранного ключа диаметром 5 мм установите масляные форсунки при помощи болтов (1-4) и затяните до 10 Н · м (7 фунтов на фут).

Как очистить и проверить коленчатый вал и подшипники

1. Осмотрите зазор тяги шатуна.
2. Установите колпачок шатуна.
3. Используя циферблатный индикатор, измерьте зазор тяги при перемещении шатуна взад и вперед. Технические характеристики: Стандартный зазор тяги: 0 160-0 342 мм (0,0063-0,0135 дюйма) Максимальный зазор осевого напора: 0 342мм (0,0135дюйм)
4. Если зазор тяги больше максимального, при необходимости замените шатунные узлы. В случае необходимости замените коленчатый вал.
5. Осмотрите масляный зазор шатуна.
6. Очистите палец кривошипа и подшипник.
7. Проверьте палец кривошипа и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
8. Уложите полоску Plastigage (1) на палец кривошипа.
9. Проверьте, чтобы передняя метка (1) крышки шатуна была обращена вперед.
10. Установите колпачок шатуна.
11. Снимите 2 болта и колпачок шатуна.
12. Измерьте Plastigage в его самой широкой точке. Спецификация: Стандартный масляный зазор: 0 030-0 062 мм (0,0012-0,0024 дюйма)
13. Если масляный зазор больше максимального, замените шатунные подшипники. При необходимости осмотрите коленчатый вал.
14. Осмотрите коленчатый вал.
15. Используя циферблатный индикатор и V-образные блоки, измерьте биение круга, как показано на иллюстрации. Спецификация: Максимальное биение окружности: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
16. Если конусность и перекос больше максимального, замените коленчатый вал.
17. Используя микрометр, измерьте диаметр каждой коренной шейки. Спецификация: Стандартный диаметр: 47 988-48 000 мм (1,8893-1,8898 дюйма)
18. Если диаметр не соответствует указанному, проверьте масляный зазор коленчатого вала.
19. Проверьте каждую коренную шейку на конусность и искажение, как показано на иллюстрации. Спецификация: Максимальное сужение и искажения: 0 004 мм (0,0002 дюйма)
20. Если конусность и перекос больше максимального, замените коленчатый вал.
21. Используя микрометр, измерьте диаметр каждого пальца кривошипа. Спецификация: Стандартный диаметр: 43 992-44 000 мм (1,7320-1,73,23 дюйма)
22. Если диаметр не соответствует указанному, проверьте масляный зазор шатуна.
23. Осмотрите каждую шатунную шейку на конус и деформацию, как показано на иллюстрации. Спецификация: Максимальная конусность и деформация: 0 004 мм (0,0002 дюйма)
24. Если конусность и перекос больше максимального, замените коленчатый вал.
25. Осмотрите зазор тяги коленчатого вала.
26. Установите крышку основного подшипника.
27. Используя циферблатный индикатор, измерьте зазор тяги при повороте коленчатого вала назад и вперед с помощью отвертки. Технические характеристики: Стандартный зазор тяги: 0,04- 0,14 мм (0,0016-0,0055 дюйма) Максимальный зазор осевого напора: 0,18 мм.
28. Если зазор тяги больше максимального, замените упорные шайбы комплектом.
29. Осмотрите масляный зазор коленчатого вала.
30. Проверить шатунную шейку и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
31. Установить подшипник коленчатого вала.
32. Поместите коленчатый вал на блок цилиндров.
33. Проложите полоску Plastigage (1) через каждую шейку.
34. Осмотрите передние метки и номера и установите крышки подшипников на блок цилиндров
35. Установите крышку основного подшипника.
36. Снимите крышки коренных подшипников.
37. Измерьте Plastigage (1) в его самой широкой точке. Технические характеристики: Стандартный масляный зазор: 0 016-0 039 мм (0,0006-0,0015 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 050 мм (0.0020 дюйма)
38. Если масляный зазор больше максимального, замените подшипник коленчатого вала При необходимости замените коленчатый вал.
39. Осмотрите установочный болт головки цилиндров.
40. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр участка растяжения (а) болтов. Технические характеристики: Стандартная длина болта: 84,3-85,7 мм (3,3189-3,3740 дюйма) Максимальная длина винта: 86,7 мм. (3,4134 дюйма)
41. Если длина болта больше максимальной, замените болт.
42. Используя штангенциркуль, измерьте минимальный диаметр (b) удлиненной резьбы в точке измерения. Технические характеристики: Стандартный наружный диаметр: 9,77-9,96 мм (0,3846-0,3921 дюйма) Минимальный внешний диаметр: 9,1 мм (1,3583 дюйма)
43. Если диаметр меньше минимального, замените болт.
44. Проверьте масляные форсунки на предмет повреждений или засорения.

Как очистить и проверить поршень, шатуна и подшипника

1. Осмотрите поршень.
2. С помощью скребка для прокладки удалите углерод из верхней части поршня.
3. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистите канавки поршневых колец.
4. С помощью щетки и растворителя тщательно очистите поршень.
5. Используя микрометр, измерьте диаметр поршня под прямым углом к отверстию поршневого пальца и в точке на расстоянии 12,6 мм (0,4961 дюйма) от головки поршня. Технические характеристики: Стандартный диаметр поршня: 80 461-80 471 мм (3,1677-3,1681 дюйма)
6. Если диаметр не соответствует указанному, замените поршень.
7. Осмотрите масляный зазор поршня.
8. Спецификация: стандартный масляный зазор: 0 029-0 052 мм (0,0011-0,0020 дюйма) Максимальный масляный просвет: 0,09 мм (0.0035 дюйма)
9. Если масляный зазор больше максимального, замените все поршни. При необходимости замените блок цилиндров.
10. С помощью щупа измерьте зазор между новым поршневым кольцом и стенкой кольцевой канавки.
11. Если зазор канавки не соответствует указанному, замените поршень.
12. С помощью поршня отодвиньте поршневое кольцо немного за нижнюю часть хода кольца, на 50 мм (1,97 дюйма) от верхней части блока цилиндров.
13. Измерьте с помощью щупа концевой зазор.
14. Если концевой зазор больше максимального, замените поршневое кольцо. Если торцевой зазор больше максимума, даже с новым поршневым кольцом, замените блок цилиндров.
15. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр отверстия под поршневой палец. Спецификация: Стандартный диаметр отверстия для поршневого пальца: 20 006-20 015 мм (0,7876-0.7880 дюйма)
16. Если диаметр не соответствует указанному, замените поршень.
17. Измерьте с помощью микрометра диаметр поршневого пальца в трех местах (а, б, в). Технические характеристики: Стандартный диаметр поршневой иглы: 20 004-20 013 мм (0,7876-0.7879 дюйма)
18. Если диаметр не соответствует указанному, замените поршневой палец.
19. Используя калибр, измерьте диаметр отверстия на малом конце шатуна. Спецификация: Стандартный диаметр отверстия для малого конца шатуна: 20 012-20 021 мм (0,7879-0.7882 дюйма)
20. Если диаметр не соответствует указанному, замените шатун.
21. Спецификация: стандартный масляный зазор от -0 001 до + 0 005 мм (-0,00004 - + 0,0002 дюйма) Максимальный масляный просвет: 0 010 мм (0,0004 дюйма)
22. Если масляный зазор больше максимального, замените шатун, при необходимости поршень и поршневой палец заменить комплектно.
23. Спецификация: стандартный масляный зазор: 0,00-0 011 мм (0,0002-0,0004 дюйма) Максимальный масляный просвет: 0 014 мм (00006 дюймов)
24. Если масляный зазор больше максимального, замените шатун. При необходимости замените в комплекте шатун и поршневой палец.
25. С помощью центратора шатуна и щупа проверьте соосность шатуна.
26. Спецификация: максимальное смещение: 0,05 мм (0,0020 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)
27. Если несоосность больше максимальной, замените шатун.
28. Проверка на крутку. Спецификация: Максимальная крутка: 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)
29. Если закрутка больше максимальной, замените шатун.

Как осмотреть и очистка распредвала

1. Осмотрите кулачки.
2. Измерьте с помощью микрометра высоту кулачка. Если высота кулачка меньше минимальной, замените распределительный вал. Спецификация: Стандартная высота лепестка кулачка - от 42 816 до 42 916 мм (от 1,6857 до 1,6896 дюйма). Минимальная высота выступа кулачка -42 666 мм (1,6798 дюймов).
3. Осмотрите шейки распределительного вала.
4. Измерьте с помощью микрометра диаметр цапфы. Распределительный вал № 2 положите на V-образные колодки. Если диаметр цапф не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
5. Осмотрите распределительный вал № 2 на предмет биения.
6. Распределительный вал № 2 расположите на V-образных блоках.
7. С помощью циферблатного индикатора измерьте биение круга у центральной цапфы. Если биение окружности больше максимального, замените распределительный вал № 2. Технические характеристики: Максимальное биения круга - 0,04 мм (0,0016 дюйма).
8. Осмотрите кулачки.
9. Измерьте с помощью микрометра высоту кулачка. Если высота кулачка меньше минимальной, замените распределительный вал № 2. Спецификация: Стандартная высота лепестка кулачка - от 44 336 до 44 436 мм (1.7455-1,7494 дюйма). Минимальная высота выступа кулачка -44 186 мм (1,7396 дюймов).
10. Осмотрите шейки распределительного вала.
11. Измерьте с помощью микрометра диаметр цапфы, если он не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.

Как очистить и проверить подъёмник и направляющей клапана

1. Осмотрите узел коромысла клапана № 1.
2. Проворачивайте валик от руки, чтобы убедиться в плавности его поворота.
3. Осмотрите узел регулятора зазора клапана.

Как очистить и проверить цепь распределительного вала и звездочки

1. Установить механизм газораспределения распределительного вала.
2. Проверьте блокировку механизма газораспределения распределительного вала и убедитесь, что он заблокирован.
3. Отпустите стопорный штифт.
4. Накройте 4 масляных тракта шейки кулачка виниловой лентой (5), как показано на иллюстрации.
5. Проколоть отверстие в ленте, размещенной на пути продвижения. Прокол отверстия в ленте расположен на пути замедления, с противоположной стороны от пути продвижения, как показано на иллюстрации.
6. Прикладывая к масляным трактам давление воздуха приблизительно 150 к Па (22 фунт / кв. дюйм), принудительно поверните зубчатый механизм распределительного вала в направлении опережения (против часовой стрелки).
7. Поверните шестерню ГРМ распределительного вала в пределах его подвижного диапазона (26,5-28,5 градусов) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое заторможенное положение. Убедитесь, что шестерня проворачивается плавно.
8. Осмотрите узел выпускной шестерни ГРМ распределительного вала.
9. Установить механизм газораспределения распределительного вала.
10. Убедитесь, что выхлопная шестерня синхронизации распределительного вала заблокирована.
11. Отпустите стопорный штифт.
12. Покройте 4 масляных тракта кулачковой шейки виниловой лентой (6), как показано на иллюстрации.
13. Проколоть отверстие в ленте, размещенной на пути продвижения. Прокол отверстия в ленте расположен на пути замедления, с противоположной стороны от пути продвижения, как показано на иллюстрации.
14. Подать давление воздуха приблизительно 200 к Па (28 фунт / кв. дюйм) на 2 канала (канал стороны продвижения (1) и канал стороны замедления (2)).
15. Убедитесь, что выпускная шестерня синхронизации распределительного вала поворачивается в направлении замедления при уменьшении давления воздуха, приложенного к переднему боковому пути (2).
16. Когда выпускной механизм синхронизации распределительного вала переместится в положение с наибольшей задержкой, стравите давление воздуха из канала стороны опережения (1) и затем сбросьте давление воздуха в канале стороны запаздывания (2).
17. Поверните выпускную шестерню синхронизации распределительного вала в пределах ее подвижного диапазона (19-21 градус) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое выдвинутое положение. Убедитесь, что шестерня вращается плавно.
18. Убедитесь, что выпускная шестерня синхронизации распределительного вала заблокирована в самом выдвинутом положении.
19. Потяните цепь с усилием 147 Н (33 фунта фута), как показано на иллюстрации.
20. Используя штангенциркуль, измерьте длину (а) 15 звеньев. Спецификация: Максимальное удлинение цепи - 115,2 мм (4 535 дюйма).
21. Осмотрите механизм газораспределения распределительного вала в сборе.
22. Поместите цепь вокруг шестерни.
23. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью) - 96,8 мм (3 811 дюйма).
24. Осмотреть распределительный вал в сборе выхлопной шестерни
25. Поместите цепь вокруг звездочки.
26. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр звездочки и цепи. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и звездочку. Технические характеристики: Минимальный диаметр звёздочки (с цепью) - 96,8 мм (3 811 дюйма).
27. Осмотрите механизм газораспределения коленчатого вала.
28. Поместите цепь вокруг шестерни.
29. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью) - 51,1 мм (2 012 дюйма).
30. Осмотрите натяжитель цепи.
31. Используя штангенциркуль, измерьте износ натяжного устройства (а). Если износ больше максимального, замените натяжное устройство цепи. Технические характеристики: максимальный износ - 1,0 мм (0 039 дюйма).
32. Осмотрите гаситель колебаний цепи.
33. Используя штангенциркуль, измерьте износ гасителя колебаний (а). Если износ больше максимального, замените демпфер колебаний цепи. Технические характеристики: Максимальный изношенность - 1,0 мм (0 039 дюйма).
34. Осмотрите гаситель колебаний цепи № 2.
35. С помощью штангенциркуля замерьте износ гасителя колебаний (а). Если износ больше максимального, замените цепной гаситель колебаний № 2. Технические характеристики: Максимальный изнашивание - 1,0 мм (0 039 дюйма).
36. Осмотрите пластину натяжного устройства цепи.
37. Используя штангенциркуль, измерьте износ пластины натяжителя цепи (а). Если износ больше максимального, замените пластину натяжателя цепи. Технические характеристики: Максимальный изнашивание - 1,0 мм (0 039 дюйма).
38. Осмотрите натяжитель цепи.
39. Проверьте плавность перемещения плунжера при поднятии храповой собачки пальцем.
40. Отпустите собачку храповика, после чего проверьте, чтобы плунжер был зафиксирован на месте собачкой трещотки и не двигался при нажатии пальцем.
41. Осмотрите шестерню привода масляного насоса.
42. Поместите цепь вокруг шестерни.
43. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатой передачи с цепью - 48,2 мм (1 898 дюйма).
44. Осмотрите шестерню вала привода масляного насоса.
45. Поместите цепь вокруг шестерни.
46. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью) - 48,8 мм (1 921 дюйма).

Как осмотреть и очистка головок цилиндров

1. Осмотрите головку цилиндров на предмет плоскостности.
2. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерьте поверхности, контактирующие с блоком цилиндров и коллекторами на предмет коробления.
3. Если коробление больше максимального, замените головку цилиндров.
4. Используя краситель-пенетрант, проверьте впускные отверстия, выпускные окна и поверхность цилиндра на наличие трещин. Если трещины, замените головку цилиндров.
5. Нанесите на лицевую поверхность клапана светлое покрытие прусского синего цвета.
6. Слегка прижмите торец клапана к седлу.
7. Проверьте поверхность выпускного клапана и седло клапана в соответствии со следующей процедурой: Если прусский синий цвет появляется на 360 градусов вокруг поверхности клапана, то поверхность клапана является концентричной. Если нет, замените клапан. При появлении прусского синего цвета на 360 градусах вокруг седла клапана направляющая и поверхность клапана являются концентрическими. В противном случае снова установите поверхность седла вентиля. Убедитесь, что контакт с седлом клапана (а) находится посередине поверхности клапана с шириной седла между 1,0 и 1,4 мм (сторона впуска - от 0 039 до 0 055 дюйма) Проверить ширину клапана по средней стороне седла.
8. Установите распределительные валы.
9. С помощью циферблатного индикатора измерьте зазор тяги при перемещении распределительного вала взад и вперед.
10. Если зазор тяги больше максимального, замените корпус распределительного вала. При повреждении упорной поверхности - замените распределительный вал.
11. Осмотрите масляный зазор распределительного вала.
12. Очистите крышки подшипников и шейки распределительного вала.
13. Поместите распределительные валы на корпус распределительного вала.
14. Проложите полоску Plastigage (1) через каждую из шеек распределительного вала.
15. Установите крышки подшипников.
16. Снимите крышки подшипников.
17. Измерьте Plastigage (1) в его самой широкой точке.
18. Если масляный зазор больше максимального, замените распределительный вал. При необходимости замените головку цилиндров.
19. Осмотрите пружину сжатия.
20. Используя штангенциркуль, измерьте свободную длину пружины клапана. Спецификация: Свободная длина: 53.36 мм (2.1008 дюйма)
21. Если свободная длина не соответствует указанной, замените пружину клапана.
22. Используя стальной квадрат, измерьте отклонение (а) пружины клапана. Технические характеристики: Максимальное отклонение: 1,0 мм (0,0394 дюйма)
23. Если отклонение больше максимального, замените пружину клапана.
24. Осмотрите впускной клапан.
25. С помощью скребка для прокладки и проволочной щетки соскрести любой углерод на головке клапана.
26. Используя штангенциркуль, измерьте общую длину (а) клапана. Спецификация: Стандартная общая длина: 109,34 мм (4,3047 дюйма). Минимальная общая протяженность: 108,84 мм (4.2850 дюймов).
27. Если габаритная длина меньше минимальной, замените клапан.
28. Используя микрометр, измерьте диаметр штока клапана. Спецификация: Диаметр штока вентиля: от 5 470 до 5 485 мм (от 0,2154 до 0,2159 дюйма)
29. Если диаметр штока клапана не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
30. Используя штангенциркуль, измерьте толщину головки клапана (а). Спецификация: Стандартная толщина поля: 1,0 мм (0,0394 дюйма) Минимальная толщина полей: 0,5 мм (0,0197 дюйма)
31. Если толщина запаса меньше минимальной, замените клапан.
32. Осмотрите выпускной клапан.
33. С помощью скребка для прокладки и проволочной щетки соскрести любой углерод на головке клапана.
34. Используя штангенциркуль, измерьте общую длину (а) клапана. Спецификация: Стандартная Общая длина: 109,34 мм (4,3047 дюйма) Минимальная общая длина: 10,84 мм (4.2850 дюймов)
35. Если габаритная длина меньше минимальной, замените клапан.
36. Используя микрометр, измерьте диаметр штока клапана. Спецификация: Диаметр штока вентиля: от 5 470 до 5 485 мм (от 0,2154 до 0,2159 дюйма)
37. Если диаметр штока клапана не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
38. Используя штангенциркуль, измерьте толщину головки клапана (а). Спецификация: Стандартная толщина поля: 1,0 мм (0,0394 дюйма) Минимальная толщина полей: 0,5 мм (0,0197 дюйма)
39. Если толщина запаса меньше минимальной, замените клапан.
40. Осмотрите масляный зазор направляющей втулки клапана.
41. Используя калибр, измерьте внутренний диаметр направляющей втулки. Технические характеристики: Внутренний диаметр втулки: от 5 510 до 5 530 мм (от 0,2169 до 0,2177 дюйма)
42. Вычесть измерение диаметра штока клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей втулки.
43. Если зазор больше максимального, замените клапан и направляющую втулку.
44. Осмотрите установочный болт головки цилиндров. С помощью штангенциркуля измерьте длину (а) установочного болта головки цилиндров от седла до конца. Если длина болта больше максимальной, замените установочный винт головки цилиндра. Технические характеристики: Стандартная Длина болта: 146,8-148,2 мм (5,7795-5,8346 дюйма) Максимальная длина болтового соединения: 149,2 мм.
45. Используя штангенциркуль, измерьте минимальный диаметр (b) удлиненной резьбы в точке измерения. Если диаметр меньше минимального, замените установочный болт головки цилиндров. Технические характеристики: Максимальная деформация: 0,7 мм (0 028 дюйма)

Процедура проверки

1. Покройте предохранительный клапан масляного насоса моторным маслом, затем проверьте плавность его падения в отверстие клапана под действием собственного веса. Если этого не произошло - замените масляный насос.
2. Измерьте с помощью щупа зазор между наконечниками ведущего и ведомого ротора. Технические характеристики: Стандартный зазор наконечника: от 0,08 до 0 160 мм (от 0,00315 до 0,00630 дюйма) Максимальный зазор на наконечнике: 0,35 мм (0,0138 дюйма) Если зазор в наконечнике больше максимального, замените масляный насос.
3. Используя щуп и точный прямой край, измерьте зазор между 2 роторами и точным прямым краем. Спецификация: Стандартный боковой зазор: от 0,03 до 0,08 мм (от 0,00118 до 0,00315 дюйма) Максимальный боковой просвет: 0,16 мм (0,0063 дюйма) Если боковой зазор больше максимального, замените масляный насос.
4. С помощью щупа измерьте зазор между ведомым ротором и корпусом масляного насоса. Если зазор корпуса больше максимального, замените масляный насос. Спецификация: Стандартный просвет корпуса: 0,12-0,19 мм (0,00472 -0,00748 дюйма). Максимальный зазор тела: 0 325 мм (0,0128 дюймов).

Выпускной коллектор Чистки и проверка

1. Осмотрите выпускной коллектор.
2. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерьте коробление на контактной поверхности головки цилиндров. Технические характеристики: Максимальное коробления: 0,7 мм (0 028 дюйма)