Главная ОтзывыВозврат
Главная/Ford/F-150/Ford F-150 XII (2009-2014)/Руководство по ремонту/Дифференциалы и приводы/Система привода - общая информация: Прочее
Содержание Раздел: Дифференциалы и приводы Все разделы

Система привода - общая информация: Прочее Ford F-150 XII

Дифференциалы и приводы 15 иллюстраций ~6 мин чтения

Материал

ПунктХарактеристикаЗаправочная емкость
Состав для маркировки высококонтрастных гипоидных зубчатых колес Motorcraft ® XG-14
Резьбовой замок и уплотнитель TA-25WSK-M2G351-A5
ПунктХарактеристика
Резьбовой замок и уплотнитель TA-25WSK-M2G351-A5

Анализ утечки

Достаточно очистить место утечки, чтобы определить точный источник.

Засорение вентиляционного отверстия в корпусе моста может привести к чрезмерному износу манжеты уплотнения шестерни из-за повышения внутреннего давления.

Убедиться, что уровень смазки на 3-5 мм (1/8-3/16 дюйма) ниже дна заливочного отверстия.

Вентиляция оси

Закупорка вентиляционного канала приведет к чрезмерному износу уплотнительной манжеты из-за повышения внутреннего давления. При возникновении течи проверить вентиляционное отверстие. Если вентиляционное отверстие не может быть очищено, установить новое вентиляционное отверстие.

Уплотнение ведущей шестерни

Утечки на уплотнении ведущей шестерни происходят по следующим причинам:

  1. Повреждение уплотнения
  2. Изношенная поверхность шейки уплотнения

Любое повреждение канала уплотнения (вмятины, вмятины, вмятины или другие дефекты) деформирует корпус уплотнения и допускает утечку за наружный край уплотнения ведущей шестерни.

Уплотнение ведущей шестерни может быть разорвано, разрезано или выдавлено, если оно установлено неправильно. Пружина, которая удерживает уплотнение ведущей шестерни на фланце шестерни, может быть выбита и позволить жидкости проходить через выступ.

Металлическая стружка, попавшая на уплотнительную кромку, может вызвать течь масла. Это может привести к износу канавки на фланце ведущей шестерни и износу уплотнения шестерни.

При утечке уплотнения установить новое уплотнение ведущей шестерни и проверить вентиляционное отверстие, чтобы убедиться, что оно чистое и не содержит посторонних материалов.

При наличии любого из этих условий необходимо установить новый фланец ведущей шестерни.

Гайка ведущей шестерни

ПримечаниеУстановить гайку ведущей шестерни в соответствии с техническими требованиями к крутящему моменту, в противном случае может произойти повреждение компонентов дифференциала.

На некоторых автомобилях с большим пробегом возможна утечка масла через резьбу гайки ведущей шестерни. Это состояние можно исправить, установив новую гайку и нанеся на резьбу и поверхность гайки резьбовой замок и уплотнитель.

Как проверить работу дифференциала Traction-Lok

Дифференциал Traction-Lok можно проверить на правильность работы, не вынимая его из корпуса заднего моста.

Поднять и снять только одно заднее колесо. Установить дифференциальный манометр (тяга-лок) на болты колес.

Схема №21

Для вращения полуоси использовать динамометрический ключ мощностью не менее 271 Нм (200 фунтов-футов). Убедиться, что коробка передач находится в НЕЙТРАЛЬНОМ положении и что одно заднее колесо находится на полу, в то время как другое заднее колесо поднято с пола. Момент отрыва, необходимый для начала вращения, должен быть не менее 27 Нм (20 фунтов-футов). Начальный момент отрыва может быть выше, чем момент непрерывного поворота.

Схема №22

Ось моста должна проворачиваться с равномерным давлением на протяжении всей проверки без проскальзывания или заедания. Если показание крутящего момента меньше указанного, проверить картер дифференциала на предмет неправильной сборки.

Как проверить биение фланца шестерни - круговая

ПримечаниеПредварительная нагрузка на подшипник шестерни должна быть сброшена, если гайка шестерни была ослаблена или снята для переиндексации фланца шестерни или замены, или может произойти повреждение компонента.

Схема №23
Схема №24
Схема №25
Схема №26
Схема №27
  1. Поднять автомобиль на двухстоечном подъемнике, который поддерживает заднюю ось.
  2. Снять карданный вал (см. раздел " КАРДАННЫЙ ВАЛ "). (ref-538809)
  3. Проверить фланец шестерни на наличие повреждений.
  4. Установить пластину зажима приводного вала и датчик биения фланца ведущей шестерни 48x6 номер детали описание 1 - пилотная горелка (часть 205-319) (T92L-4851-B) 2 354845 Гайка редуктора 3 205-315 Манометр, фланец приводной шестерни биение (T92L-4851в) 4 - болты (2 требуемых) (элемент 205-320) T92L T92L
  5. Поместить прижимную пластину приводного вала и датчик биения фланца ведущей шестерни на фланец шестерни.
  6. Совместите отверстия на прижимной пластине с отверстиями во фланце шестерни и установить болты. Равномерно закрепить болты.
  7. Установить циферблатный индикатор с помощью зажимного приспособления, как показано на рисунке. Повернуть стрелочный индикатор, найдите и отметить желтой краской верхнее место на фланце шестерни. Если биение фланца превышает 0,25 мм (0 010 дюйма), снять фланец шестерни, снова наденьте половину фланца на шестерню и переустановите ее. СМ. " ЗАДНИЙ ВЕДУЩИЙ МОСТ / ДИФФЕРЕНЦИАЛ (8,8-ДЮЙМОВАЯ КОЛЬЦЕВАЯ ПЕРЕДАЧА ДЛЯ ДЕМОНТАЖА) ", ЗАДНИЙ ПРИВОД ОСЬ - ДЮЙМ ИЛИ - 75 (ref-538804)(ref-538805)(ref-538806)
  8. Проверить биение еще раз. При необходимости повернуть фланец до получения приемлемого биения. Если биение фланца все еще больше 0,25 мм (0 010 дюйма), установить новый фланец шестерни.
  9. Если после замены фланца шестерни по-прежнему наблюдается чрезмерное биение, установить новое кольцо и шестерню. Повторяйте вышеуказанные проверки до тех пор, пока биение не будет соответствовать спецификациям.
  10. Установить карданный вал согласно " карданный вал ". (ref-538809)

Как проверить схему контакта зубьев - набор зубчатых колес

  1. Чтобы проверить контакт зуба шестерни, закрасьте зубья шестерни подходящим маркировочным компаундом. Слишком влажная смесь будет бегать и размазываться; слишком сухая смесь не может быть выдавлена из-между зубьями.
  2. Использовать коробчатый ключ на болтах коронной шестерни в качестве рычага для вращения коронной шестерни на несколько полных оборотов в обе стороны или до получения четкой схемы контакта зубьев.
  3. Определенные типы рисунков контакта зубьев шестерен на коронной шестерне указывают на неправильную регулировку. Неправильная регулировка может быть исправлена путем перенастройки зубчатого венца или шестерни.

Балансировка карданного вала - Использование трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix)

Все транспортные средства

Схема №28
Схема №29
Схема №30
Схема №31
Схема №32
  1. Установить на транспортное средство весы трансмиссий серии Mastertech® MTS 4000 и анализатор NVH (Vetronix).
  2. Работая под автомобилем, установить акселерометр. Акселерометр может быть прикреплен и установлен рядом с трансмиссией или дифференциальным концом карданного вала.
  3. Очистить участок карданного вала и установить отражающую ленту, затем установить датчик фото-тахометра. Датчик следует размещать приблизительно под углом 20 градусов от перпендикуляра к поверхности отражающей ленты. Убедиться, что датчик не перемещается во время процедуры балансировки. Светоотражающая лента. Датчик фото-тахометра.
  4. С помощью анализатора трансмиссионного баланса серии Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполнить тест балансировки карданного вала без изменений. Транспортные средства с фланцами шестерни с резьбой
  5. Обозначить резьбовые отверстия во фланце шестерни цифрой, начиная с верхнего отверстия, как 1. Разметьте оставшиеся отверстия 2, 3 и 4. Метка в направлении вращения.
  6. С помощью прибора Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполнить второе испытание с использованием установочного винта 12 мм (0,47 дюйма) в отверстии № 1, предварительно отмеченного на фланце шестерни.
  7. Снять тестовый груз, затем установить весовую комбинацию под управлением анализатора трансмиссионного баланса Mastertech® MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix). Транспортные средства без фланцев шестерни с резьбой
  8. С помощью системы Mastertech® серии MTS 4000 Driveline Balance и анализатора NVH (Vetronix) выполнить второе испытание с тестовым весом. С помощью металлической ленты закрепить испытательный груз на конце карданного вала. Груз следует размещать на конце трубы приводного вала, как можно ближе к сварному шву между трубой и ярмом. Отметить расположение испытательного груза на приводном валу, как показано на иллюстрации. Испытательный вес. Сварной шов «труба-ярмо». Фланец шестерни карданного вала. Выбрать испытательный вес исходя из размера приводного вала. Большие приводные валы используют 10 г (0 353 унции). Меньшие карданные валы используют 5 г (0 176 унции).
  9. Снять испытательный груз, затем установить рекомендуемый груз в положение, управляемое прибором Mastertech® MTS 4000 Driveline Balance и NVH Analyzer (Vetronix). Используя металлическую ленту и эпоксидную смолу, прикрепите испытательный груз к приводному валу, как показано на иллюстрации. Испытательный вес. Измерить в этом направлении. Диаметр карданного вала. Направленное вращение. Балансировочный груз относительно оси испытательного груза. Результаты отображаются относительно места, в которое был помещен тестовый груз. Все транспортные средства
  10. С помощью анализатора трансмиссий Mastertech® серии MTS 4000 и анализатора NVH (Vetronix) выполнить третье испытание для проверки ремонта.
Схема №33
Схема №34
Схема №35
  1. Установить 1 или 2 хомута для шланга на карданный вал, рядом с задней частью. Положение головки (головок) зажима шланга может быть определено методом проб и ошибок.
  2. Разметьте заднюю часть карданного вала на 4 примерно равных сектора и пронумеруйте метки с 1 по 4. Установить хомут для шланга на карданный вал головкой в положении № 1, как показано на иллюстрации. Проверка на вибрацию при дорожной скорости. Перепроверьте положение зажима в каждом из других положений, чтобы найти положение, показывающее минимальную вибрацию. Если 2 соседние позиции показывают равное улучшение, расположить между ними зажимную головку.
  3. Если вибрация сохраняется, добавьте второй зажим в том же положении и повторно проверить наличие вибрации.
  4. Если улучшение не отмечается, вращайте зажимы в противоположных направлениях, на равных расстояниях от наилучшего положения, определенного на шаге 2. Отделите головки зажимов примерно на 13 мм (1/2 дюйма) и перепроверьте на вибрацию на дорожной скорости.
  5. Повторяйте процесс с увеличением разделения до тех пор, пока не будет найдена наилучшая комбинация или вибрация не снизится до приемлемого уровня.

Другие статьи — Система привода - общая информация