Двигатель механический (H4SO) (кроме STi): Прочее Subaru Impreza WRX STI GR

Внимание

1. При выполнении любых работ надевайте соответствующую рабочую одежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
2. Удалите загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
5. Компоненты автомобиля чрезвычайно горячие после вождения. Остерегайтесь получения ожогов от нагретых деталей.
6. Обязательно затяните крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоедините кабель массы от аккумулятора.
9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми деталями по мере необходимости.
14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
15. Снимите или установите двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместите крышку над крылом, как требуется, для защиты.
17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
18. При необходимости поднимите или опустите транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИНСТРУМЕНТ

Процедура двигателя механического (H4SO) (крома STi): прочее

Можно провести следующие сервисные процедуры с двигателем на транспортном средстве, однако процедуры, описанные в этой информации, основаны на условии, что двигатель снят с транспортного средства.

1. Клиновой ремень
2. Ремень ГРМ
3. Коромысло клапана в сборе
4. Распределительный вал
5. Головка блока цилиндров

Передний ремень

1. Снимите крышки клиновых ремней.
2. Снимите канал воздухозаборника. См. ДЕМОНТАЖ, Воздуховод воздухозаборника.
3. Ослабьте болт (А).
4. Ослабьте болт ползуна (B).
5. Снимите ремень передней стороны (С).

Схема №501

Войти

Задний боковой ремня

1. Снимите ремни передней стороны. См. ПЕРЕДНИЙ РЕМЕНЬ, ДЕМОНТАЖ, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.
2. Обрежьте задний боковой ремень проволочным резаком и т.д. и утилизируйте.

Схема №502

Войти

1. Вытрите тряпкой любую пыль, масло и воду на канавке каждого шкива.
2. Установите ремень передней стороны (C) и отрегулируйте болт ползуна (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня. См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.
3. Затяните болт (А).
4. Затяните болт ползуна (В). Момент затяжки: Болт (А) 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,4 фут-фунт) Болт-ползун (В) 8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)
5. Установите канал воздухозаборника. См. МОНТАЖ, Воздуховод воздухозаборника.
6. Установите крышку клинового ремня.

Момент затяжки

13 Н.м (1,3 кгс-м, 9,6 фут-фунт)

Схема №503

Войти

Схема №504

Войти

Схема №505

Войти

Схема №506

Войти

Схема №507

Войти

Схема №508

Войти

Схема №509

Войти

Схема №510

Войти

Схема №511

Войти

Схема №512

Войти

Схема №513

Войти

Схема №514

Войти

Схема №515

Войти

Схема №516

Войти

Схема №517

Войти

Схема №518

Войти

Схема №519

Войти

Схема №520

Войти

Схема №521

Войти

Схема №522

Войти

Схема №523

Войти

1. Вытрите тряпкой любую пыль, масло и воду на канавке каждого шкива.
2. Протрите тканью любое масло, воду, грязь и ржавчину на передней части шкива кривошипа.
3. Медленно поворачивайте кривошипно-шатунный шкив по часовой стрелке так, чтобы сервисное отверстие кривошипно-шатунного шкива заходило вокруг вершины. ВНИМАНИЕ: Не поворачивайте шкив кривошипа против часовой стрелки.
4. Зацепите новый ремень задней стороны на шкиве компрессора кондиционера.
5. Как показано на рисунке, вставьте клешню стопора ремня (А) в нижнее отверстие (В) кронштейна компрессора, затем закрепите болтом (С).
6. Поместите направляющую ремня, совместив ее с линией ремня шкива кривошипа со стороны ремня передней стороны.
7. Вставьте держатель направляющей ремня в сервисное отверстие шкива кривошипа так, чтобы направляющая ремня вошла между ними. ПРИМЕЧАНИЕ: Поместите держатель направляющей ремня длинной стороной вверх.
8. Медленно поворачивайте шкив кривошипа по часовой стрелке до тех пор, пока направляющая ремня не достигнет приблизительно 45 °.
9. Поместите ребристую поверхность ремня задней стороны в канавку шкива кривошипа так, чтобы ремень задней стороны вошел между держателем направляющей ремня. ВНИМАНИЕ: Когда трудно поместить ремень с задней стороны в канавку шкива кривошипа, вытяните держатель направляющей ремня на половину пути, затем поместите ремень с задней стороны в канавку, чтобы он вошел между держателем направляющей ремня.
10. Поместите инструмент через петлю заднего бокового ремня, и установите на болт шкива кривошипа.
11. Проверяя следующее, медленно поверните шкив кривошипа приблизительно на 90 ° по часовой стрелке, чтобы направляющая ремня пришла в положение, показанное на рисунке. ВНИМАНИЕ: При повороте шкива кривошипа всегда следите за тем, чтобы направляющая ремня не была оторвана от канавки шкива кривошипа. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на паз шкива компрессора А/С. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на канавку шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня удерживается стопором ремня. Задний боковой ремень надежно размещается на направляющей ремня.
12. Проверяя следующее, медленно поверните шкив кривошипа приблизительно на 90 ° по часовой стрелке, чтобы направляющая ремня пришла в положение, показанное на рисунке. Задний боковой пояс не скручен. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на паз шкива компрессора А/С. Ребро ремня заднего борта надежно посажено на канавку шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня удерживается стопором ремня. Задний боковой ремень надежно размещается на направляющей ремня.
13. Медленно поверните шкив кривошипа по часовой стрелке, и установите ремень заднего борта. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы сумма процедур 8), 11), 12) и 13) не превышала 330 °; несоблюдение этого требования может привести к повреждению заднего бокового ремня и падению держателя направляющей ремня.
14. Снимите направляющую ремня и держатель направляющей ремня со шкива кривошипа.
15. Снимите стопор ремня с кронштейна компрессора. ВНИМАНИЕ: Всегда снимайте стопор ремня; несоблюдение этого требования может привести к задымлению, возгоранию или резке ленты.
16. Убедитесь, что ребро ремня надежно установлено на канавке каждого шкива, затем поверните шкив кривошипа медленно, дважды в направлении по часовой стрелке, чтобы правильно посадить ремень задней стороны.
17. Утилизируйте предоставленные инструменты (стопор ремня, направляющая ремня, держатель направляющей ремня и болт), которые используются.
18. Установите ремень передней стороны. См. ПЕРЕДНИЙ РЕМЕНЬ, УСТАНОВКА, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.

1. Замените ремень передней стороны, если обнаружена трещина, потирание или износ.
2. Проверьте натяжение ремня передней стороны и при необходимости отрегулируйте его, изменив положение установки генератора.

Натяжение ремня на передней стороне (с датчиком натяжения ремня)

При установке новых деталей

640-780 Н (65-80 кгс, 144-175 фунт-сила)

При осмотре

490-640 Н (50-65 кгс, 110-144 фунт-сила)

Схема №524

Войти

Натяжение ремня на передней стороне (без датчика натяжения ремня)

При установке новых деталей

7-9 мм (0 276-0 354 дюйма)

При осмотре

9-11 мм (0 354-0 433 дюйма)

Схема №525

Войти

При обнаружении трещин, потрескивания или износа, а также при возникновении ненормального шума замените задний боковой ремень.

Модель AT

1. Установите шкив кривошипа.
2. С помощью СТ зафиксируйте кривошипно-шатунный шкив, и закрепите болты кривошипно-шатунного шкива. ST 499977400 КЛЮЧ ШКИВА КРИВОШИПА Прочистите резьбу коленчатого вала с помощью сжатого воздуха. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа. Момент затяжки: 130 Н.м (13,3 кгс-м, 95,9 фут-фунт)
3. Проверьте, чтобы угол затяжки болта шкива кривошипа составлял 45 ° и более. При температуре ниже 45 ° выполните следующие действия. ВНИМАНИЕ: Если угол затяжки болта шкива кривошипа меньше 45 °, болт поврежден. В этом случае болт необходимо заменить. Замените болты шкива кривошипа и прочистите их. Болт шкива кривошипа: No детали 12369AA011 Очистить резьбу коленчатого вала сжатым воздухом. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа на угол от 45 ° до 60 °. ПРИМЕЧАНИЕ: Проведите процедуры затяжки, подтвердив угол поворота болта шкива кривошипа относительно калибра, указанного на крышке ремня ГРМ.
4. Установите клиновые ремни. См. УСТАНОВКА, клиновой ремень.

Модель MT

1. Установите шкив кривошипа.
2. С помощью СТ зафиксируйте кривошипно-шатунный шкив, и закрепите болты кривошипно-шатунного шкива. ST 499977100 КЛЮЧ ШКИВА КРИВОШИПА Прочистите резьбу коленчатого вала с помощью сжатого воздуха. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа. Момент затяжки: 180 Н.м (18,4 кгс-м, 132,8 фут-фунт)
3. Проверьте, чтобы угол затяжки болта шкива кривошипа составлял 65 ° и более. При температуре ниже 65 ° выполните следующие действия. ВНИМАНИЕ: Если угол затяжки болта шкива кривошипа меньше 65 °, болт поврежден. В этом случае болт необходимо заменить. Замените болты шкива кривошипа и прочистите их. Болт шкива кривошипа: No детали 12369AA011 Очистить резьбу коленчатого вала сжатым воздухом. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа на угол от 65 ° до 75 °. ПРИМЕЧАНИЕ: Проведите процедуры затяжки, подтвердив угол поворота болта шкива кривошипа относительно калибра, указанного на крышке ремня ГРМ.
4. Установите клиновые ремни. См. УСТАНОВКА, клиновой ремень.

Ремень ГРМ

1. Проверьте зубья ремня ГРМ на наличие разрывов, трещин или износа. При обнаружении какой-либо неисправности замените ремень ГРМ.
2. Проверьте состояние на задней поверхности ремня ГРМ. При обнаружении трещин замените ремень ГРМ.

В радиальном диаметре h

60 мм (2,36 дюйма) или более

Схема №526

Войти

Автоматический регулятор натяжения ремня.

1. Визуально проверьте масляные уплотнения на предмет утечек, а концы штоков - на предмет ненормального износа и царапин. При необходимости замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Незначительные следы масла на масляном уплотнении штока не указывают на проблему.
2. Проверьте, чтобы шток регулятора не перемещался при приложении к нему давления 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта). Это для проверки жесткости штока доводчика.
3. Если шток регулятора не является жестким и свободно перемещается при приложении 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта), проверьте его, используя следующие процедуры: Медленно прижмите шток регулятора вниз к торцевой поверхности цилиндра. Повторите эту операцию два-три раза. При полностью поднятом штоке доводчика приложите к нему давление 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта), и проверьте жесткость штока доводчика. Если тяга регулятора не жесткая и перемещается вниз, замените узел автоматического регулятора натяжения ремня новой деталью. ВНИМАНИЕ: Всегда используйте прижимной инструмент вертикального типа для перемещения тяги регулятора вниз. Не используйте тиски бокового типа. Нажмите на стержень регулятора вертикально. Нажимайте на шток доводчика постепенно, занимая три минуты и более. Не допускайте, чтобы давление пресса превышало 9807 Н (1000 кгс, 2205 фунтов). Протолкните шток доводчика к торцу цилиндра. Однако не нажимайте на шток доводчика ниже торца цилиндра. Это может привести к повреждению цилиндра.
4. Измерить величину выступания стержня «Н» от торцевой поверхности корпуса. Если она не соответствует спецификациям, замените узел автоматического регулятора натяжения ремня новой деталью.

Величина выступа H штока

5,2-6,2 мм (0 204-0 244 дюйма)

Схема №527

Войти

Натяжной шкив ремня

1. Проверьте сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе на новую деталь.
2. Проверьте шкив натяжения ремня на плавность вращения. Замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе новой деталью, если возникает ненормальный шум или чрезмерный люфт.
3. Проверьте натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
2. Проверьте наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
3. Проверьте натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.

Головка блока цилиндров

1. Проверьте наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин используйте прибор для капиллярной дефектоскопии. Проверьте отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
2. Установите головку цилиндров на ST. ST 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА
3. Измерьте коробление поверхности головки цилиндров, которая сопрягается с блоком цилиндров, с помощью прямой кромки (А) и толщиномера (В).

Если коробление превышает предельное, исправьте поверхность, зачистив ее плоскошлифовальной машиной.

Предел коробления

0 035 мм (0,0014 дюйма)

Предел измельчения

0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандартная высота головки цилиндров

97,5 мм (3,84 дюйма)

Схема №528

Войти

Седло клапана

Осмотрите седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина контакта W между клапаном и седлом клапана

Стандарт

Впуск (А)

0,8-1,4 мм (0,03-0 055 дюйма)

Выхлопные газы (B)

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Схема №529

Войти

Схема №530

Войти

Схема №531

Войти

Схема №532

Войти

1. Проверьте зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана калибром. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандарт: Впуск 0 035-0 062 мм (0,0014-0,0024 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма)
2. Если зазор между направляющей клапана и штоком клапана превышает стандартный, замените направляющую клапана или сам клапан, в зависимости от того, что показывает большую степень износа или повреждения. Для замены направляющей клапана см. следующую процедуру.

Внутренний диаметр направляющей клапана

6 000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма)

Наружные диаметры штока клапана

Впуск

5 950-5 965 мм (0,2343-0,2348 дюйма)

Выпускная система

5 945-5 960 мм (0,2341-0,2346 дюйма)

Схема №533

Войти

Схема №534

Войти

Схема №535

Войти

Схема №536

Войти

Схема №537

Войти

1. Поместите головку цилиндра на ST1 с камерой сгорания вверх так, чтобы направляющие клапана вошли в отверстия в ST1.
2. Вставьте ST2 в направляющую клапана и нажмите на нее, чтобы снять направляющую клапана. ST1 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ST2 ИЗВЛЕКАТЕЛЬ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ 499767200 КЛАПАНА.
3. Переверните головку цилиндров вверх дном и поместите СТ, как показано на рисунке. РЕГУЛЯТОР НАПРАВЛЕНИЯ 499767700 КЛАПАНА НА СТОРОНЕ ВПУСКА РЕГУЛЯТОР НАПРАВЛЕНИЯ 499767800 КЛАПАНА НА СТОРОНЕ ВЫПУСКА
4. Перед установкой новой направляющей клапана убедитесь, что на внутренней поверхности направляющих отверстий клапана в головке цилиндров нет ни царапин, ни повреждений.
5. Установите новую направляющую клапана, покрытую достаточным количеством масла, в головку цилиндра и вставьте ST1 в направляющую клапана. Нажимайте до тех пор, пока верхний конец направляющей клапана не окажется заподлицо с верхней поверхностью ST2. МОНТАЖНИК ST2 499767800 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА стороны Выхлопа монтажника ST2 499767700 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА стороны ST1 499767200 Потребления СЪЕМНИКА НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА
6. Проверьте направляющий выступ клапана. Направляющий выступ клапана L: Впуск 20,0-21,0 мм (0 787-0 827 дюйма) Выпуск 16,5-17,5 мм (0 650-0 689 дюйма)
7. Развернуть внутреннюю часть направляющей клапана с помощью ST. Поместите ST в направляющую клапана и медленно вращайте ST по часовой стрелке, слегка толкая его. Верните ST, вращая его по часовой стрелке. ПРИМЕЧАНИЕ: При проработке произвести смазку СТ моторным маслом. При повреждении внутренней поверхности направляющей клапана край СТ следует слегка отшлифовать масляным камнем. Если внутренняя поверхность направляющей клапана становится блестящей и ST не стружка, используйте новый ST или исправить ST. НАПРАВЛЯЮЩИЙ РАСШИРИТЕЛЬ 499767400 КЛАПАНА ST
8. После проработки очистить направляющую клапана от стружки.
9. Повторно проверьте состояние контакта между клапаном и седлом клапана после замены направляющей клапана.

Схема №538

Войти

1. Осмотрите фланец клапана и шток клапана и замените клапан новой деталью, если он поврежден, изношен, деформирован или если размер «Н» на рисунке выходит за указанный предел. Толщина кромки головки H: Впуск (A) Стандарт: 0,8-1,2 мм (0,03-0 047 дюйма) Выхлоп (B) Стандарт: 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма)
2. Нанесите небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла клапана и притрите поверхность клапана и седла клапана. После притирки замените на новое масляное уплотнение клапана.

Общая длина клапана

Впуск

120,6 мм (4,75 дюйма)

Выпускная система

121,7 мм (4,79 дюйма)

Клапанная пружина

1. Проверьте пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Замените пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
2. Чтобы измерить прямоугольность клапанной пружины, установите клапанную пружину на поверхностную пластину и измерьте ее отклонение в верхней части клапанной пружины с помощью триш-квадрата.

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРУЖИНУ КЛАПАНА

Схема №539

Войти

Масляное уплотнение впускного и выпускного клапанов

1. Для следующего замените масляное уплотнение новой деталью. См. процедуру 2) и последующие процедуры замены. При повреждении губы. При выходе пружины из заданного положения. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана. При замене направляющей клапана.
2. Установите головку цилиндра на ST1 и с помощью ST2 запрессуйте масляное уплотнение.

ST1 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА

ST2 498857100 ГИДРОЗАТВОРА КЛАПАНА

Цвет резиновой части

Впуск [серый]

Выхлоп [зеленый]

Схема №540

Войти

Блок цилиндров

1. Проверьте наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин используйте прибор для капиллярной дефектоскопии. Проверьте отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
2. Проверьте масляные каналы на засорение.
3. Осмотрите поверхность головки цилиндров, которая сопрягается с блоком цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки.

Предел коробления

0 025 мм (0,00098 дюйма)

Предел измельчения

0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандартная высота блока цилиндров

201,0 мм (7,91 дюйма)

Схема №541

Войти

Схема №542

Войти

Схема №543

Войти

1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней грани блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма)
2. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра. Измерьте внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении осевого напора, так и в направлении поршневого пальца на высотах, как показано на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандарт: 0 015 мм (0,0006 дюйма) Овальность: Стандарт: 0 010 мм (0,0004 дюйма)
3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, выберите поршень подходящего размера, измеряя зазор поршня.
4. Измерить наружный диаметр каждого поршня. Измерьте наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Класс поршня точка Н: 38,2 мм (1 504 дюйма) Внешний диаметр поршня: Стандарт А: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) В: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) негабаритный: 99 745-99 765 мм (3,9270-3,9277 дюйма) 0,50 мм (0,0197 дюйма) oversize: 99 995-100 015 мм (3,9368-3,9376 дюйма)
5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт: -0 010-0 010 мм (-0,00039-0,00039 дюйма)
6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений конусности, овальности или зазора между цилиндром и поршнем выходит за пределы стандарта или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановите его для замены на поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в переборке, все остальные цилиндры должны быть расточены одновременно, и заменены поршнями большего размера.
7. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, замените блок цилиндров.

Предел расточки цилиндра по внутреннему диаметру

До 100 005 мм (3,9372 дюйма)

Схема №544

Войти

Схема №545

Войти

Схема №546

Войти

1. Проверьте поршень и поршневой палец на наличие разрывов, трещин или износа. В случае неисправности замените.
2. Проверьте канавку поршневого кольца на предмет износа и повреждений. В случае неисправности замените.
3. Убедитесь, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. В случае неисправности замените. Зазор между отверстием поршня и поршневым пальцем: Стандартный: 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма)
4. Проверьте установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалите заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
5. Проверьте стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.

Схема №547

Войти

Схема №548

Войти

Схема №549

Войти

1. Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено, или если его натяжение недостаточно, или при замене поршня, замените поршневое кольцо новой деталью того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо имеют метку для определения направления для установки. При установке кольца на поршень лицевые метки к верхней стороне. Масляное кольцо состоит из верхнего рельса, расширителя и нижнего рельса. При установке масляного кольца на поршень будьте внимательны к направлению каждой рейки.
2. Используя поршень, вставьте поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр так, чтобы они были перпендикулярны стенке цилиндра, и измерьте зазор поршневого кольца толщиномером. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЗАЗОР ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Стандарт Стандарт мм (дюйм) Зазор поршневого кольца Верхнее кольцо 0,20-0,35 (0,0079-0,0138) Второе кольцо 0,37-0,52 (0,0146-0,0205) Масляный кольцевой рельс 0,20-0,50 (0,0079-0,0197)
3. Установите поршневое кольцо прямо в канавку поршневого кольца, затем измерьте зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца толщиномером. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора очистите канавку поршневого кольца и поршневое кольцо. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОЛЬЦА Стандарт Стандарт мм (дюйм) Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) Второе кольцо 0 030-0 070 (0,0012-0,0028)

Схема №550

Войти

Схема №551

Войти

Схема №552

Войти

Схема №553

Войти

1. Замените шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
2. Проверьте на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Замените шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
3. Установите шатун с подшипниками, прикрепленными к коленчатому валу, и измерьте упорный зазор с помощью толщиномера. Если зазор тяги превышает нормативный или обнаружен неравномерный износ, замените шатун. Зазор тяги шатуна: Стандартный: 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма)
4. Осмотрите шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
5. Замерьте масляный зазор на каждом шатунном подшипнике с помощью пластига. Если какой-либо масляный зазор не соответствует стандарту, при необходимости замените дефектный подшипник новой деталью стандартного размера или меньшего размера. Масляный зазор шатуна: Стандартный: 0 016-0 044 мм (0,0006-0,0017 дюйма) ПОДШИПНИК ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Единица измерения: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр пальца кривошипа Стандарт 1.492-1.501 (0.0587-0.0591) 51.984-52.000 (2.0466-2.0472) 0.03 (0,0012) Подрешетка 1 510-1 513 (0,0594-0,0596) 51 954-51 970 (2.0454-2.0461) 0.05 (0.0020) Размер под 1.520-1.523 (0.0598-0.0600) 51 934-51 950 (2.0446-2.0453) 0,25 (0,0098) Подрешетка 1 620-1 623 (0,0638-0,0639) 51 734-51 750 (2.0368-2.0374)
6. Осмотрите втулку на малом конце шатуна и замените на новую деталь, если она изношена или повреждена.
7. Измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Если измеренное значение не соответствует стандарту, замените его новой деталью. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт: 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма)
8. Порядок замены втулки шатунной малой концевой следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Нажмите на втулку с ST после нанесения масла на периферию новой втулки. ST 499037100 СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА Проделайте в запрессованной втулке два отверстия диаметром 3 мм (0,12 дюйма), соответствующие предварительно изготовленным отверстиям на шатуне, после чего размотайте внутреннюю часть втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.

Схема №554

Войти

Схема №555

Войти

Схема №556

Войти

1. Очистите коленчатый вал полностью, и проверьте его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности замените коленчатый вал.
2. Измерить коробление коленчатого вала. Если он превышает лимит, исправьте или замените его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, используя только подшипники коленчатого вала № 1 и № 5 на блоке цилиндров, расположите коленчатый вал на блоке цилиндров. Затем измерьте изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма)
3. Осмотрите шейку кривошипа и палец кривошипа на предмет износа. Если они не соответствуют стандарту, замените подшипник на подходящий (не по размеру) и замените или отшлифуйте, чтобы исправить коленчатый вал по мере необходимости. При шлифовании коренной шейки или пальца кривошипа следует выполнить их чистовую обработку до указанных размеров в соответствии с используемым подразмерным подшипником. Палец кривошипа Овальность 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическость 0 004 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 51 750 мм (2,0374 дюйма) Коренная шейка кривошипа Овальность 0 005 мм (0,0002 дюйма) Цилиндрическость 0 006 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 59 758 мм (2,3527 дюйма) НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР КОРЕННОЙ ШЕЙКИ: мм (дюйм) Наружный диаметр коренной шейки Наружный диаметр шатунной шейки # 1, # 3 # 2, # 4, # 5 Стандартный наружный диаметр коренной шейки 59 992-60 008 (2.3619-2.3625) 59.992-60.008 (2.3619-2.3625) 51.984-52.00 (2.0466-2.0472) Размер подшипника (Толщина в центре) 1.998-2.011 (0.0787-0.0792) 2.000-2.013 (0.0787-0.0793) 1.492-1.50 (0.0587-0.0591) 0.03 (0.0012) Undersize Journal O.D. 59.962-59.978 8 (2.3607-2.3613) 59.962-59.978 (2.3607-2.3613) 51.954-51.970 (2.0454-2.046 Размер подшипника (толщина в центре) 2.017-2.020 (0.0794-0.0795) ) 2.019-2.022 (0.0795-0.0796) 1.510-1.513 (0.0594-0.059 0.05 (0.0020) Undersize Journal O.D. 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 5) 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 51.934-51. (2.0446-2.0453) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.027-2.030 (0.0798-0.0799) 9) 2.029-2.032 (0.0799-0.0800) 1.520-1. (0.0598-0.0600) 0.25 (0.0098) Undersize Journal O.D. 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 51.734-51.750 (2.0368-2.0374) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.127-2.130 (0.0837-0.0839) 39) 2.129-2.132 (0.0838-0.0839) 1.620-1.623 (0.0638-0.0
4. Используйте толщиномер для измерения упорного зазора коленчатого вала в шатунном подшипнике № 5. Если зазор превышает нормативный, замените подшипник. Зазор тяги коленчатого вала: Стандартный: 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма)
5. Осмотрите отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
6. Замерьте масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластигажа. Если измеренное значение выходит за пределы нормы, замените дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости замените или отшлифуйте для исправления коленчатого вала.

Масляный зазор коленчатого вала

Стандарт

0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма)

Схема №557

Войти

1. Отсоедините кабель массы от батареи.
2. Снимите камеру воздухозаборника. См. ДЕМОНТАЖ, Камера воздухозаборника.
3. Отверните болт и отсоедините разъем жгута двигателя от разъема жгута переборки и задней подвески двигателя.
4. Сдвиньте разъем жгута переборки в направлении стрелки и снимите его с задней подвески двигателя.
5. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
6. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
7. Снимите сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. См. ДЕМОНТАЖ, Сигнализатор давления масла для диагностики подъема регулируемого клапана.
8. Снимите датчик температуры масла. См. ДЕМОНТАЖ, Датчик температуры масла.
9. Снимите держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.

Схема №558

Войти

ЛЕВ.БОРТ

1. Отсоедините кабель массы от батареи.
2. Снимите клиновые ремни. См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.
3. Снимите шкив кривошипа. См. ДЕМОНТАЖ, Шкив кривошипа.
4. Снимите крышку ремня ГРМ. См. ДЕМОНТАЖ, Крышка зубчатого ремня.
5. Снимите ремень ГРМ. См. ДЕМОНТАЖ, Зубчатый ремень.
6. Снимите звездочку кулачка. См. ДЕМОНТАЖ, Кулачковая звездочка.
7. Снимите крышку ремня ГРМ № 2 (левая).
8. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
9. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
10. Снимите сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. См. ДЕМОНТАЖ, Сигнализатор давления масла для диагностики подъема регулируемого клапана.
11. Снимите держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.

Схема №559

Войти

Правый борт

Установку производить в порядке, обратном снятию.

Момент затяжки

T1:8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)

T2:10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3:17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

T4:18 Н.м (1,8 кгс-м, 13,3 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №560

Войти

Момент затяжки

6,4 Н.м (0,7 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

Установку производить в порядке, обратном снятию.

Момент затяжки

T1:8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)

T2:10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3:17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №561

Войти