Двигатель механический (H4SO) (кроме STi): Прочее Subaru Impreza GH

Внимание

1. При выполнении любых работ надевайте соответствующую рабочую одежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
2. Удалить загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
5. Компоненты автомобиля чрезвычайно горячие после вождения. Остерегайтесь получения ожогов от нагретых деталей.
6. Обязательно затянуть крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоединить кабель массы от аккумулятора.
9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми деталями по мере необходимости.
14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
15. Снять или установить двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместить крышку над крылом, как требуется, для защиты.
17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
18. При необходимости поднять или опустить транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИНСТРУМЕНТ

Процедура двигателя механического (H4SO) (крома STi): прочее

Можно провести следующие сервисные процедуры с двигателем на транспортном средстве, однако процедуры, описанные в этой информации, основаны на условии, что двигатель снят с транспортного средства.

1. Клиновой ремень
2. Ремень ГРМ
3. Коромысло клапана в сборе
4. Распределительный вал
5. Головка блока цилиндров

Передний ремень

1. Снять крышки клиновых ремней.
2. Снять канал воздухозаборника. См. ДЕМОНТАЖ, Воздуховод воздухозаборника.
3. Ослабить болт (А).
4. Ослабить болт ползуна (B).
5. Снять ремень передней стороны (С).

Схема №501

Войти

Задний боковой ремня

1. Снять ремни передней стороны. См. ПЕРЕДНИЙ РЕМЕНЬ, ДЕМОНТАЖ, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.
2. Обрежьте задний боковой ремень проволочным резаком и т.д. и утилизируйте.

Схема №502

Войти

1. Вытрите тряпкой любую пыль, масло и воду на канавке каждого шкива.
2. Установить ремень передней стороны (C) и отрегулировать болт ползуна (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня. См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.
3. Затянуть болт (А).
4. Затянуть болт ползуна (В). Момент затяжки: Болт (А) 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,4 фут-фунт) Болт-ползун (В) 8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)
5. Установить канал воздухозаборника. См. МОНТАЖ, Воздуховод воздухозаборника.
6. Установить крышку клинового ремня.

Момент затяжки

13 Н.м (1,3 кгс-м, 9,6 фут-фунт)

Схема №503

Войти

Схема №504

Войти

Схема №505

Войти

Схема №506

Войти

Схема №507

Войти

Схема №508

Войти

Схема №509

Войти

Схема №510

Войти

Схема №511

Войти

Схема №512

Войти

Схема №513

Войти

Схема №514

Войти

Схема №515

Войти

Схема №516

Войти

Схема №517

Войти

Схема №518

Войти

Схема №519

Войти

Схема №520

Войти

Схема №521

Войти

Схема №522

Войти

Схема №523

Войти

1. Вытрите тряпкой любую пыль, масло и воду на канавке каждого шкива.
2. Протереть тканью любое масло, воду, грязь и ржавчину на передней части шкива кривошипа.
3. Медленно поворачивайте кривошипно-шатунный шкив по часовой стрелке так, чтобы сервисное отверстие кривошипно-шатунного шкива заходило вокруг вершины. ВНИМАНИЕ: Не поворачивайте шкив кривошипа против часовой стрелки.
4. Зацепите новый ремень задней стороны на шкиве компрессора кондиционера.
5. Как показано на рисунке, вставить клешню стопора ремня (А) в нижнее отверстие (В) кронштейна компрессора, затем закрепить болтом (С).
6. Поместить направляющую ремня, совместив ее с линией ремня шкива кривошипа со стороны ремня передней стороны.
7. Вставить держатель направляющей ремня в сервисное отверстие шкива кривошипа так, чтобы направляющая ремня вошла между ними. ПРИМЕЧАНИЕ: Поместить держатель направляющей ремня длинной стороной вверх.
8. Медленно поворачивайте шкив кривошипа по часовой стрелке до тех пор, пока направляющая ремня не достигнет приблизительно 45 °.
9. Поместить ребристую поверхность ремня задней стороны в канавку шкива кривошипа так, чтобы ремень задней стороны вошел между держателем направляющей ремня. ВНИМАНИЕ: Когда трудно поместить ремень с задней стороны в канавку шкива кривошипа, вытянуть держатель направляющей ремня на половину пути, затем поместить ремень с задней стороны в канавку, чтобы он вошел между держателем направляющей ремня.
10. Поместить инструмент через петлю заднего бокового ремня, и установить на болт шкива кривошипа.
11. Проверяя следующее, медленно повернуть шкив кривошипа приблизительно на 90 ° по часовой стрелке, чтобы направляющая ремня пришла в положение, показанное на рисунке. ВНИМАНИЕ: При повороте шкива кривошипа всегда следить за тем, чтобы направляющая ремня не была оторвана от канавки шкива кривошипа. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на паз шкива компрессора А/С. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на канавку шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня удерживается стопором ремня. Задний боковой ремень надежно размещается на направляющей ремня.
12. Проверяя следующее, медленно повернуть шкив кривошипа приблизительно на 90 ° по часовой стрелке, чтобы направляющая ремня пришла в положение, показанное на рисунке. Задний боковой пояс не скручен. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на паз шкива компрессора А/С. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на канавку шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня удерживается стопором ремня. Задний боковой ремень надежно размещается на направляющей ремня.
13. Медленно повернуть шкив кривошипа по часовой стрелке, и установить ремень заднего борта. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы сумма процедур 8), 11), 12) и 13) не превышала 330 °; несоблюдение этого требования может привести к повреждению заднего бокового ремня и падению держателя направляющей ремня.
14. Снять направляющую ремня и держатель направляющей ремня со шкива кривошипа.
15. Снять стопор ремня с кронштейна компрессора. ВНИМАНИЕ: Всегда снимайте стопор ремня; несоблюдение этого требования может привести к задымлению, возгоранию или резке ленты.
16. Убедиться, что ребро ремня надежно установлено на канавке каждого шкива, затем повернуть шкив кривошипа медленно, дважды в направлении по часовой стрелке, чтобы правильно посадить ремень задней стороны.
17. Утилизируйте предоставленные инструменты (стопор ремня, направляющая ремня, держатель направляющей ремня и болт), которые используются.
18. Установить ремень передней стороны. См. ПЕРЕДНИЙ РЕМЕНЬ, УСТАНОВКА, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.

1. Заменить ремень передней стороны, если обнаружена трещина, потирание или износ.
2. Проверить натяжение ремня передней стороны и при необходимости отрегулировать его, изменив положение установки генератора.

Натяжение ремня на передней стороне (с датчиком натяжения ремня)

При установке новых деталей

640-780 Н (65-80 кгс, 144-175 фунт-сила)

При осмотре

490-640 Н (50-65 кгс, 110-144 фунт-сила)

Схема №524

Войти

Натяжение ремня на передней стороне (без датчика натяжения ремня)

При установке новых деталей

7-9 мм (0 276-0 354 дюйма)

При осмотре

9-11 мм (0 354-0 433 дюйма)

Схема №525

Войти

При обнаружении трещин, потрескивания или износа, а также при возникновении ненормального шума заменить задний боковой ремень.

Модель AT

1. Установить шкив кривошипа.
2. С помощью СТ зафиксировать кривошипно-шатунный шкив, и закрепить болты кривошипно-шатунного шкива. ST 499977400 КЛЮЧ ШКИВА КРИВОШИПА Прочистите резьбу коленчатого вала с помощью сжатого воздуха. Смазать моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затянуть болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затянуть болты шкива кривошипа. Момент затяжки: 130 Н.м (13,3 кгс-м, 95,9 фут-фунт)
3. Проверить, чтобы угол затяжки болта шкива кривошипа составлял 45 ° и более. При температуре ниже 45 ° выполнить следующие действия. ВНИМАНИЕ: Если угол затяжки болта шкива кривошипа меньше 45 °, болт поврежден. В этом случае болт необходимо заменить. Заменить болты шкива кривошипа и прочистите их. Болт шкива кривошипа: No детали 12369AA011 Очистить резьбу коленчатого вала сжатым воздухом. Смазать моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затянуть болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затянуть болты шкива кривошипа на угол от 45 ° до 60 °. ПРИМЕЧАНИЕ: Провести процедуры затяжки, подтвердив угол поворота болта шкива кривошипа относительно калибра, указанного на крышке ремня ГРМ.
4. Установить клиновые ремни. См. УСТАНОВКА, клиновой ремень.

Модель MT

1. Установить шкив кривошипа.
2. С помощью СТ зафиксировать кривошипно-шатунный шкив, и закрепить болты кривошипно-шатунного шкива. ST 499977100 КЛЮЧ ШКИВА КРИВОШИПА Прочистите резьбу коленчатого вала с помощью сжатого воздуха. Смазать моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затянуть болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затянуть болты шкива кривошипа. Момент затяжки: 180 Н.м (18,4 кгс-м, 132,8 фут-фунт)
3. Проверить, чтобы угол затяжки болта шкива кривошипа составлял 65 ° и более. При температуре ниже 65 ° выполнить следующие действия. ВНИМАНИЕ: Если угол затяжки болта шкива кривошипа меньше 65 °, болт поврежден. В этом случае болт необходимо заменить. Заменить болты шкива кривошипа и прочистите их. Болт шкива кривошипа: No детали 12369AA011 Очистить резьбу коленчатого вала сжатым воздухом. Смазать моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затянуть болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затянуть болты шкива кривошипа на угол от 65 ° до 75 °. ПРИМЕЧАНИЕ: Провести процедуры затяжки, подтвердив угол поворота болта шкива кривошипа относительно калибра, указанного на крышке ремня ГРМ.
4. Установить клиновые ремни. См. УСТАНОВКА, клиновой ремень.

Ремень ГРМ

1. Проверить зубья ремня ГРМ на наличие разрывов, трещин или износа. При обнаружении какой-либо неисправности заменить ремень ГРМ.
2. Проверить состояние на задней поверхности ремня ГРМ. При обнаружении трещин заменить ремень ГРМ.

В радиальном диаметре h

60 мм (2,36 дюйма) или более

Схема №526

Войти

Автоматический регулятор натяжения ремня.

1. Визуально проверить масляные уплотнения на предмет утечек, а концы штоков - на предмет ненормального износа и царапин. При необходимости заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Незначительные следы масла на масляном уплотнении штока не указывают на проблему.
2. Проверить, чтобы шток регулятора не перемещался при приложении к нему давления 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта). Это для проверки жесткости штока доводчика.
3. Если шток регулятора не является жестким и свободно перемещается при приложении 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта), проверить его, используя следующие процедуры: Медленно прижмите шток регулятора вниз к торцевой поверхности цилиндра. Повторить эту операцию два-три раза. При полностью поднятом штоке доводчика приложите к нему давление 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта), и проверить жесткость штока доводчика. Если тяга регулятора не жесткая и перемещается вниз, заменить узел автоматического регулятора натяжения ремня новой деталью. ВНИМАНИЕ: Всегда использовать прижимной инструмент вертикального типа для перемещения тяги регулятора вниз. Не использовать тиски бокового типа. Нажать на стержень регулятора вертикально. Нажимайте на шток доводчика постепенно, занимая три минуты и более. Не допускайте, чтобы давление пресса превышало 9807 Н (1000 кгс, 2205 фунтов). Протолкните шток доводчика к торцу цилиндра. Однако не нажимайте на шток доводчика ниже торца цилиндра. Это может привести к повреждению цилиндра.
4. Измерить величину выступания стержня «Н» от торцевой поверхности корпуса. Если она не соответствует спецификациям, заменить узел автоматического регулятора натяжения ремня новой деталью.

Величина выступа H штока

5,2-6,2 мм (0 204-0 244 дюйма)

Схема №527

Войти

Натяжной шкив ремня

1. Проверить сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе на новую деталь.
2. Проверить шкив натяжения ремня на плавность вращения. Заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе новой деталью, если возникает ненормальный шум или чрезмерный люфт.
3. Проверить натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Заменить, если возникает шум или чрезмерный люфт.
2. Проверить наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
3. Проверить натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.

Головка блока цилиндров

1. Проверить наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин использовать прибор для капиллярной дефектоскопии. Проверить отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
2. Установить головку цилиндров на ST. ST 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА
3. Измерить коробление поверхности головки цилиндров, которая сопрягается с блоком цилиндров, с помощью прямой кромки (А) и толщиномера (В).

Если коробление превышает предельное, исправьте поверхность, зачистив ее плоскошлифовальной машиной.

Предел коробления

0 035 мм (0,0014 дюйма)

Предел измельчения

0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандартная высота головки цилиндров

97,5 мм (3,84 дюйма)

Схема №528

Войти

Седло клапана

Осмотреть седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина контакта W между клапаном и седлом клапана

Стандарт

Впуск (А)

0,8-1,4 мм (0,03-0 055 дюйма)

Выхлопные газы (B)

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Схема №529

Войти

Схема №530

Войти

Схема №531

Войти

Схема №532

Войти

1. Проверить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана калибром. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандарт: Впуск 0 035-0 062 мм (0,0014-0,0024 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма)
2. Если зазор между направляющей клапана и штоком клапана превышает стандартный, заменить направляющую клапана или сам клапан, в зависимости от того, что показывает большую степень износа или повреждения. Для замены направляющей клапана см. следующую процедуру.

Внутренний диаметр направляющей клапана

6 000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма)

Наружные диаметры штока клапана

Впуск

5 950-5 965 мм (0,2343-0,2348 дюйма)

Выпускная система

5 945-5 960 мм (0,2341-0,2346 дюйма)

Схема №533

Войти

Схема №534

Войти

Схема №535

Войти

Схема №536

Войти

Схема №537

Войти

1. Поместить головку цилиндра на ST1 с камерой сгорания вверх так, чтобы направляющие клапана вошли в отверстия в ST1.
2. Вставить ST2 в направляющую клапана и нажать на нее, чтобы снять направляющую клапана. ST1 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ST2 ИЗВЛЕКАТЕЛЬ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ 499767200 КЛАПАНА.
3. Переверните головку цилиндров вверх дном и поместить СТ, как показано на рисунке. РЕГУЛЯТОР НАПРАВЛЕНИЯ 499767700 КЛАПАНА НА СТОРОНЕ ВПУСКА РЕГУЛЯТОР НАПРАВЛЕНИЯ 499767800 КЛАПАНА НА СТОРОНЕ ВЫПУСКА
4. Перед установкой новой направляющей клапана убедиться, что на внутренней поверхности направляющих отверстий клапана в головке цилиндров нет ни царапин, ни повреждений.
5. Установить новую направляющую клапана, покрытую достаточным количеством масла, в головку цилиндра и вставить ST1 в направляющую клапана. Нажимайте до тех пор, пока верхний конец направляющей клапана не окажется заподлицо с верхней поверхностью ST2. МОНТАЖНИК ST2 499767800 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА стороны Выхлопа монтажника ST2 499767700 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА стороны ST1 499767200 Потребления СЪЕМНИКА НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА
6. Проверить направляющий выступ клапана. Направляющий выступ клапана L: Впуск 20,0-21,0 мм (0 787-0 827 дюйма) Выпуск 16,5-17,5 мм (0 650-0 689 дюйма)
7. Развернуть внутреннюю часть направляющей клапана с помощью ST. Поместить ST в направляющую клапана и медленно вращайте ST по часовой стрелке, слегка толкая его. Верните ST, вращая его по часовой стрелке. ПРИМЕЧАНИЕ: При проработке произвести смазку СТ моторным маслом. При повреждении внутренней поверхности направляющей клапана край СТ следует слегка отшлифовать масляным камнем. Если внутренняя поверхность направляющей клапана становится блестящей и ST не стружка, использовать новый ST или исправить ST. НАПРАВЛЯЮЩИЙ РАСШИРИТЕЛЬ 499767400 КЛАПАНА ST
8. После проработки очистить направляющую клапана от стружки.
9. Повторно проверить состояние контакта между клапаном и седлом клапана после замены направляющей клапана.

Схема №538

Войти

1. Осмотреть фланец клапана и шток клапана и заменить клапан новой деталью, если он поврежден, изношен, деформирован или если размер «Н» на рисунке выходит за указанный предел. Толщина кромки головки H: Впуск (A) Стандарт: 0,8-1,2 мм (0,03-0 047 дюйма) Выхлоп (B) Стандарт: 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма)
2. Нанести небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла клапана и притрите поверхность клапана и седла клапана. После притирки заменить на новое масляное уплотнение клапана.

Общая длина клапана

Впуск

120,6 мм (4,75 дюйма)

Выпускная система

121,7 мм (4,79 дюйма)

Клапанная пружина

1. Проверить пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Заменить пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
2. Чтобы измерить прямоугольность клапанной пружины, установить клапанную пружину на поверхностную пластину и измерить ее отклонение в верхней части клапанной пружины с помощью триш-квадрата.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРУЖИНУ КЛАПАНА

Схема №539

Войти

Масляное уплотнение впускного и выпускного клапанов

1. Для следующего заменить масляное уплотнение новой деталью. См. процедуру 2) и последующие процедуры замены. При повреждении губы. При выходе пружины из заданного положения. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана. При замене направляющей клапана.
2. Установить головку цилиндра на ST1 и с помощью ST2 запрессуйте масляное уплотнение.

ST1 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА

ST2 498857100 ГИДРОЗАТВОРА КЛАПАНА

Цвет резиновой части

Впуск [серый]

Выхлоп [зеленый]

Схема №540

Войти

Блок цилиндров

1. Проверить наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин использовать прибор для капиллярной дефектоскопии. Проверить отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
2. Проверить масляные каналы на засорение.
3. Осмотреть поверхность головки цилиндров, которая сопрягается с блоком цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки.

Предел коробления

0 025 мм (0,00098 дюйма)

Предел измельчения

0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандартная высота блока цилиндров

201,0 мм (7,91 дюйма)

Схема №541

Войти

Схема №542

Войти

Схема №543

Войти

1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней грани блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма)
2. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении осевого напора, так и в направлении поршневого пальца на высотах, как показано на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандарт: 0 015 мм (0,0006 дюйма) Овальность: Стандарт: 0 010 мм (0,0004 дюйма)
3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, выбрать поршень подходящего размера, измеряя зазор поршня.
4. Измерить наружный диаметр каждого поршня. Измерить наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Класс поршня точка Н: 38,2 мм (1 504 дюйма) Внешний диаметр поршня: Стандарт А: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) В: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) негабаритный: 99 745-99 765 мм (3,9270-3,9277 дюйма) 0,50 мм (0,0197 дюйма) oversize: 99 995-100 015 мм (3,9368-3,9376 дюйма)
5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт: -0 010-0 010 мм (-0,00039-0,00039 дюйма)
6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений конусности, овальности или зазора между цилиндром и поршнем выходит за пределы стандарта или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановить его для замены на поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в переборке, все остальные цилиндры должны быть расточены одновременно, и заменены поршнями большего размера.
7. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, заменить блок цилиндров.

Предел расточки цилиндра по внутреннему диаметру

До 100 005 мм (3,9372 дюйма)

Схема №544

Войти

Схема №545

Войти

Схема №546

Войти

1. Проверить поршень и поршневой палец на наличие разрывов, трещин или износа. В случае неисправности заменить.
2. Проверить канавку поршневого кольца на предмет износа и повреждений. В случае неисправности заменить.
3. Убедиться, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. В случае неисправности заменить. Зазор между отверстием поршня и поршневым пальцем: Стандартный: 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма)
4. Проверить установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалить заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
5. Проверить стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.

Схема №547

Войти

Схема №548

Войти

Схема №549

Войти

1. Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено, или если его натяжение недостаточно, или при замене поршня, заменить поршневое кольцо новой деталью того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо имеют метку для определения направления для установки. При установке кольца на поршень лицевые метки к верхней стороне. Масляное кольцо состоит из верхнего рельса, расширителя и нижнего рельса. При установке масляного кольца на поршень будьте внимательны к направлению каждой рейки.
2. Используя поршень, вставить поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр так, чтобы они были перпендикулярны стенке цилиндра, и измерить зазор поршневого кольца толщиномером. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЗАЗОР ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Стандарт Стандарт мм (дюйм) Зазор поршневого кольца Верхнее кольцо 0,20-0,35 (0,0079-0,0138) Второе кольцо 0,37-0,52 (0,0146-0,0205) Масляный кольцевой рельс 0,20-0,50 (0,0079-0,0197)
3. Установить поршневое кольцо прямо в канавку поршневого кольца, затем измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца толщиномером. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора очистить канавку поршневого кольца и поршневое кольцо. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОЛЬЦА Стандарт Стандарт мм (дюйм) Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) Второе кольцо 0 030-0 070 (0,0012-0,0028)

Схема №550

Войти

Схема №551

Войти

Схема №552

Войти

Схема №553

Войти

1. Заменить шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
2. Проверить на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Заменить шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
3. Установить шатун с подшипниками, прикрепленными к коленчатому валу, и измерить упорный зазор с помощью толщиномера. Если зазор тяги превышает нормативный или обнаружен неравномерный износ, заменить шатун. Зазор тяги шатуна: Стандартный: 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма)
4. Осмотреть шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
5. Замерить масляный зазор на каждом шатунном подшипнике с помощью пластига. Если какой-либо масляный зазор не соответствует стандарту, при необходимости заменить дефектный подшипник новой деталью стандартного размера или меньшего размера. Масляный зазор шатуна: Стандартный: 0 016-0 044 мм (0,0006-0,0017 дюйма) ПОДШИПНИК ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Единица измерения: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр пальца кривошипа Стандарт 1.492-1.501 (0.0587-0.0591) 51.984-52.000 (2.0466-2.0472) 0.03 (0,0012) Подрешетка 1 510-1 513 (0,0594-0,0596) 51 954-51 970 (2.0454-2.0461) 0.05 (0.0020) Размер под 1.520-1.523 (0.0598-0.0600) 51 934-51 950 (2.0446-2.0453) 0,25 (0,0098) Подрешетка 1 620-1 623 (0,0638-0,0639) 51 734-51 750 (2.0368-2.0374)
6. Осмотреть втулку на малом конце шатуна и заменить на новую деталь, если она изношена или повреждена.
7. Измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Если измеренное значение не соответствует стандарту, заменить его новой деталью. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт: 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма)
8. Порядок замены втулки шатунной малой концевой следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Нажать на втулку с ST после нанесения масла на периферию новой втулки. ST 499037100 СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА Проделайте в запрессованной втулке два отверстия диаметром 3 мм (0,12 дюйма), соответствующие предварительно изготовленным отверстиям на шатуне, после чего размотайте внутреннюю часть втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.

Схема №554

Войти

Схема №555

Войти

Схема №556

Войти

1. Очистить коленчатый вал полностью, и проверить его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности заменить коленчатый вал.
2. Измерить коробление коленчатого вала. Если он превышает лимит, исправьте или заменить его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, используя только подшипники коленчатого вала № 1 и № 5 на блоке цилиндров, расположить коленчатый вал на блоке цилиндров. Затем измерить изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма)
3. Осмотреть шейку кривошипа и палец кривошипа на предмет износа. Если они не соответствуют стандарту, заменить подшипник на подходящий (не по размеру) и заменить или отшлифуйте, чтобы исправить коленчатый вал по мере необходимости. При шлифовании коренной шейки или пальца кривошипа следует выполнить их чистовую обработку до указанных размеров в соответствии с используемым подразмерным подшипником. Палец кривошипа Овальность 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическость 0 004 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 51 750 мм (2,0374 дюйма) Коренная шейка кривошипа Овальность 0 005 мм (0,0002 дюйма) Цилиндрическость 0 006 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 59 758 мм (2,3527 дюйма) НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР КОРЕННОЙ ШЕЙКИ: мм (дюйм) Наружный диаметр коренной шейки Наружный диаметр шатунной шейки # 1, # 3 # 2, # 4, # 5 Стандартный наружный диаметр коренной шейки 59 992-60 008 (2.3619-2.3625) 59.992-60.008 (2.3619-2.3625) 51.984-52.00 (2.0466-2.0472) Размер подшипника (Толщина в центре) 1.998-2.011 (0.0787-0.0792) 2.000-2.013 (0.0787-0.0793) 1.492-1.50 (0.0587-0.0591) 0.03 (0.0012) Undersize Journal O.D. 59.962-59.978 8 (2.3607-2.3613) 59.962-59.978 (2.3607-2.3613) 51.954-51.970 (2.0454-2.046 Размер подшипника (толщина в центре) 2.017-2.020 (0.0794-0.0795) ) 2.019-2.022 (0.0795-0.0796) 1.510-1.513 (0.0594-0.059 0.05 (0.0020) Undersize Journal O.D. 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 5) 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 51.934-51. (2.0446-2.0453) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.027-2.030 (0.0798-0.0799) 9) 2.029-2.032 (0.0799-0.0800) 1.520-1. (0.0598-0.0600) 0.25 (0.0098) Undersize Journal O.D. 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 51.734-51.750 (2.0368-2.0374) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.127-2.130 (0.0837-0.0839) 39) 2.129-2.132 (0.0838-0.0839) 1.620-1.623 (0.0638-0.0
4. Использовать толщиномер для измерения упорного зазора коленчатого вала в шатунном подшипнике № 5. Если зазор превышает нормативный, заменить подшипник. Зазор тяги коленчатого вала: Стандартный: 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма)
5. Осмотреть отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
6. Замерить масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластигажа. Если измеренное значение выходит за пределы нормы, заменить дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости заменить или отшлифуйте для исправления коленчатого вала.

Масляный зазор коленчатого вала

Стандарт

0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма)

Схема №557

Войти

1. Отсоединить кабель массы от батареи.
2. Снять камеру воздухозаборника. См. ДЕМОНТАЖ, Камера воздухозаборника.
3. Отвернуть болт и отсоединить разъем жгута двигателя от разъема жгута переборки и задней подвески двигателя.
4. Сдвинуть разъем жгута переборки в направлении стрелки и снять его с задней подвески двигателя.
5. Отсоединить разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
6. Снять электромагнитный клапан переключения масла.
7. Снять сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. См. ДЕМОНТАЖ, Сигнализатор давления масла для диагностики подъема регулируемого клапана.
8. Снять датчик температуры масла. См. ДЕМОНТАЖ, Датчик температуры масла.
9. Снять держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.

Схема №558

Войти

ЛЕВ.БОРТ

1. Отсоединить кабель массы от батареи.
2. Снять клиновые ремни. См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.
3. Снять шкив кривошипа. См. ДЕМОНТАЖ, Шкив кривошипа.
4. Снять крышку ремня ГРМ. См. ДЕМОНТАЖ, Крышка зубчатого ремня.
5. Снять ремень ГРМ. См. ДЕМОНТАЖ, Зубчатый ремень.
6. Снять звездочку кулачка. См. ДЕМОНТАЖ, Кулачковая звездочка.
7. Снять крышку ремня ГРМ № 2 (левая).
8. Отсоединить разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
9. Снять электромагнитный клапан переключения масла.
10. Снять сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. См. ДЕМОНТАЖ, Сигнализатор давления масла для диагностики подъема регулируемого клапана.
11. Снять держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.

Схема №559

Войти

Правый борт

Установку производить в порядке, обратном снятию.

Момент затяжки

T1:8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)

T2:10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3:17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

T4:18 Н.м (1,8 кгс-м, 13,3 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №560

Войти

Момент затяжки

6,4 Н.м (0,7 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

Установку производить в порядке, обратном снятию.

Момент затяжки

T1:8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)

T2:10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3:17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №561

Войти