Двигатель механический (QG18DE): Прочее Nissan Sentra B15

Болты крышки коромысла

Схема №430

Войти

Специальные инструменты

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

Схема №431

Войти

Схема №432

Войти

Схема №433

Войти

Схема №434

Войти

Схема №435

Войти

Высота кулачка распределительного вала

1. Измерить высоту кулачка распределительного вала. Стандартная высота впускного кулачка: 40,61-40,8 мм (1 599-1 606 дюйма) Стандартная длина выпускного кулачков: 38 965-39 155 мм (0 534-1 542 дюйма) Предельный износ эксцентрика: 0,20 мм (0,0079 дюйма)
2. Если износ выходит за пределы нормы, заменить распределительный вал.

Схема №436

Войти

Схема №437

Войти

1. Установить кронштейны распределительного вала и затянуть болты на заданный момент.
2. С помощью внутреннего микрометра измерить внутренний диаметр кронштейна распределительного вала. Стандарт № 1 Впуск и выпуск: 28.000-28.021 мм (1.1024-1.1032 дюйма) Стандарты № 2, 3, 4, 5: Впускное: 23.985-24.006 мм (0.9443-0.9451дюйм) Выхлоп: 24.000-24.021 мм. (0.9449-0.19457 дюймов)
3. Измерить наружный диаметр шейки распределительного вала. Стандарт № 1: 27.935-27.955 мм (1.0998-1.1006 дюймов) Стандарт № 2, 3, 4, 5: 23.935 -23.955 мм. (0.9423-0,9431 дюйма)
4. Если зазор между цапфами превышает предельный, заменить распределительный вал и / или головку цилиндра. (Зазор между шейками распределительных валов) = (внутренний диаметр кронштейна распределительного вала) - (внешний диаметр шейки распредвала) Зазор через шейки распределительного валов: Стандартный: Впуск: 0 030-0 071 мм (0,0012-0,0028 дюйма) Выпуск: 0 045-0 086 мм. (0,0018-0,0034 дюйма) Предел: Впускной: 0 135 мм (0,0053 вместе) Диаметр выпускного вала составляет 0 150 мм.

Схема №438

Войти

1. Установить распределительный вал в головку цилиндров согласно " МОНТАЖУ ". (ref-185327-S38061078622005083000000)
2. Установить стрелочный указатель в направлении тяги на переднем конце распределительного вала. Измерить концевой люфт с помощью стрелочного указателя, перемещая распределительный вал вперед и назад (по направлению к оси).
3. Если значение выходит за пределы указанного диапазона, заменить распредвал новым и повторить измерение.
4. Если снова выходит за пределы указанного диапазона, заменить на новую головку цилиндров в сборе.

Биение звёздочек распределительного вала

1. Установить звездочку распределительного вала на распредвал.
2. Измерить биение звездочки распределительного вала при ручном вращении кулачкового вала. Биение (общее показание индикатора: Менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)
3. Если она превышает спецификацию, заменить звездочку распределительного вала.

Схема №439

Войти

Схема №440

Войти

Схема №441

Войти

Схема №442

Войти

1. Проверить контактные и скользящие поверхности на чрезмерный износ или трещины, при необходимости заменить.
2. Измерить наружный диаметр подъемника клапана. Наружный диаметр: 29.960-29.975 мм (1.1795-1.1801 дюйма) Если вне указанного диапазона, заменить подъемник клапана.
3. Измерить направляющее отверстие подъемника клапана. Стандарт: 30.000-30.021 мм (1.1811-1.1819 дюйма)
4. Рассчитайте зазор подъемника клапана. Если он выходит за пределы указанного диапазона, заменить подъемник клапана и / или головку цилиндра в зависимости от того, что превышает стандартный предел. (Зазор подъема клапана) = (направляющая расточка подъемного устройства клапана) - (наружный диаметр подъемника клапанов) Зазор между клапанами: 0 025-0 065 мм (0,0010-0,0026 дюйма)

Деформация головок цилиндра

1. Очистить поверхность головки цилиндров.
2. Использовать надежную прямую кромку и щуп для проверки плоскостности сопрягаемой поверхности головки цилиндра 4,0. Проверить вдоль шести позиций, как показано. Плоскостность поверхности головки 0,8 мм (0,2 дюйма) - предел: 0,1 мм (0 004 дюйма) При превышении указанного предела заменить или восстановить ее. Предел шлифовки: Предел для шлифования головки цилиндров определяется величиной облицовки блока цилиндров. Максимальная высота шлифовки головки цилиндров равна " А ".

Схема №443

Войти

Схема №444

Войти

Схема №445

Войти

1. Измерить отклонение клапана (Рис. 150) (клапан и направляющая клапана изнашиваются больше всего в этом направлении) Предел отклонения клапана (показание циферблатного индикатора) Впуск и выпуск: 0,2 мм (0 008 дюйма)
2. Если он превышает предельное значение, проверить клапан до направляющего зазора клапана. Измерить диаметр штока клапана и внутренний диаметр направляющей клапана. Рассчитайте зазор между штоком клапана и направляющей клапаном. Шток клапана к направляющему зазору клапана = внутренний диаметр направляющего клапана - диаметр стержня клапана. Убедиться в том, что зазор находится в пределах спецификации. При превышении предела заменить клапан и повторить измерение зазора. Если предел все еще превышен после замены клапана, заменить направляющую клапана.

Схема №446

Войти

Схема №447

Войти

Схема №448

Войти

Схема №449

Войти

1. Чтобы снять направляющую клапана, нагрейте головку цилиндра до 110-130 ° С (230-166°C).
2. Вытолкнуть направляющую клапана с помощью пресса [под давлением 20 к Н (2 тонны, 2,2 тонны США, 2,0 фунта на тонну)] или молотка и подходящего инструмента.
3. Направляющее отверстие клапана головки цилиндра Ream. Диаметр направляющего отверстия клапана (для сервисных деталей) Впуск и выпуск: 9 685-9 696 мм (0,3813-0,3817 дюйма)
4. Нагрейте головку цилиндра до 110-130 ° C (230-166°C) и запрессуйте направляющую клапана обслуживания в головку цилиндров на указанной высоте. Выступ " L ": 11,5-11,7 мм (0 453-0 461 дюйма)
5. Перемотайте новую направляющую клапана на указанный внутренний диаметр. Законченный размер внутреннего диаметра впуска и выпуска: 5 500-5 515 мм (0,2165-0,2171 дюйма)

Схема №450

Войти

Седла клапанов

Проверить седла клапана на наличие точечной коррозии на контактной поверхности. При чрезмерном износе восстановить поверхность или заменить ее.

1. Перед ремонтом седел клапана проверить клапан и направляющую клапана на износ. Если они износились, заменить их. Затем исправьте седло клапана.
2. Использовать обе руки для равномерного разреза.

Схема №451

Войти

Схема №452

Войти

Схема №453

Войти

Схема №454

Войти

1. Высверлить старое седло до его смятия. Установить упор глубины машины так, чтобы расточка не могла соприкасаться с нижней гранью выемки седла в головке цилиндра.
2. Выполнить проработку углубления в головке цилиндра. См. раздел " СЕДЛО КЛАПАНА " для получения информации о расточном отверстии седла рабочего клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: Использовать направляющий центр клапана для проработки, чтобы обеспечить правильную посадку седла клапана. (ref-185327-S22506859712005083000000)
3. Нагрейте головку цилиндра до 110-130 ° С (230-166°C).
4. Запрессовать седло клапана, пока оно не сядет на дно.
5. Отрежьте или зачистите седло клапана с помощью подходящего инструмента до указанных размеров. См. " КЛАПАН ". (ref-185327-S28600472482005083000000)
6. После резки притереть седло клапана абразивным компаундом.
7. Угол наклона торца седла " а ": 44 ° 53 ' - 45 ° 07 ' Ширина в контакте " W " Впуск: 1,06-1,34 мм (0,0417-0,0528 дюйма) Выпуск: 1,34-1,63 мм (0,05-0 642 дюйма)
8. Измерить с помощью глубиномера расстояние " L " между посадочной поверхностью седла пружины головки цилиндров и торцом штока клапана. Если это расстояние меньше указанного, то повторить шаг 5 выше для его исправления. В случае большего расстояния заменить седло клапана. Предельное значение повторной поверхности седла клапана: Впуск: 35,95-36,55 мм (1,4154-1,4390 дюйма) Выпуск: 35.92-36.52 мм (1.4142-1.4378 дюйма)

Схема №455

Войти

Размеры клапана

Проверить размеры каждого клапана (см. раздел " КЛАПАН "). (ref-185327-S28600472482005083000000)

Схема №456

Войти

1. Измерить размер " S ". Среднеквадратичное значение: менее 1,75 мм (0,0689 дюйма)
2. Если она превышает предельную, заменить пружину.

Давление

Проверить давление пружины клапана при заданной высоте пружины.

1. Давление
2. Стандарт: 370,0 Н (37,73 кг, 83,19 фунтов) при 23,64 мм (0,9307 дюйма)
3. Предел: более 347,8 Н (35,46 кг, 78,19 фунтов) при 23,64 мм (0,9307 дюйма)

Если пружина не соответствует спецификации, заменить ее.

Схема №457

Войти

Схема №458

Войти

Схема №459

Войти

Схема №460

Войти

Схема №461

Войти

1. Обратитесь к разделу " СБРОС ДАВЛЕНИЯ ТОПЛИВА ". (ref-151938-S34378006642004010800000)
2. Слить охлаждающую жидкость из радиатора и блока цилиндров.
3. Снять бачок с охлаждающей жидкостью.
4. Слить моторное масло.
5. Снять батарею и лоток для батареи. См. БАТАРЕЯ.
6. Снять воздухоочиститель и воздуховод.
7. Снять приводные ремни.
8. Снять генератор и компрессор кондиционера с двигателя и расположить в сторону согласно инструкции ДЕМОНТАЖ, ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ.
9. Снять масляный насос усилителя рулевого управления с двигателя и поставить его в сторону. См. КОМПОНЕНТЫ. ПРИМЕЧАНИЕ: нет необходимости отсоединять масляный помп усилителя руля от трубок гидроусилителя руля.
10. Демонтировать следующие детали: Шланги впускного коллектора Рв и ЛЕВОГО переднего тормоза Передние дроссельные заслонки правого и левого вала привода. См. ДЕМОНТАЖ. ВНИМАНИЕ: При демонтаже вала привода соблюдать осторожность, чтобы не повредить боковое смазочное уплотнение трансоси. Отсоединить тягу управления и опорный шток от трансакселя (модели M / T). Отключить трос управления от трансмиссия (модели A / T. См. МОНТАЖ РЕГУЛИРОВКА НАГРЕВАЕМОГО АТЕЛЬНОГО ЭЛЕМЕНТА передней выхлопной трубы. (ref-165787-S13418857882004090700000)(ref-185330-S12087391222005083000000)(ref-185327-S33139902332005083000000)
11. ОСТОРОЖНО: При подъеме двигателя обязательно очистить окружающие детали. Соблюдать особую осторожность возле тормозных трубок и главного тормозного цилиндра.
12. Демонтировать двигатель с коробкой передач, как показано на рисунке. (Выпуск 169)

Схема №462

Войти

Зазор со стороны поршневого кольца

1. Боковой зазор
2. Верхнее кольцо: 0 045-0 080 мм (0,0018-0,0031 дюйма)
3. 2-е кольцо: 0 030-0 070 мм (0,0012-0,0028 дюйма)
4. Масляное кольцо: 0 065-0 135 мм (0,0026-0,0053 дюйма)
5. Предел: 0,2 мм (0 008 дюйма)

При несоответствии заменить поршень и/или поршневое кольцо в сборе.

Схема №463

Войти

Концевой зазора поршневого кольца

1. Концевой зазор
2. Верхнее кольцо: 0,20-0,39 мм (0,0079-0,0154 дюйма)
3. 2-е кольцо: 0,32-0,56 мм (0,0126-0,0220 дюйма)
4. Масляное кольцо: 0,20-0,69 мм (0,0079-0,0272 дюйма)
5. Предел концевого зазора
6. Верхнее кольцо: 0,49 мм (0,0193 дюйма)
7. 2-е кольцо: 0,64 мм (0,0252 дюйма)
8. Масляное кольцо: 1,09 мм (0,0429 дюйма)

Схема №464

Войти

Если зазор не соответствует спецификации, заменить поршневое кольцо. Если промежуток превышает максимальный предел с новым кольцом, восстановить цилиндр и использовать негабаритные поршень и поршневые кольца.

См. раздел " ПОРШЕНЬ, ПОРШНЕВОЕ КОЛЬЦО И ПОРШНЕВОЙ ПАЛЕЦ ". (ref-185327-S23295389082005083000000)

1. При замене поршня проверить поверхность блока цилиндров на наличие царапин или заеданий. Если обнаружены царапины или заедания, отточите или заменить блок цилиндров.

Изгиб и кручение шатуна

1. Предел изгиба: 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины
2. Предел кручения: 0,3 мм (0 012 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины

Схема №465

Войти

Если она превышает предельную, заменить шатун в сборе.

Схема №466

Войти

Деформация и износ блока цилиндров

Очистить верхнюю поверхность блока цилиндров.

Проверить с помощью надежной линейки и щупа плоскостность поверхности блока цилиндров, проверив по шести позициям (Рис. 181)

1. Плоскостность поверхности блока
2. Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма)
3. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Если оно не соответствует спецификации, выполнить его повторное покрытие.

Схема №467

Войти

Предельное значение для восстановления поверхности блока цилиндров определяется величиной восстановления поверхности головки цилиндра.

Величина шлифовки головки цилиндров - " А ".

Количество шлифовки блока цилиндров - " В ".

1. Максимальный предел составляет А + В: 0,2 мм (0 008 дюйма)
2. Номинальная высота блока цилиндров от центра коленчатого вала: 213,95-214,05 мм (8,4232-8.4271 дюйма)

При необходимости заменить блок цилиндров.

Схема №468

Войти

Схема №469

Войти

Схема №470

Войти

Схема №471

Войти

1. Используя калибр для измерения отверстия, измерить отверстие цилиндра на износ, некруглость и конусность. Ось Y находится в продольном направлении двигателя. Стандартный внутренний диаметр (марка № 1): 80.000-80 010 мм (3,1496-3,1500 дюйма) Предел износа: 0,2 мм (0 008 дюйма) Стандарт на некруглые (X - Y) цилиндры: Меньше чем 0 015 мм (0,0006 дюйма) Конус (B - A) необходим Стандарт менее чем на 0,01 мм.
2. Проверить наличие задиров и заеданий. При обнаружении задира отточите его. В случае замены блока цилиндров или поршня сопоставьте марку поршня с номером марки на нижней поверхности блока цилиндров.
3. Измерить диаметр юбки поршня. Диаметр поршня " А ": см. раздел " ПОРШЕНЬ, ПОРШНЕВОЕ КОЛЬЦО И ПОРШНЕВОЙ ПАЛЕЦ ". Точка измерения " а " (расстояние от вершины): 42,3 мм (1 665 дюйма) (ref-185327-S23295389082005083000000)
4. Проверить, чтобы зазор между поршнем и отверстием соответствовал техническим требованиям. Зазор между поршнями = измерение отверстия цилиндра " B " - диаметр поршня " A ": 0 025-0 045 мм (0,0010-0,0018 дюйма)
5. Определить избыточный размер поршня в соответствии с величиной износа цилиндра. Избыточные поршни доступны для обслуживания. См. " ПОРШЕНЬ, ПОРШНЕВОЕ КОЛЬЦО И ПОРШНЕВОЙ ПАЛЕЦ ". (ref-185327-S23295389082005083000000)
6. Размер отверстия цилиндра определяется путем прибавления зазора между поршнем и отверстием к диаметру поршня " A ". Расчет размера с повторным обжатием D = A + B - C, где: D: диаметр расточки A: измеренный диаметр поршня B: зазор между поршнями C: припуск на хонингование 0,02 мм (0,0008 дюйма)
7. Установить крышки коренных подшипников и затянуть болты на заданный момент, что исключит перекос отверстий цилиндров.
8. Вырезать отверстия цилиндра. Когда любой цилиндр нуждается в расточке, все другие цилиндры также должны быть расточены. Не вырежьте слишком много из отверстия цилиндра за раз. Вырежьте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) или так далее за один раз.
9. Оттачивают цилиндры для получения заданного зазора между поршнем и расточкой.
10. Замерить готовое отверстие цилиндра на некруглость и конусность, измерение производить после остывания отверстия цилиндра.

Схема №472

Войти

1. Проверить коренные и цапфы коленчатого вала на наличие забоин, износа или трещин.
2. С помощью микрометра измерить цапфы на конусность и некруглость. Некруглый, (X - Y) Стандарт: Менее 0 003 мм (0,0001 дюйма) Предел: Меньше 0 005 мм (0.0002 дюйма) Конус, (A - B) Норматив: Не более 0 004 мм (00002 дюймов) Предельный: менее 0 005 мм.
3. Биение, стандартное (общее показание индикатора): менее 0,04 мм (0,0016 дюйма) Предел: Менее 0,05 мм (0 020 дюйма)

Схема №473

Войти

Зазор подшипника

Использовать метод А или метод Б. Предпочтение отдается методу А, так как он более точный.

Метод А (с использованием диаметра отверстия и микрометра)

Схема №474

Войти

Схема №475

Войти

Схема №476

Войти

Схема №477

Войти

Схема №478

Войти

Схема №479

Войти

1. Установить коренные подшипники в надлежащее положение на блоке цилиндров и крышке коренного подшипника.
2. Установить крышку главного подшипника на блок цилиндров. Затянуть все болты в правильном порядке в два или три этапа. См. " СБОРКА ". (ref-185327-S35889834572005083000000)
3. Измерить внутренний диаметр " А " каждого коренного подшипника.
4. Измерить наружный диаметр " Дм " каждой коренной шейки в коленчатом валу.
5. Рассчитать зазор в основном подшипнике. Имеющийся зазор в главном подшипнике = А - Дм Стандарт: 0 018-0 042 мм (0,0007-0,0017 дюйма) Предел: 0,1 мм. (0 004 дюйма) Если он превышает лимит, заменить подшипник. Если зазор не может быть отрегулирован в пределах стандарта любого подшипника, отшлифуйте шейку коленчатого вала и использовать подшипник меньшего размера. При шлифовании пальца кривошипа и шейки кривошипной: зачистите до тех пор, пока зазор не окажется в пределах указанного стандартного подшипника. Галтья должны быть доведены до 0,00.0,04 мм (просвет - 2,5 мм). (ref-185327-S08427662592005083000000)
6. Если коленчатый вал заменяется, выбрать толщину коренных подшипников следующим образом: Номер марки каждой главной шейки блока цилиндров пробивается на соответствующем блоке цилиндров. Эти номера пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами. Номер сорта каждой главной цапфы коленчатого вала пробивается по соответствующему коленчатому валу. ЭТИ цифры пробиваются в арабских или римских цифрах.
7. Выбрать основной подшипник подходящей толщины в соответствии с (Таблица 194).

Схема №480

Войти

Схема №481

Войти

Например

Номер марки коренной шейки блока цилиндров: 1

Номер марки коренной шейки коленчатого вала: 2

Номер основной марки подшипника = 1 + 2 = 3 (желтый)

Схема №482

Войти

1. Установить шатунный подшипник на шатун и колпачок.
2. Установить на шатун колпачок шатуна, затянуть болты на заданный момент.
3. Измерить внутренний диаметр " С " каждого подшипника.
4. Измерить наружный диаметр " Dp " каждой шейки пальца коленчатого вала.
5. Рассчитайте зазор шатунного подшипника. Зазор в подшипнике шатуна = C - Dp Стандарт: 0 014-0 039 мм (0,0006-0,0015 дюйма) Предел: 0,1 мм (0.004 дюйма) Если он превышает предельный, заменить подшипник. Если зазор не может быть отрегулирован с помощью какой-либо стандартной марки подшипника, прошлифуйте шейку коленчатого вала и использовать подшипник меньшего размера. Обратитесь к разделу " ЗАЗОР ПОДШИПНИКА ". При замене нового подшипника, коленвала или шатуна подберите шатунный подшипник согласно следующей таблице. (ref-185327-S08427662592005083000000)

Схема №483

Войти

Схема №484

Войти

Номер марки подшипника шатуна

Эти цифры пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами.

Схема №485

Войти

Схема №486

Войти

Способ В (с использованием пластигажа)

Схема №487

Войти

Схема №488

Войти

1. Измерить внутренний диаметр " В " втулки.
2. Измерить наружный диаметр " Dp " поршневого пальца.
3. Рассчитайте зазор между поршневым пальцем и втулкой шатуна. Расстояние между поршнем и втулки шатуна = C - Dp Стандартное: 0 005-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма) Предельное значение: 0 023 мм (00009 дюймов) Если оно превышает предельное, заменить узел шатуна или втулку шатуна и / или поршневой палец.

Биение маховика

1. Биение (общее показание индикатора)
2. Маховик (модели M / T): Менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)

Схема №489

Войти

Схема №490

Войти

Схема №491

Войти

Схема №492

Войти

Схема №493

Войти

1. Установить новое стопорное кольцо с одной стороны отверстия поршневого пальца.
2. Нагрейте поршень до 60-70 ° C (140-106°C) и собрать поршень, поршневой палец, шатун и новое стопорное кольцо. Выровняйте направление поршня и шатуна. Номера, выштампованные на шатуне и крышке, соответствуют каждому цилиндру. После сборки убедиться, что шатун качается плавно.
3. Установить поршневые кольца, как показано на рисунке. (Примечание 208) ВНИМАНИЕ: Когда поршни не заменяются, убедиться в том, что они установлены в исходное положение. Установить новые поршни с обеих сторон при отсутствии пробойника. Выровняйте поршни таким образом, чтобы концевые зазоры были расположены так, как это показано на чертеже. (Замечание 209)

Схема №494

Войти

Схема №495

Войти

Схема №496

Войти

Схема №497

Войти

Схема №498

Войти

Схема №499

Войти

Схема №500

Войти

Схема №501

Войти

Схема №502

Войти

Схема №503

Войти

Схема №504

Войти

1. Установить сигнальную пластину на коленчатый вал с помощью штифта для правильного расположения сигнальной пластины. Снять штырь после того, как болты сигнальных пластин затянуты. Затянуть болты с сигнальными пластинами. Болты сигнальные пластины: 7,64-9,22 Н.м (0,78-0,94 кг.м, 67,7-81,6 дюймов.лб Диаметр штыря: 6 мм (0,24 дюйма)
2. Установить основные подшипники в соответствующие положения на блоке цилиндров и крышке основного подшипника. Убедиться, что выбраны правильные основные подшипникы. используя метод A или метод B. Обратитесь к разделу " ЗАЗОР ДЛЯ ПОДШИПНИКОВ ". Нанести новое моторное масло на поверхности подшипников. (ref-185327-S08427662592005083000000)
3. Установить крышки коленчатого вала и коренного подшипника и затянуть болты до указанного момента. Нанести новое моторное масло на резьбу болта и поверхность седла. Перед затяжкой болтов крышек подшипников сдвинуть коленчатый вал назад и вперед, чтобы правильно установить крышки подшипников. Затягивайте болты крышек опор постепенно в два или три этапа. Начать с центрирующего подшипника и переместить наружу (Рис. 213) После закрепления болтов колпачков подшипников убедиться, что коленвал проворачивается плавно от руки.
4. Измерение люфта свободного конца коленчатого вала. Люфт свободного конца кривошипного вала Стандарт: 0 060-0 220 мм (0,0024-0,0087 дюйма) Предел: 0,3 мм (0 012 дюйма) Если за пределом, заменить упорный подшипник на новые.
5. Установить шатунные подшипники в шатуны и крышки шатунов. Убедиться, что используются правильные подшипники. См. " ПОДШИПНИК ШАТУНА ". Установить подшипники так, чтобы масляное отверстие в шатуне совпало с масляным отверстием подшипника. Нанести новое моторное масло на резьбу болтов и поверхности подшипников. (ref-185327-S02975627732005083000000)
6. 2.3 фт.23 Установить поршни с шатунами в соответствующие цилиндры инструментом. Убедиться, что шатун не царапает стенку цилиндра. Проверить, чтобы шатунные болты не поцарапали шейки пальцев коленчатого вала. Расположить так, чтобы передняя метка на головке поршня была обращена к двигателю. Нанести новое моторное масло на поршневые кольца и скользящую поверхность поршня. Установить крышки шатунов. Смазать новым моторным маслом резьбу болтов и посадочные поверхности гаек Затянуть гайки крышек шатуна в две ступени: Ступень 1: 13.72-15,68 Н.м (1.3109- 1,5.199-1,5,2).
7. Измерение бокового зазора шатуна. Боковой зазор шатуна: Стандартный: 0 200-0 470 мм (0,0079-0,0185 дюйма) Предельный: 0,52 мм (0,0205 дюйма) Если превышен предел, заменить шатун и / или коленчатый вал.
8. Установить задний фиксатор масляного уплотнения. Перед установкой заднего фиксатора сальника снять старый силиконовый герметик RTV с блока цилиндров и фиксатора. Нанести непрерывный валик силиконового герметика Rv на задний держатель сальника. Использовать подлинный силиконовый уплотнитель Rtb или его аналог. См. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ХИМИЧЕСКИЕ ПРОДУКТЫ И ГЕРМЕТИКИ. Нанести вокруг внутренней стороны болтовых отверстий.
9. Установить датчик положения коленчатого вала (ПОЗ) Болт датчика положения коленвала: 7,2-10,8 Н.м (0,73-1,10 кг.м, 63,4-95,5 в.лб)
10. Установить датчик детонации под правильным углом. Болт датчика детонации: 15,7-20,6 Н.м (1,6-2,1 кг.м, 12-15 фут.lb)

Коленчатый вал, коренные и шатунные подшипники

КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ, КОРЕННЫЕ И ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ

Шатуны

ШАТУНЫ

Поршни двигателя, поршневые штифты и кольца

ПОРШНИ ДВИГАТЕЛЯ, ПОРШНЕВЫЕ ШТИФТЫ И КОЛЬЦА

Блок цилиндров

Блок цилиндров

Масляный насос

Масляный насос

Клапаны и пружины клапанов двигателя

КЛАПАНЫ И ПРУЖИНЫ КЛАПАНОВ ДВИГАТЕЛЯ

Головка блока цилиндров

Головка блока цилиндров

Распределительный вал

Распределительный вал

Подъемники двигателей

ПОДЪЕМНИКИ ДВИГАТЕЛЕЙ