Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Outback/Subaru Outback BP рестайлинг (2006-2009)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (H4DOTC): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (H4DOTC): Прочее Subaru Outback BP рестайлинг

Механическая часть двигателя 65 иллюстраций ~17 мин чтения

Внимание

  1. При выполнении любых работ надевайте соответствующую рабочую одежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалить загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Компоненты автомобиля чрезвычайно горячие после вождения. Остерегайтесь получать бомжи от нагретых деталей.
  6. Обязательно затянуть крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоединить кабель массы от аккумулятора.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми деталями по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
  15. Снять или установить двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместить крышку над крылом, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднять или опустить транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.
Индикатор синхронизацииИспользуется для измерения угла опережения зажигания.
ВакуумметрИспользуется для измерения разрежения во впускном коллекторе.
Манометр маслаИспользуется для измерения давления масла в двигателе.
Манометр давления топливаПредназначен для измерения давления топлива.

ОБЩАЯ СХЕМА ИНСТРУМЕНТОВ

Процедура двигателя механического (H4DOTC): прочее

Возможно проведение следующих сервисных процедур с двигателем на транспортном средстве, однако описанные в этом разделе процедуры основаны на условии снятия двигателя с транспортного средства.

  1. Клиновой ремень
  2. Ремень ГРМ
  3. Распределительный вал
  4. Головка блока цилиндров

Способ с монитором выбора субару.

  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Остановить двигатель и выключить выключатель зажигания.
  4. Подключить монитор выбора Subaru к разъему канала передачи данных.
  5. Повернуть выключатель зажигания во включенное положение и запустить монитор выбора Subaru.
  6. Выбрать {Каждая проверка системы} в главном меню.
  7. Выбрать {Система управления двигателем} в меню выбора.
  8. Выбрать { Current Data дисплей и Save } (отображение и сохранение текущих данных) в меню диагностики системы управления двигателем.
  9. Выбрать пункт { Отображение данных } в меню отображения данных.
  10. Запустить двигатель и проверить синхронизацию зажигания на холостом ходу. Установка опережения зажигания [BTDC / об / мин]: 12 ° ± 10 ° / 750 (модель Mt) 17 ° ± 10о / 75o (модель AT) Если синхронизация не правильная, проверить систему управления зажиганием. См. " Система управления двигателем ". ОСНОВНАЯ ДИАГНОСТИЧЕСКАЯ ПРОЦЕДУРА. >

Способ с хронометром.

  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Остановить двигатель и выключить выключатель зажигания.
  4. Снять канал воздухозаборника.
  5. Отсоединить штуцер расходомера воздуха.
  6. Снять крышку и элемент воздухоочистителя.
  7. Подсоединить зажим аллигатора лампы синхронизации к проводу питания катушки зажигания № 1.
  8. Установить крышку воздухоочистителя, элемент и датчик воздушного потока.
  9. Запустить двигатель, повернуть лампу синхронизации на шкив коленчатого вала и проверить синхронизацию зажигания с помощью индикатора шкива кривошипа. Синхронизация зажигания [BTDC / об / мин]: 12 ° ± 10 ° / 750 (модель Mt) 17 ° ± 10º / 750o (модель AT) Если синхронизация не правильная, проверить систему управления зажиганием. Обратитесь к " Системе управления двигателем ". БАЗОВАЯ ПРОЦЕДУРА ДИАГНОСТИКИ >.
Схема №391
  1. Снять крышку коллектора.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Отсоединить тормозной вакуумный шланг от впускного коллектора, а затем установить вакуумметр.
  4. Держите двигатель на холостом ходу и прочитайте индикацию вакуумного манометра. Наблюдая за движением иглы манометров, можно диагностировать внутреннее состояние двигателя, как описано ниже. Давление вакуума (при холостом ходе, A / C OFF): менее -70,6 к Па (-530 мм рт.ст., -20,85 дюйм изб.) (модель Мт) Меньше -68,0 к П (- 510 мм рт. ст., -208 дюйм.).
Схема №392
Схема №393
Схема №394
  1. Снять крышку коллектора.
  2. Отсоединить кабель массы от батареи.
  3. Снять реле давления масла. снятие, масло давление выключатель. >
  4. Подсоединить шланг манометра масла к блоку цилиндров.
  5. Подключить кабель массы батареи к аккумулятору.
  6. Запустить двигатель и измерить давление масла. Давление масла: Стандартное: 98 к Па (1,0 кгс / см 2, 14 фунт / кв. дюйм) или более (при 600 об / мин) 294 к На (3,0 кгс / см2, 43 фунт / кв.дюйм) или больше (при 5 000 об / мин.) Если давление масла не соответствует техническим требованиям, проверить масляный насос, маслофильтр и линию смазки. ОСМОТР двигателя, система смазки Неисправность в целом. > Если световое предупреждение о давлении масла горит, а датчик давления масла находится в пределах технических требований.
  7. УСТАНОВКА, Реле давления масла. > Момент затяжки: 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,1 фут-фунт)

Передний ремень

  1. Установить ремень с передней стороны (C) и затянуть болт ползуна так, чтобы получить указанное натяжение ремня. ОСМОТР, клиновой ремень. >
  2. Затянуть стопорный болт (А).
  3. Затянуть болт-ползун (В). Момент затяжки: Болт контровочный (А): 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,1 фут-фунт) Болта-ползуна (Б) - 8 Н.м. (0,8 кгс-m, 5,9 фута-фунта)
  4. Установить кронштейн крышки коллектора, момент затяжки 6,4 Н.м (0,65 кгс-м, 4,7 фут-фунт)
  5. МОНТАЖ воздуховода воздухозаборника. >
  6. Установить крышку коллектора.
Схема №395
  1. Установить натяжитель ремня.
  2. Установить ремень с задней стороны и затянуть болт-ползун (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня. ОСМОТР клиновидного ремня >
  3. Затянуть контргайку (А). Момент затяжки: Контргайка (А): 22,6 Н.м (2,3 кгс-м, 16,6 фут-фунт)
  4. Установить ремень передней стороны. РЕМЕНЬ ПЕРЕДНЕЙ СТОРОНЫ, УСТАНОВКА, клиновой ремень. >
Схема №396
Схема №397
  1. Заменить ремни, если обнаружена трещина, потёртость или износ.
  2. Проверка натяжения клинового ремня 8.5) и его регулировка при необходимости путем изменения положения установки генератора 0.54 мм (натяжной шкив 7.5 установочное положение. Натяжение ремня (с калибром для измерения натяжения ремня): (А) При установке новых деталей: 640-780 Н (65-80 кгс, 144-175 фунт) На осмотре: 490-640 N (50-65 кгс, 110-144 фунт) (В) на монтаже новых частей: 650-750 н (66-76 кгс, 146-169

Ремень ГРМ

ПримечаниеВыполнить работу с двигателем, установленным на кузове при замене одной детали. Для процедур эксплуатации РЕМЕНЬ ГРМ. >

Схема №398
Схема №399
Схема №400
Схема №401
Схема №402
Схема №403
Схема №404
Схема №405
Схема №406
  1. Снять клиновые ремни ДЕМОНТАЖ, клиновый ремень. >
  2. Снять кривошипно-шатунный шкив.
  3. Снять крышку зубчатого ремня. ДЕМОНТАЖ, Крышка зубчатого ремень. >
  4. Снять направляющую зубчатого ремня. (МТ-модель)
  5. Если метка совмещения или стрелка (которая указывает направление вращения) на зубьях зубчатого ремня ГРМ угасает, поставить новые метки перед снятием ремня синхронизатора как показано в процедурах ниже. Повернуть коленчатый вал стрелкой ST, и совместите метки совмещения на звездочке кривошипа, звездочке впускного кулачка (Lh), звездочке выпускного эксцентрика (Rн) и звездочке выпускного кулака (Рз) с насечками крышки зубчатой ленты и колодки цилиндра 759СТ 49кл.
  6. Снять натяжной ролик ремня (А).
  7. Снять ремень ГРМ. ВНИМАНИЕ: После снятия ремня ГРМ никогда не вращайте впускную и выпускную звездочку. При вращении кулачковой звездочки головки впускных и выпускных клапанов соударяются, а штоки клапанов изгибаются.
Схема №407
Схема №408
  1. Снять натяжное устройство ремня (B) и (C).
  2. Снять натяжитель ремня № 2.
  3. Снять автоматический регулятор натяжения ремня в сборе.
Схема №409
Схема №410
Схема №411
Схема №412
  1. Подготовить к установке автоматического регулятора натяжения ремня в сборе. ОСТОРОЖНО: Всегда использовать прижимной инструмент вертикального типа для перемещения штока регулятора вниз. Не использовать зажимное приспособление бокового типа. Нажимайте на стержень регулятора вертикально. Вдавливайте шток толкателя постепенно, в течение трех минут или более. Запрещается допускать превышение давления 9 807 Н (1 000 кгс, 2 205 1b). Надавите на шток регулятора до тех пор, пока не будет повреждена торцевая поверхность цилиндра.
  2. Установить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе. Момент затяжки: 39 Н.м (4,0 кгс-м, 28,9 фут-фунт)
  3. Установить натяжитель ремня № 2. Момент затяжки: 39 Н.м (4,0 кгс-м, 28,9 фут-фунт)
  4. Установить натяжные ролики ремня момент затяжки 39 Н.м (4,0 кгс-м, 28,9 фут-фунт)
Схема №413
Схема №414
Схема №415
Схема №416
Схема №417
Схема №418
Схема №419
Схема №420
Схема №421
Схема №422
Схема №423
Схема №424
Схема №425
Схема №426
Схема №427
  1. Подготовка к установке автоматического регулятора натяжения ремня в сборе. АВТОМАТИЧЕСКИЙ РЕГУЛЯТОР НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ В СБОРЕ И НАТЯЖНОЕ УСТРОЙСТВО, УСТАНОВКА, синхронизирующий ремень. >
  2. Совместите метку (А) на звездочке кривошипа с меткой на крышке масляного насоса у блока цилиндров.
  3. Совместите однолинейную метку (A) на звездочке выпускного кулачка (Rh) с вырезом (B) в крышке зубчатого ремня.
  4. Совместите однолинейную метку (A) на звездочке впускного кулачка (Rh) с вырезом (B) в крышке зубчатого ремня. (Убедиться, что двойные линии (C) звездочек распределительного вала впуска и выпуска выровнены.)
  5. Совместите однолинейную метку (A) на звездочке выпускного кулачка (Lh) с выемкой (B) в крышке зубчатого ремня, повернув звездочку против часовой стрелки (если смотреть спереди двигателя).
  6. Совместите однолинейную метку (A) на звездочке впускного кулачка (Lh) с выемкой (B) в крышке зубчатого ремня, повернув ее по часовой стрелке (если смотреть спереди двигателя). Убедиться, что двухлинейные метки (C) во входных и выходных звездочках кулачков выровнены.
  7. Убедиться, что их кулачковые и кривошипные звездочки установлены правильно. ВНИМАНИЕ: Впускной и выпускной распределительные валы для этого двигателя Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC)) могут независимо вращаться со снятыми ремнями газораспределения. Как видно из рисунка, если кулачковые валы одновременно поднимаются, головки клапанов будут мешать друг другу, приводя к изогнутым клапанам. Когда зубчатые ремни не устанавливаются, четыре распределительных вала удерживаются в положении " нулевой подъем ", где все кулачки на распределительных валах остаются без смещения впускных и выпускных клапанов. Выполнение этого может привести к одновременному подъему как впускных, так и выпускных клапанов, что приведет к взаимным помехам головок.
  8. Установить зубчатый ремень. Совместите метку совмещения на зубчатом ремне с метками на звездочках в алфавитном порядке, показанном на рисунке. При выравнивании меток правильно расположить ремень ГРМ. ВНИМАНИЕ: Если приводной ремень проскальзывает на 3 или более зубцов, клапан и поршень могут удариться друг о друга. Убедиться, что направление вращения ремня правильное.
  9. Установить натяжные ролики ремня. Момент затяжки: 39 Н.м (4,0 кгс-м, 28,9 фут-фунт) ПРИМЕЧАНИЕ: Убедиться в совмещении меток на зубчатом ремне ГРМ и звездочках.
  10. Убедившись, что метки на ремне ГРМ и звездочках совмещены, снять стопорный штифт с доводчика натяжного устройства.
  11. Установить направляющую ремня ГРМ крутящего момента. (модель Мт) ПРИМЕЧАНИЕ: Очистить резьбовую часть крышки ремня Рн 0,4f перед креплением болтов, Нанести жидкостную прокладку на резьбовой участок звездочки кулачка, (при повторном использовании болтов) Жидкостная прокладка: ТРИ БОНДА 1324 (№ детали 004403042) или аналог Временно затянуть болты крепления направляющей ремня ТРН. Проверить и отрегулировать зазор между ремнем ГРД и направляющей ремней ГРГ. Зазор: 1,0 ± 0,5 мм (0 039 ± 0,20 в затяжке.75
  12. УСТАНОВКА, Крышка ремня ГРМ. >
  13. Установить кривошипно-шатунный шкив УСТАНОВКА, коленчатый шкив. >
  14. Установить клиновые ремни УСТАНОВКА, клиновый ремень. >
Схема №428
  1. Проверить зубья ремня ГРМ на наличие разрывов, трещин или износа. При обнаружении какой-либо неисправности заменить ремень ГРМ.
  2. Проверить состояние на задней поверхности ремня ГРМ. При обнаружении трещин заменить ремень ГРМ. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ. Удалить быстро и тщательно, если это произойдет. Не сгибайте ремень ГРМ резко. В радиальном диаметре h: 60 мм (2,36 дюйма) или более
Схема №429
  1. Визуально проверить масляные уплотнения на предмет утечек, а концы штоков - на предмет ненормального износа и царапин. При необходимости заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Незначительные следы масла на масляном уплотнении штока не указывают на проблему.
  2. Проверить, чтобы шток регулятора не перемещался при приложении к нему давления 294 Н (30 кгс, 66 фунтов). Это для проверки жесткости штока доводчика.
  3. Если шток регулятора не является жестким и свободно перемещается при приложении 294 Н (30 кгс, 66 фунт). Нажать на стержень регулятора так, чтобы: Медленно надавите на шток доводчика до торцевой поверхности цилиндра. Повторить эту операцию два-три раза. Когда стержень регулировщика переместится полностью вверх, приложите к нему давление 294 N (30кгс, 66 фунтов). Проверить жесткость штока доводчика. Если нажим шток регулировочного механизма не является жесткой и перемещайте вниз, используя автоматический натяжной ремень.
  4. Измерить величину выступания штока " Н " за пределы корпуса. Если она не находится в указанном диапазоне, заменить на новую деталь. Величина выступа штока Н: 5,2-6,2 мм (0 205-0 244 дюйма)

Натяжной шкив ремня

  1. Проверить сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин, в случае неисправности заменить натяжной шкив ремня.
  2. Проверить шкив натяжения ремня на плавность вращения. Заменить, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверить натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Заменить, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверить наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверить натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.

Седло клапана

Осмотреть седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина седла клапана W

Впуск

Стандарт

0,6-1,4 мм (0 024-0 055 дюйма)

Выпускная система

Стандарт

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Схема №430
Схема №431
Схема №432
Схема №433
Схема №434
  1. Проверить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана калибром. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандартный впуск 0 030-0 057 мм (0,0012-0,0022 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма)
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком клапана превышает стандарт, заменить направляющую клапана или сам клапан в зависимости от того, какой из них показывает большую степень износа или повреждения и т. д. См. Следующую процедуру для замены направляющих клапана. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6.000-6.012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: впуск 5.955-5 970 мм (0.2344-0.3350 дюймов) Выпуск 5.945-5.60 мм (0-0,2346 дюймов) Поместить цилиндр вверх ST1 ST1 ST2 ST1 ST2 18251AA020 ST1 ST2 Клапан ST1 499767200 клапана REUSTRAMING REMOVER клапан немного стружки1 Стружка на 2 РЕГУЛЯТОР НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА Проверить направляющий выступ клапана. Направляющая поверхность клапана L: 15,8-16,2 мм (0 622-0 638 дюйма) Проработайте внутреннюю часть направляющей клапана с помощью ST Установить ST в направляющую клапана и медленно повернуть ST по часовой стрелке, толкая его. Слегка удалить ST назад при вращении его по часовой стрелки ПРИМЕЧАНИЕ. ST2 18251AA020
Схема №435
  1. Осмотреть фланец и шток клапана, заменить клапан новой деталью при повреждении, износе, деформации или если " Н " выходит за указанный предел. Толщина кромки головки H: Стандартный впуск (A) 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма) Выпуск (B) 1,3-1,7 мм (0.051-0.067 дюйма)
  2. Поместить небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла и притрите клапан к поверхности седла. После притирки установить новое масляное уплотнение впускного клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: можно различать впускной клапан и выпускной клапан по их общей длине. Общая длина клапана: впуск 104,4 мм (4 110 дюйма) Выпуск 104,65 мм (4.1201 дюйм)
Схема №436
  1. Проверить пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Заменить пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
  2. Для измерения перпендикулярности клапанной пружины установить пружину на планшайбу и измерить ее прогиб в верхней части пружины с помощью пробного квадрата. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛАПАННЫХ ПРУЖИН Свободная длина мм (дюйм) 47,32 (1 863) Натяжение / высота пружины N (кгс, фунт) / мм (дюймы) Комплект 205-235 (20,9-24,0, 46,1-52,8) / 36,0 (1.417) Подъем 426-490 (43,4-50,0 °, 95,8-26,5 / 110
Схема №437
  1. Для следующего заменить масляное уплотнение на новую деталь (см.) и последующие процедуры замены. Если губа повреждена. Когда пружина находится не в указанном положении. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана, при замене направляющей клапана.
  2. Установить головку цилиндра на ST1.
  3. Используя ST2, нажать на масляное уплотнение.ST1 498267600 ТАБЛИЦА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ хтагx2 498857100 РУКОВОДСТВО ПО КЛАПАННОМУ МАСЛОУПЛОТНЕНИЮ ПРИМЕЧАНИЕ: смазать масляное уплотнение перед запрессовкой моторным маслом. При запрессовке масляного уплотнения не использовать молоток или ударник. Масляное уплотнение впускного клапана и сальник выпускного клапана можно различить по цветами. цвет резиновой части: впуск [серый] выпуск [зеленый] ST2
Схема №438
Схема №439
  1. Визуально проверить подъемник клапана.
  2. Измерить наружный диаметр подъемника клапана. Наружный диаметр: 34 959-34 975 мм (1,3763-1,3770 дюйма)
  3. Измерить внутренний диаметр сопрягаемой поверхности подъемника клапана на головке цилиндра. Внутренний диаметр: 34 994-35 016 мм (1,3777- 1,3786 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Если разница между наружным диаметром подъемника клапанов и внутренним диаметром его сопряженной поверхности не соответствует стандарту или имеется неравномерный износ, заменить головку цилиндров. Стандарт: 0 019-0 057 мм (0,0007-0,0022 дюйма)

Блок цилиндров

  1. Проверить наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин использовать прибор для капиллярной дефектоскопии на важных участках. Проверить отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
  2. Проверить масляные каналы на засорение.
  3. Осмотреть поверхность картера, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №440
Схема №441
Схема №442
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней грани блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма)
  2. Измерение внутреннего диаметра цилиндра Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении осевого напора, так и в направлении поршневого пальца на высотах, показанных на рисунке, с помощью датчика отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерения следует проводить при температуре 20°C. Конусность: стандартная 0 015 мм (0,0006 дюйма) Некруглость: Стандартная 0.010 мм (0.0004 дюйма)
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, определить подходящий размер поршня, измеряя зазор поршня.
  4. Измерение наружного диаметра цилиндра Измерить наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) 99 976 мм ПРИМЕЧАНИЕ: Измерения следует проводить при температуре 20°C.точка марки поршня H: 38,2 мм (1,50 дюйма) Внешний диаметр поршня: Стандарт A: 99 505-99 555 мм (3,9175-3,91179 дюйма) B: 9 495-990 508 мм (2,9171-3,7175 дюйма) 0,25 мм.
  5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт -0 010-0 010 мм (-0,00039-0,00039 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений диаметра цилиндра 3.0mm, некруглости или зазора между цилиндром и поршнем выходит за пределы стандарта или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановить его для замены на поршень увеличенного размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в реборинге, все другие цилиндры должны быть одновременно расточены и заменены поршнями увеличенного размеров. Не выполняйте расточку только на одном цилиндре. Если диаметр цилиндра отличается от одного цилиндра для поршня большего размера, немедленно заменить его после достижения температуры блока.
Схема №443
Схема №444
Схема №445
  1. Проверить поршень и поршневой палец на наличие разрывов, трещин или износа. В случае неисправности заменить.
  2. Проверить канавку поршневого кольца на предмет износа и повреждений. В случае неисправности заменить.
  3. Убедиться, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. В случае неисправности заменить. Стандартный зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне: Стандартный 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма)
  4. Проверить установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалить заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
  5. Проверить стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №446
Схема №447
Схема №448
  1. При поломке, повреждении или износе поршневого кольца либо недостаточном его натяжении, а также при замене поршня заменить поршневое кольцо новой деталью того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо имеют метку для определения направления установки на них. При установке кольца к поршню обращайте эту метку в верхнюю сторону. Масляное кольцо состоит из верхней рейки, расширителя и нижней рейки. Устанавливая маслосъемное кольцо на поршень, будьте осторожны с направлением каждой рельсы.
  2. Поршневое кольцо и маслосъемное кольцо установить в цилиндр под прямым углом с помощью поршня, а зазор между поршневыми кольцами измерить толщиномером. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОРШНЕВЫЕ КОЛЬЦА Стандартные мм (дюймы) Зазор для поршневых колец Верхнее кольцо 0,20-0,25 (0,0079-0,0098) Второе кольцо 0.37-0,52 (0 015-0 020) Рейка масляного кольца 0.20-0.50 (0.0079-0.0197) ПРИМЕЧАНИЕ: Разница между наружной и внутренней окружностью верхнего кольца находится в пределах 0,05 мм (0,0020 дюйма).
  3. Установить поршневое кольцо прямо в канавку для поршневого кольца, затем измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой для поршневой шайбы с помощью толщиномера. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора прочистите канавку и поршневую шайбу ПОРШНЕВОЕ КОЛЬЦО GAP характеристика Standard mm (in) Clearance between piston кольцо и pistor groove 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) Второе кольцо 0 030-0 070 (0,0012-0,0028)
Схема №449
Схема №450
Схема №451
Схема №452
  1. Заменить шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверить на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Заменить шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
  3. Установить на коленчатый вал шатун, насаженный подшипником, и измерить зазор тяги с помощью толщиномера. Если зазор тяги превышает нормативный или обнаружен неравномерный износ, заменить шатун. Зазор тяги шатуна: Стандартный 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма)
  4. Осмотреть шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. Измерить масляный зазор на каждом шатунном подшипнике с помощью пластигауга- 0,94,5- 0,0234. Если какой-либо масляный просвет не соответствует стандарту, заменить дефектный подшипник новой деталью стандартного размера или меньшего размера по необходимости. (См. таблицу ниже) Масляный зазор в шатуне: Стандарт 0 017-0 045 мм (0,0007-0,0018 дюйма) МАСЛО В ШАТУНЕ Узел зазора: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина у центра) Наружный диаметр шатунной шейки Стандарт 1,90-0,0552-0,0884
  6. Осмотреть втулку на малом конце шатуна и заменить на новую деталь, если она изношена или повреждена.
  7. Измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Если измеренное значение не соответствует стандарту, заменить его новой деталью. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма)
  8. Порядок замены втулки шатунной малой концевой следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Нажать на втулку с ST после нанесения масла на периферию новой втулки. ST 499037100 СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА Проделайте в запрессованной втулке два отверстия диаметром 3 мм (0,12 дюйма), совместив их с предварительно изготовленными отверстиями на шатуне, и завернуть внутрь втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.
Схема №453
Схема №454
Схема №455
  1. Полностью очистить коленчатый вал и проверить его на наличие трещин с помощью капиллярной дефектоскопии и т. д. Если он неисправен, заменить коленвал.
  2. Измерить коробление коленчатого вала. Если он превышает лимит, исправьте или заменить его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, используя только подшипники коленчатого вала № 1 и № 5 на блоке цилиндров, расположить коленчатый вал на блоке цилиндров. Затем измерить изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма)
  3. Проверка мотылевой шейки и шатунного пальца на износ. 0,02.95 мм 0,05.92 (0,96дюйм) + 0,78- + 0,98- = 0 375 (0 012 дюйма) + -0 262 (0 127 мм) + 1,0625 (0,0254 дюйма) • 0 285 (0,0018 мм) - + 0,02.020 мм (0 203 мм) 0,1.05 (0,0002 дюйма) -0,04 мм (0,0001 дюйма) 25 962-59 999 0,0239-2,3627) 0,0532-5 978 (2,3707-2 613) Толщина (2,0454-1,3998) Размер подшипника (Толщина в центре) 2 017-2 020 (0,0794-0,0795) 2 019-2 022 (0 795-0 796) 1 504-1 512 (0,0592-2,5595) 0,05 (0,0020) Диаметр цапфы O58.
  4. Измерить зазор упора коленчатого вала на центральном подшипнике по толщиномеру. Если зазор превышает стандартный, заменить подшипник. Зазор упора в коленчатом валу: Стандарт 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма)
  5. Осмотреть отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Замерить масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластигауга. Если измеренное значение выходит за пределы нормы, заменить дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости заменить или отшлифуйте для исправления коленчатого вала. Масляный зазор коленчатого вала: Стандартный 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма)

Другие статьи — Двигатель механический (H4DOTC)