Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Impreza/Subaru Impreza GH (2007-2011)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (STI): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (STI): Прочее Subaru Impreza GH

Механическая часть двигателя 53 иллюстрации ~17 мин чтения

Внимание

  1. При выполнении любых работ надевайте соответствующую рабочую одежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалить загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Компоненты автомобиля чрезвычайно горячие после вождения. Остерегайтесь получения ожогов от нагретых деталей.
  6. Обязательно затянуть крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоединить кабель массы от аккумулятора.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость двигателя не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми деталями по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, производя повторные проверки.
  15. Снять или установить двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместить крышку над крылом, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднять или опустить транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.
Индикатор синхронизацииИспользуется для измерения угла опережения зажигания.
ВакуумметрИспользуется для измерения разрежения во впускном коллекторе.
Манометр маслаИспользуется для измерения давления масла в двигателе.
Манометр давления топливаПредназначен для измерения давления топлива.

ОБЩАЯ СХЕМА ИНСТРУМЕНТОВ

Процедура двигателя механического (STI): прочее

Можно провести следующие сервисные процедуры с двигателем на транспортном средстве, однако процедуры, описанные в этой информации, основаны на условии, что двигатель снят с транспортного средства.

  1. Клиновой ремень
  2. Ремень ГРМ
  3. Распределительный вал
  4. Головка блока цилиндров

Способ с монитором выбора субару.

  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Считать угол опережения зажигания с помощью Subaru Select контроль. См. ЧТЕНИЕ ТЕКУЩИХ ДАННЫХ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЯ (НОРМАЛЬНЫЙ РЕЖИМ), ЭКСПЛУАТАЦИЯ, Монитор выбора Subaru. Угол опережения зажигания [BTDC/обороты в минуту]: 15 ° ± 10 °/700 Если угол опережения зажигания указан неправильно, проверить систему управления зажиганием. См. БАЗОВАЯ ПРОЦЕДУРА ДИАГНОСТИКИ.
Схема №236
  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Остановить двигатель и выключить выключатель зажигания.
  4. Отсоединить кабель массы от батареи.
  5. Снять канал воздухозаборника. См. ДЕМОНТАЖ, Воздуховод воздухозаборника.
  6. Отсоединить штуцер от датчика массового расхода воздуха и температуры всасываемого воздуха.
  7. Снять корпус и элемент воздухоочистителя.
  8. Подключить лампу синхронизации к проводу питания катушки зажигания № 1.
  9. Установить штуцеры корпуса, элемента воздухоочистителя и датчика массового расхода и температуры всасываемого воздуха.
  10. Подключить кабель массы к аккумулятору.
  11. Запустить двигатель, повернуть лампу ГРМ к шкиву кривошипа и проверить синхронизацию зажигания с помощью индикатора крышки ремня ГРМ. Угол опережения зажигания [BTDC/обороты в минуту]: 15 ° ± 10 °/700 Если угол опережения зажигания указан неправильно, проверить систему управления зажиганием. См. БАЗОВАЯ ПРОЦЕДУРА ДИАГНОСТИКИ.
Схема №237
  1. Прогрейте двигатель.
  2. Отсоединить вакуумный шланг усилителя тормозов от впускного коллектора, и установить вакуумметр.
  3. Держите двигатель на холостых оборотах и читайте показание вакуумметра. Наблюдая за движением иглы вакуумметра, можно диагностировать внутреннее состояние двигателя, как описано ниже. Разрежение во впускном коллекторе (на холостом ходу, выключен кондиционер): Менее -65,3 кПа (-490 мм рт.ст., -19,29 дюйм рт.ст.) СПРАВОЧНАЯ ДИАГРАММА ДИАГНОСТИКИ СОСТОЯНИЯ ДВИГАТЕЛЯ Диагностика состояния двигателя путем измерения разрежения во впускном коллекторе Индикация вакуумметра Возможное состояние двигателя 1. Игла устойчива, но ниже нормального положения. Эта тенденция становится более очевидной при повышении температуры двигателя. Утечка вокруг прокладки впускного коллектора, либо отсоединенный или поврежденный вакуумный шланг 2. Игла периодически опускается в положение ниже нормального. Утечка вокруг цилиндра 3. Игла резко и прерывисто опускается из нормального положения. Липкий клапан 4. При постепенном увеличении частоты вращения двигателя игла начинает быстро вибрировать с определенной скоростью, а затем вибрация возрастает по мере увеличения частоты вращения двигателя. Слабые или сломанные пружины клапанов 5. Игла вибрирует выше и ниже нормального положения в узком диапазоне. Неисправность системы зажигания
Схема №238
  1. Отсоединить кабель массы от батареи.
  2. Снять сигнализатор давления масла. См. ДЕМОНТАЖ, Сигнализатор давления масла.
  3. Установить на блок цилиндров манометр давления масла.
  4. Подключить кабель массы к аккумулятору.
  5. Запустить двигатель и измерить давление масла. Давление моторного масла: Стандартное 98 кПа (1,0 кгс/см 2, 14 фунт/кв. дюйм) или более (при 600 об/мин) 392 кПа (4,0 кгс/см 2, 57 фунт/кв. дюйм) или более (при 6000 об/мин) Если давление масла не соответствует спецификации, проверить масляный насос, масляный фильтр и линию смазки. См. ПРОВЕРКА, Неисправность системы смазки двигателя в целом. Если сигнальная лампа давления масла горит и давление масла соответствует техническим требованиям, проверить реле давления масла. См. ПРОВЕРКА, Неисправность системы смазки двигателя в целом. ПРИМЕЧАНИЕ: Стандартное значение основано на температуре моторного масла 80°C.
  6. После измерения давления масла установить реле давления масла. См. МОНТАЖ, Реле давления масла.

Передний ремень

ВниманиеПри повторном использовании ремня с передней стороны вытрите пыль и воду тряпкой. Не использовать ремень с передней стороны, если на ремне есть масло, смазка или охлаждающая жидкость. Будьте осторожны, чтобы не тереть торцевую поверхность ремня голыми руками; обнаженное ядро может привести к травме.
  1. Вытрите тряпкой любую пыль, масло и воду на канавке каждого шкива.
  2. Установить ремень передней стороны (C) и отрегулировать болт ползуна (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня. См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.
  3. Затянуть болт (А).
  4. Затянуть болт ползуна (В). Момент затяжки: Болт (А) 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,4 фут-фунт) Болт-ползун (В) 8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)
  5. Установить канал воздухозаборника. См. МОНТАЖ, Воздуховод воздухозаборника.
  6. Установить крышку клинового ремня. Момент затяжки: 13 Н.м (1,3 кгс-м, 9,6 фут-фунт)
Схема №239
Схема №240
Схема №241
Схема №242
Схема №243
Схема №244
Схема №245
Схема №246
Схема №247
Схема №248
Схема №249
Схема №250
Схема №251
Схема №252
Схема №253
Схема №254
Схема №255
Схема №256
Схема №257
Схема №258
Схема №259
  1. Вытрите тряпкой любую пыль, масло и воду на канавке каждого шкива.
  2. Протереть тканью любое масло, воду, грязь и ржавчину на передней части шкива кривошипа.
  3. Медленно поворачивайте кривошипно-шатунный шкив по часовой стрелке так, чтобы сервисное отверстие кривошипно-шатунного шкива заходило вокруг вершины. ВНИМАНИЕ: Не поворачивайте шкив кривошипа против часовой стрелки.
  4. Зацепите новый ремень задней стороны на шкиве компрессора кондиционера.
  5. Как показано на рисунке, вставить клешню стопора ремня (А) в нижнее отверстие (В) кронштейна компрессора, затем закрепить болтом (С).
  6. Поместить направляющую ремня, совместив ее с линией ремня шкива кривошипа со стороны ремня передней стороны.
  7. Вставить держатель направляющей ремня в сервисное отверстие шкива кривошипа так, чтобы направляющая ремня вошла между ними. ПРИМЕЧАНИЕ: Поместить держатель направляющей ремня длинной стороной вверх.
  8. Медленно поворачивайте шкив кривошипа по часовой стрелке до тех пор, пока направляющая ремня не достигнет приблизительно 45 °.
  9. Поместить ребристую поверхность ремня задней стороны в канавку шкива кривошипа так, чтобы ремень задней стороны вошел между держателем направляющей ремня. ВНИМАНИЕ: Когда трудно поместить ремень с задней стороны в канавку шкива кривошипа, вытянуть держатель направляющей ремня на половину пути, затем поместить ремень с задней стороны в канавку, чтобы он вошел между держателем направляющей ремня.
  10. Поместить инструмент через петлю заднего бокового ремня, и установить на болт шкива кривошипа.
  11. Проверяя следующее, медленно повернуть шкив кривошипа вправо приблизительно на 90 ° и установить направляющую ремня в положение, показанное на рисунке. ВНИМАНИЕ: При повороте шкива кривошипа всегда следить за тем, чтобы направляющая ремня не была оторвана от канавки шкива кривошипа. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на паз шкива компрессора А/С. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на канавку шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня удерживается стопором ремня. Задний боковой ремень надежно размещается на направляющей ремня.
  12. Проверяя следующее, медленно повернуть шкив кривошипа приблизительно на 90 ° по часовой стрелке, чтобы направляющая ремня пришла в положение, показанное на рисунке. Задний боковой пояс не скручен. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на паз шкива компрессора А/С. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на канавку шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня удерживается стопором ремня. Задний боковой ремень надежно размещается на направляющей ремня.
  13. Медленно повернуть шкив кривошипа по часовой стрелке, и установить ремень заднего борта. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы сумма процедур 8), 11), 12) и 13) не превышала 330 °; несоблюдение этого требования может привести к повреждению заднего бокового ремня и падению держателя направляющей ремня.
  14. Снять направляющую ремня и держатель направляющей ремня со шкива кривошипа.
  15. Снять стопор ремня с кронштейна компрессора. ВНИМАНИЕ: Всегда снимайте стопор ремня; несоблюдение этого требования может привести к задымлению, возгоранию или резке ленты.
  16. Убедиться, что ребро ремня надежно установлено на канавке каждого шкива, затем повернуть шкив кривошипа медленно, дважды в направлении по часовой стрелке, чтобы правильно посадить ремень задней стороны.
  17. Утилизируйте предоставленные инструменты (стопор ремня, направляющая ремня, держатель направляющей ремня и болт), которые используются.
  18. Установить ремень передней стороны. См. ПЕРЕДНИЙ РЕМЕНЬ, УСТАНОВКА, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.
ВниманиеПроверить и отрегулировать натяжение ремня передней стороны так, чтобы оно находилось в указанном диапазоне. Использование ремня с натяжением вне указанного диапазона может привести к такой неисправности, как следующее: Если натяжение ремня на передней стороне выше, на масляном насосе усилителя рулевого управления, генераторе и подшипнике коленчатого вала возникает неожиданное усилие, вызывающее ненормальный шум из-за ненормального износа подшипника. Если натяжение ремня передней стороны ниже, ремень передней стороны и шкив кривошипа проскальзывают, вызывая аномально высокую температуру на шкиве кривошипа из-за теплоты трения. Если это состояние возникает неоднократно, ремень передней стороны может ненормально изнашиваться, вызывая ненормальный шум, повреждение ремня передней стороны или повреждение шкива кривошипа.
Схема №260
Схема №261
  1. Заменить ремень передней стороны, если обнаружена трещина, потирание или износ.
  2. Проверить натяжение ремня передней стороны и при необходимости отрегулировать его, изменив положение установки генератора. Натяжение ремня передней стороны (с датчиком натяжения ремня): При установке новых деталей 640-780 Н (65-80 кгс, 144-175 фунт) При осмотре 490-640 Н (50-65 кгс, 110-144 фунт) Натяжение ремня передней стороны (без датчика натяжения ремня): При установке новых деталей 7-9 мм (0 276-0 354 дюйма) При осмотре 9-11 мм (0 354-0 433 дюйма)

Задний боковой ремня

При обнаружении трещин, потрескивания или износа, а также при возникновении ненормального шума заменить задний боковой ремень.

ПримечаниеПоскольку задний боковой ремень является ремнем натяжного типа, нет необходимости проверять прогиб и натяжение.

Натяжной шкив ремня

  1. Проверить сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе на новую деталь.
  2. Проверить шкив натяжения ремня на плавность вращения. Заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе новой деталью, если возникает ненормальный шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверить натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Заменить, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверить наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверить натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.

Седло клапана

Осмотреть седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина контакта W между клапаном и седлом клапана

Стандарт

Впуск

0,6-1,4 мм (0 024-0 055 дюйма)

Выпускная система

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Схема №262
Схема №263
Схема №264
Схема №265
Схема №266
Схема №267
  1. Проверить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана калибром. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандартный впуск 0 030-0 057 мм (0,0012-0,0022 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма)
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком клапана превышает стандартный, заменить направляющую клапана или сам клапан, в зависимости от того, что показывает большую величину износа или повреждения. Для замены направляющей клапана см. следующую процедуру. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6 000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: Впуск 5 955-5 970 мм (0,2344-0,2350 дюйма) Выпуск 5 945-5 960 мм (0,2341-0,2346 дюйма) Установить головку цилиндра на ST1 камерой сгорания вверх так, чтобы направляющие клапана подходили отверстиям в ST1. Вставить ST2 в направляющую клапана и нажать на нее, чтобы снять направляющую клапана. ST1 498267600 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ST2 499767200 НАПРАВЛЯЮЩАЯ КЛАПАНА Переверните головку цилиндра вверх дном и установить ST, как показано на рисунке. РЕГУЛИРОВОЧНОЕ УСТРОЙСТВО НАПРАВЛЯЮЩЕЙ 18251AA020 КЛАПАНА Перед установкой новой направляющей клапана убедиться в отсутствии царапин и повреждений на внутренней поверхности направляющих отверстий клапана в головке цилиндров. Установить новую направляющую клапана, покрытую достаточным количеством масла, в головку цилиндра и вставить ST1 в направляющую клапана. Нажимайте до тех пор, пока верхний конец направляющей клапана не окажется заподлицо с верхней поверхностью ST2. ST1 499767200 НАПРАВЛЯЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО КЛАПАНА ST2 18251AA020 НАПРАВЛЯЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО КЛАПАНА Проверить направляющий выступ клапана. Направляющий выступ клапана L: 15,8-16,2 мм (0 622-0 638 дюйма) Развернуть внутреннюю часть направляющей клапана с помощью ST. Поместить ST в направляющую клапана и медленно вращайте ST по часовой стрелке, слегка толкая его. Верните ST, вращая его по часовой стрелке. ПРИМЕЧАНИЕ: При проработке произвести смазку СТ моторным маслом. При повреждении внутренней поверхности направляющей клапана край СТ следует слегка отшлифовать масляным камнем. Если внутренняя поверхность направляющей клапана становится блестящей и ST не стружка, использовать новый ST или исправить ST. РАСШИРИТЕЛЬ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ 499767400 КЛАПАНА ST После расширения очистить направляющую клапана для удаления стружки. Повторно проверить состояние контакта между клапаном и седлом клапана после замены направляющей клапана.
Схема №268
  1. Осмотреть фланец клапана и шток клапана, и заменить клапан на новую деталь, если он поврежден, изношен, деформирован или если размер "IT на рисунке выходит за указанный предел. Толщина кромки головки H: Стандартный впуск (A) 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма) Выпуск (B) 1,3-1,7 мм (0 051-0 067 дюйма)
  2. Нанести небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла клапана и притрите поверхность клапана и седла клапана. После притирки заменить на новое масляное уплотнение клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: Можно различать впускной клапан и выпускной клапан по их общей длине. Общая длина клапана: Впуск 104,4 мм (4 110 дюйма) Выпуск 104,65 мм (4,1201 дюйма)
Схема №269
  1. Проверить пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Заменить пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
  2. Чтобы измерить прямоугольность клапанной пружины, установить клапанную пружину на поверхностную пластину и измерить ее отклонение в верхней части клапанной пружины с помощью триш-квадрата. СПЕЦИФИКАЦИЯ СВОБОДНОЙ ДЛИНЫ ПРУЖИНЫ КЛАПАНА Свободная длина мм (дюйм) 53,48 (2 106) Натяжение/высота пружины N (кгс, фунт )/мм (дюйм) Комплект 204,6-235,4 (20,86-24,00, 46,00-52,93 )/36,0 (1 417) Подъем 363,5-401,7 (37,07-40,96, 81,73-90,32 )/26,7 (1 051) Прямоугольность 2,5 °, 2,3 мм (0 091 дюйма) или менее.
Схема №270
  1. Для следующего заменить масляное уплотнение новой деталью. См. процедуру 2) и последующие процедуры замены. При повреждении губы. При выходе пружины из заданного положения. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана. При замене направляющей клапана.
  2. Установить головку цилиндра на ST1 и с помощью ST2 запрессуйте масляное уплотнение. ST1 498267600 ТАБЛИЦА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ ST2 498857100 НАПРАВЛЯЮЩАЯ МАСЛЯНОГО УПЛОТНЕНИЯ КЛАПАНА ПРИМЕЧАНИЕ: Перед запрессовкой смазать масляное уплотнение моторным маслом. При запрессовке масляного уплотнения не использовать молоток для удара. Масляные уплотнения впускного клапана и масляные уплотнения выпускного клапана отличаются своими цветами. Цвет резиновой части: Впуск [серый] выпуск [зеленый]
Схема №271
Схема №272
  1. Визуально проверить подъемник клапана.
  2. Измерить наружный диаметр подъемника клапана. Наружный диаметр клапанного подъемника: 34 959-34 975 мм (1,3763-1,3770 дюйма)
  3. Измерить внутренний диаметр сопрягаемой поверхности толкателя клапана на головке цилиндра. Внутренний диаметр сопряженной поверхности подъемника клапана: 34 994-35 016 мм (1,3777-1,3786 дюйма)
  4. Проверить зазор между подъемником клапана и ответной поверхностью подъемника клапана. Зазор может быть проверен путем измерения наружного диаметра клапанного подъемника и внутреннего диаметра клапанного подъемника. Если она превышает штатную или возникает смещенный износ, заменить головку цилиндров. Зазор между поверхностями толкателя клапана и толкателя клапана: Стандартный 0 019-0 057 мм (0,0007-0,0022 дюйма)

Блок цилиндров

  1. Проверить наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин использовать прибор для капиллярной дефектоскопии на важных участках. Проверить отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
  2. Проверить масляные каналы на засорение.
  3. Осмотреть поверхность блока цилиндров, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №273
Схема №274
Схема №275
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней грани блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма)
  2. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении осевого напора, так и в направлении поршневого пальца на высотах, как показано на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандартная 0 015 мм (0,0006 дюйма) Некруглость: Стандартная 0 010 мм (0,0004 дюйма)
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, выбрать поршень подходящего размера, измеряя зазор поршня.
  4. Измерить наружный диаметр каждого поршня. Измерить наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Марка поршня точка Н: 38,2 мм (1,50 дюйма) Наружный диаметр поршня: Стандарт А: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) В: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) негабаритный 99 745-99 765 мм (3,9270-3 978 дюйм) 0,50 мм (0,0197 дюйма) негабаритный 99 995-100 015 мм (3,9368-3,9376 дюйма)
  5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт -0 010-0 010 мм (-0,00039-0,00039 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений конусности, овальности или зазора между цилиндром и поршнем выходит за пределы стандарта или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановить его для замены на поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в переборке, все остальные цилиндры должны быть расточены одновременно, и заменены поршнями большего размера. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, заменить блок цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Сразу после реборинга диаметр цилиндра может отличаться от его реального диаметра из-за повышения температуры. Таким образом, при измерении диаметра цилиндра подождать, пока он не остынет до комнатной температуры. Предел расточки внутреннего диаметра цилиндра (диаметр): До 100.005 мм (3.9372 дюйма)
Схема №276
Схема №277
Схема №278
  1. Проверить поршень и поршневой палец на наличие разрывов, трещин или износа. В случае неисправности заменить.
  2. Проверить канавку поршневого кольца на предмет износа и повреждений. В случае неисправности заменить.
  3. Убедиться, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. В случае неисправности заменить. Зазор между отверстием поршневого пальца и поршневым пальцем: Стандартный 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма)
  4. Проверить установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалить заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
  5. Проверить стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №279
Схема №280
Схема №281
  1. Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено, или если его натяжение недостаточно, или при замене поршня, заменить поршневое кольцо новой деталью того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо имеют метку для определения направления для установки. При установке кольца на поршень лицевые метки к верхней стороне. Масляное кольцо состоит из верхнего рельса, расширителя и нижнего рельса. При установке масляного кольца на поршень будьте внимательны к направлению каждой рейки.
  2. Используя поршень, вставить поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр так, чтобы они были перпендикулярны стенке цилиндра, и измерить зазор поршневого кольца толщиномером. СПЕЦИФИКАЦИЯ ЗАЗОРА ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Стандарт мм (дюйм) Зазор поршневого кольца Верхнее кольцо 0,23-0,28 (0,0091-0,0110) Второе кольцо 0,37-0,52 (0 015-0 020) Масляная кольцевая рейка 0,20-0,50 (0,0079-0,0197)
  3. Установить поршневое кольцо прямо в канавку поршневого кольца, затем измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца толщиномером. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора очистить канавку поршневого кольца и поршневое кольцо. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОРШНЕВОЕ КОЛЬЦО Стандарт мм (дюйм) Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) Второе кольцо 0 030-0 070 (0,0012-0,0028)
Схема №282
Схема №283
Схема №284
Схема №285
  1. Заменить шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверить на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Заменить шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
  3. Установить шатун с подшипниками, прикрепленными к коленчатому валу, и измерить упорный зазор с помощью толщиномера. Если зазор тяги превышает нормативный или обнаружен неравномерный износ, заменить шатун. Зазор тяги шатуна: Стандартный 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма)
  4. Осмотреть шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. Замерить масляный зазор на каждом шатунном подшипнике с помощью пластига. Если какой-либо масляный зазор не соответствует стандарту, при необходимости заменить дефектный подшипник новой деталью стандартного размера или меньшего размера. Масляный зазор шатуна: Стандартный 0 017-0 045 мм (0,0007-0,0018 дюйма) ТОЛЩИНА СПЕЦИФИКАЦИЯ Единица измерения: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр пальца кривошипа Стандарт 1.490-1.502 (0.0587-0.0591) 51.984-52.000 (2.0466-2.0472) 0.03 (0,0012) Подрешетка 1 504-1 512 (0,0592-0,0595) 51 954-51 970 (2.0454-2.0461) 0.05 (0.0020) Размер под 1.514-1.522 (0.0596-0.0599) 51 934-51 950 (2,0447-2,0453) 0,25 (0,0098) Подрешетка 1 614-1 622 (0,0635-0,0639) 51 734-51 750 (2,0368-2,0374)
  6. Осмотреть втулку на малом конце шатуна и заменить на новую деталь, если она изношена или повреждена.
  7. Измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Если измеренное значение не соответствует стандарту, заменить его новой деталью. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма)
  8. Порядок замены втулки шатунной малой концевой следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Нажать на втулку с ST после нанесения масла на периферию новой втулки. ST 499037100 СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА Проделайте в запрессованной втулке два отверстия диаметром 3 мм (0,12 дюйма), соответствующие предварительно изготовленным отверстиям на шатуне, после чего размотайте внутреннюю часть втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.
Схема №286
Схема №287
Схема №288
  1. Очистить коленчатый вал полностью, и проверить его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности заменить коленчатый вал.
  2. Измерить коробление коленчатого вала. Если он превышает лимит, исправьте или заменить его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, используя только подшипники коленчатого вала № 1 и № 5 на блоке цилиндров, расположить коленчатый вал на блоке цилиндров. Затем измерить изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма)
  3. Осмотреть шейку кривошипа и палец кривошипа на предмет износа. Если они не соответствуют стандарту, заменить подшипник на подходящий (не по размеру) и заменить или отшлифуйте, чтобы исправить коленчатый вал по мере необходимости. При шлифовании коренной шейки или пальца кривошипа следует выполнить их чистовую обработку до указанных размеров в соответствии с используемым подразмерным подшипником. Палец кривошипа: Овальность 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическая 0 004 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 51 750 мм (2,0374 дюйма) Шейка кривошипа: Овальность 0 005 мм (0,0002 дюйма) Цилиндрическая 0 006 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 59 758 мм (2,3527 дюйма) ДИАМЕТР КОРЕННОЙ ШЕЙКИ: мм (дюйм) Диаметр коренной шейки Наружный диаметр шатунной шейки # 1, # 3 # 2, # 4, # 5 Стандартный наружный диаметр коренной шейки 59 992-60 008 (2.3619-2.3625) 59.992-60.008 (2.3619-2.3625) 51.984-52.00 (2.0466-2.0472) Размер подшипника (Толщина в центре) 1.998-2.011 (0.0787-0.0792) 2.000-2.013 (0.0787-0.0793) 1.490-1.50 (0.0587-0.0591) 0.03 (0.0012) Undersize Journal O.D. 59.962-59.978 8 (2.3607-2.3613) 59.962-59.978 (2.3607-2.3613) 51.954-51.9 (2.0454-2.0461) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.017-2.020 0 (0.0794-0.0795) 2.019-2.022 (0.0795-0.0796) 1.504-1.512 (0.0592-0.059 0.05 (0.0020) Undersize Journal O.D. 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 5) 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 51.934-51. (2.0447-2.0453) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.027-2.030 (0.0798-0.0799) 2.029-2.032 (0.0799-0.0800) 1.514-1.522 (0.0596-0.0599) 0.25 (0.0098) Undersize Journal O.D. 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 51.734-51.750 (2.0368-2.0374) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.127-2.130 (0.0837-0.0839) 2.129-2.132 (0.0838-0.0839) 1.614-1.622 (0.0635-0.0639)
  4. Использовать толщиномер для измерения упорного зазора коленчатого вала в шатунном подшипнике № 5. Если зазор превышает нормативный, заменить подшипник. Зазор тяги коленчатого вала: Стандартный 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма)
  5. Осмотреть отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Замерить масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластигажа. Если измеренное значение выходит за пределы нормы, заменить дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости заменить или отшлифуйте для исправления коленчатого вала. Масляный зазор коленчатого вала: Стандартный 0 010-0 030 мм (0,00039-0,0012 дюйма)

Другие статьи — Двигатель механический (STI)