Двигатель механический - 2,4 л (LAX): Диагностика Kia Ceed JD

Начало диагностики - Механическая часть двигателя

Просмотр описания и эксплуатационной информации поможет вам определить правильную процедуру диагностики симптомов, когда существует неисправность. Просмотр описание и эксплуатационная информация также помогут вам определить, является ли состояние, описанное клиентом, нормальным функционированием. Обратитесь к разделу " Симптомы - двигатель механический " для определения правильной процедуры диагностики системы и того, где эта процедура находится. (ref-341921-S16112543262009091700000)

Как продиагностировать на основе стратегию

1. Выполните перед использованием таблиц симптомов, если это применимо.
2. Просмотрите операции системы, чтобы ознакомиться с ее функциями.

Вся диагностика на транспортном средстве должна следовать логическому процессу. Диагностика на основе стратегии - это единый подход к ремонту всех систем. Диагностический поток всегда может использоваться для решения системной проблемы. Диагностический поток - это место, где необходимо начать ремонт.

Визуальный/физический осмотр

1. Проверьте устройства послепродажного обслуживания, которые могут повлиять на работу двигателя. См. " Проверка аксессуаров Aftermarket ". (ref-341909-S23455486562009091700000)
2. Осмотрите легкодоступные или видимые компоненты системы на предмет очевидных повреждений или условий, которые могут вызвать симптом.
3. Проверьте правильность уровня масла, вязкость масла и правильность применения фильтра.
4. Проверьте точные условия эксплуатации, при которых существует проблема. Обратите внимание на такие факторы, как обороты двигателя, температура окружающей среды, температура двигателя, количество времени прогрева двигателя и другие особенности.
5. Сравните звуки двигателя, если это применимо, с известным хорошим двигателем и убедитесь, что вы не пытаетесь исправить нормальное состояние.

Список симптомов

Обратитесь к процедуре диагностики симптомов из следующего списка, чтобы диагностировать симптом

1. Осечка базового двигателя без внутренних шумов двигателя
2. Осечка базового двигателя с аномальными внутренними шумами нижнего уровня двигателя
3. Основной пропуск зажигания двигателя с аномальным шумом клапанного механизма
4. Основной пропуск зажигания двигателя с потреблением охлаждающей жидкости
5. Основной пропуск зажигания двигателя с чрезмерным расходом масла
6. Шум двигателя при запуске, но длящийся всего несколько секунд
7. Верхний уровень шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
8. Снижение шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
9. Шум двигателя под нагрузкой
10. Испытание двигателя на сжатие
11. Испытание на утечку из баллона
12. Диагностика потребления масла
13. Диагностика и тестирование давления масла
14. Диагностика утечки масла
15. Диагностика чирпанья, визга и хрипов приводного ремня
16. Диагностика грохочения и вибрации приводного ремня
17. Отпадает приводной ремень и диагностика чрезмерного износа

Как проверить компрессию двигателя

Проведите испытание на сжатие для определения давления сжатия цилиндра. Используйте тест на сжатие, чтобы диагностировать недостаток мощности, чрезмерное потребление масла или плохую экономию топлива.

1. Убедитесь, что аккумулятор полностью заряжен.
2. Снимите 2 крепежа крышки двигателя.
3. Снимите 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
4. Снимите с двигателя крышку 1.
5. Снимите четыре катушки зажигания (1-4) с крышки головки цилиндров.
6. Выньте свечи зажигания из головки цилиндров, см. раздел " ЗАМЕНА СВЕЧЕЙ ЗАЖИГАНИЯ ". (ref-341906-S37371294032009091700000)
7. Снимите основное реле электронный впрыск топлива (1) с блока предохранителей / реле 1.
8. Установить манометр в отверстие свечи зажигания.
9. Нажмите на педаль сцепления (на автомобилях, которые оснащены механической коробкой передач).
10. Нажать педаль акселератора на пол для широкой открытой дроссельной заслонки.
11. Проверните двигатель через четыре такта сжатия для каждого испытываемого цилиндра.
12. Замерьте наибольшее значение давления на манометре. Стандартное давление сжатия составляет 1 300 к Па (218 фунт / кв. дюйм). Минимальное допустимое давление сжатия - 1000 КП а (145 фунт / кв.дюйм).
13. Повторить процедуры испытания на сжатие для остальных трех цилиндров.
14. Снимите манометр с двигателя.
15. Установите четыре свечи зажигания (см. раздел " ЗАМЕНА СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ "). (ref-341906-S37371294032009091700000)
16. Установите четыре катушки зажигания (1-4) на крышку головки цилиндров.
17. Установите крышку (1) двигателя на двигатель.
18. Установите 2 крепежных элемента крышки двигателя, затяните: Затяните крепежные элементы крышки двигателя до 7 Н.м (62 фунта на дюйм).
19. Установите 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
20. Подключите основное реле электронный впрыск топлива (2) к блоку предохранителей / реле 1.
21. Проверьте следующие условия: Нормальная работа Поршни, поршневые кольца и клапаны работают нормально, если давление сжатия в цилиндре быстро и равномерно увеличивается до стандарта на сжатие (1 300 к Па [218 фунт / кв.

Методика испытаний

1. Отсоедините отрицательный кабель массы батареи.
2. Снимите свечи зажигания, смотри " ЗАМЕНА СВЕЧЕЙ ЗАЖИГАНИЯ ". (ref-341906-S37371294032009091700000)
3. Поверните коленчатый вал, чтобы поместить поршень в испытываемый цилиндр в верхней мертвой точке (ВМТ) такта сжатия.
4. Установите 35667-A J или аналогичное устройство.
5. Приложите давление воздуха к и отрегулируйте в соответствии с инструкциями производителя.
6. Запишите величину утечки цилиндра. Утечка из баллона, превышающая 25 процентов, считается чрезмерной и может потребовать обслуживания компонентов. В ситуациях чрезмерной утечки проверьте следующие условия: Звуки утечки воздуха у корпуса дросселя или шланга впуска воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший впускной клапан или сломанную пружину клапана. В выхлопной трубе выхлопной системы слышны звуки утечки воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший выпускной клапан или сломанную пружину клапана. Звуки утечки воздуха из картера, трубки индикатора уровня масла или трубки заливки масла, которые могут указывать на изношенные поршневые кольца, поврежденный поршень, изношенное или забитое отверстие цилиндра, поврежденный блок двигателя или поврежденную головку цилиндра. Пузырьки воздуха в системе охлаждения могут свидетельствовать о поврежденной головке цилиндров или поврежденной прокладке головки цилиндров.
7. Проведите испытание на герметичность остальных баллонов и запишите значения.

Как продиагностировать потребление масла

Чрезмерное потребление масла, не из-за утечек, использование 1.9L (2 qts) или более моторного масла в пределах 3 200 километров (2 000 mi). Причины чрезмерного потребления масла включают в себя следующие условия

1. Внешние утечки масла. При необходимости подтяните болты и/или замените прокладки и масляные уплотнения.
2. Неправильный уровень масла или неправильное показание указателя уровня масла. Когда транспортное средство находится на ровной поверхности, обеспечьте достаточное время слива и проверьте правильность уровня масла.
3. Неправильная вязкость масла. Используйте рекомендуемую вязкость SAE для преобладающих температур.
4. Непрерывное высокоскоростное вождение и/или жесткое использование.
5. Ограничения системы вентиляции картера или неисправные компоненты.
6. Изношены направляющие клапана и/или масляные уплотнения штока клапана, или уплотнение отсутствует. Развернуть направляющие и установить негабаритные сервисные клапаны и/или новые масляные уплотнения штока клапана.
7. Поршневые кольца сломаны, неправильно установлены, изношены или неправильно посажены. Обеспечить достаточное время для посадки колец. При необходимости замените сломанные или изношенные кольца.
8. Неправильно установленный или неправильно установленный поршень.

Как продиагностировать и проверка давления масла

1. Проверьте уровень моторного масла.
2. Прогрейте и остановите двигатель, а затем подождите 5 минут.
3. Проверьте, что уровень масла в двигателе находится между отметками низкого и полного уровня на уровнемере. Если низкий, проверьте наличие утечек и добавьте масло до отметки полного уровня.
4. Проверьте масло на предмет ухудшения, воды, обесцвечивания или истончения. Если качество заметно плохое, замените масло.
5. Снимите подузел крышки воздухоочистителя.
6. Отсоедините штуцер сигнализатора давления масла.
7. С помощью торцевого ключа глубиной 24 мм снимите реле давления масла.
8. Установите манометр масла.
9. Прогрейте двигатель.
10. Проверьте давление масла.
11. Если давление масла не соответствует указанному, проверьте масляный насос.
12. Снимите манометр масла.
13. Нанесите клей Three Bond 1344 или аналог на 2 или 3 нитки масляного реле давления.
14. С помощью торцевого ключа глубиной 24 мм установите реле давления масла. Затяните: Затянуть до 15 Н.м.
15. Подсоедините штуцер сигнализатора давления масла.
16. Проверьте наличие утечек моторного масла.
17. Установите подузел крышки воздухоочистителя.

Как продиагностировать утечку масла

Используйте один из следующих методов, чтобы обнаружить утечку жидкого масла.

Средства диагностики

1. Стрекотание или скрип могут быть периодическими из-за влаги на приводных ремнях или шкивах. Возможно, придется распылять небольшое количество воды на приводные ремни, чтобы дублировать заботы клиентов. Если распыление воды на приводной ремень дублирует симптом, вероятным решением может быть очистка шкивов ремня.
2. Если шум является прерывистым, проверьте компоненты вспомогательного привода, изменяя их нагрузки, чтобы убедиться, что они работают на максимальной мощности. Предлагается проверить систему кондиционирования воздуха с избыточной зарядкой, систему усилителя рулевого управления с зажатым шлангом или неправильной жидкостью или неисправность генератора.
3. Стрекотание, визг или шум могут быть вызваны свободной или неправильной установкой кузова или компонента подвески. Другие предметы транспортного средства также могут вызывать шум.
4. Приводные ремни не вызовут скулящего шума.

Компоненты привода вспомогательных устройств могут влиять на вибрацию двигателя. Вибрация от работающего двигателя может вызвать грохот компонента кузова или другой части транспортного средства. Вибрация может быть вызвана, помимо прочего, чрезмерной зарядкой системы кондиционер, ограничением системы рулевого управления с усилителем или неправильной жидкостью или дополнительной нагрузкой на генератор. Чтобы определить периодическое или неправильное состояние, измените нагрузки на компоненты привода вспомогательных устройств.

Приводной ремень может иметь состояние грохочения, которое невозможно увидеть или почувствовать. Иногда замена приводного ремня может быть единственным ремонтом симптома.

При замене приводного ремня, заполнении диагностической таблицы, а шум слышен только при установке приводных ремней, может возникнуть неисправность вспомогательного компонента привода. Изменение нагрузки на различные вспомогательные компоненты привода может помочь в идентификации того компонента, который вызывает грохот.

Если приводной ремень неоднократно падает со шкивов приводного ремня, это происходит из-за несоосности шкивов.

Дополнительная нагрузка, которая быстро прикладывается к высвобождаемому компоненту вспомогательного привода, может вызвать падение приводного ремня со шкивов. Убедитесь, что компоненты привода вспомогательного оборудования работают правильно.

Если приводной ремень имеет неправильную длину, устройство натяжения приводного ремня может не поддерживать надлежащее натяжение приводного ремня.

Чрезмерный износ приводного ремня обычно вызывается неправильной установкой или неправильным для применения приводным ремнем.

Незначительная несоосность шкивов приводного ремня не вызовет чрезмерного износа, но, вероятно, вызовет шум приводного ремня или его отпадение.

Чрезмерная несоосность шкивов приводного ремня вызовет чрезмерный износ, но может также привести к отпадению приводного ремня.

Как осмотреть опоры подвески двигателя

1. Поднимите двигатель достаточно, чтобы приложить небольшое натяжение к креплению двигателя.
2. Замените крепление двигателя, если существует любое из следующих условий: Поверхность твердой резины покрыта тепловыми трещинами. Резина расщепляется по центру.
3. Опустите двигатель.
4. Проверьте крутящий момент крепежа крепления двигателя.

Процедура проверки

1. Осмотрите узел механизма газораспределения распределительного вала следующим образом. Установите механизм в сборе. См. раздел " Установка цепи, звездочки и натяжного устройства механизма газовыделения распределительных валов ". Зажмите кулачковый вал тисками и убедитесь, что механизм не вращается. (ref-341922-S32945821582009091700000)
2. Покройте все масляные тракты виниловой лентой, за исключением бокового тракта продвижения, показанного на иллюстрации.
3. Подайте на масляный тракт давление воздуха 150 к Па (1,5 кгс / см 2, 22 фунт / кв.
4. Проверьте, что шестерня синхронизации распределительного вала вращается в направлении опережения (против часовой стрелки) от руки.
5. Проверьте плавность вращения. Поверните шестерню ГРМ распределительного вала в пределах его подвижного диапазона (21 °) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое заторможенное положение и убедитесь, что шестерня проворачивается плавно.
6. Проверьте блокировку в положении с наибольшей задержкой. Убедитесь, что зубчатое колесо распределительного вала заблокировано в положении максимальной задержки.
7. Снимите механизм газораспределения распределительного вала в сборе. См. раздел " Снятие цепи, звездочки и натяжного устройства механизма газораспределителя ". (ref-341922-S34039398192009091700000)

1. Осмотрите узел механизма газораспределения распределительного вала следующим образом. Установите механизм в сборе. См. раздел " Установка цепи, звездочки и натяжного устройства механизма газовыделения распределительных валов ". Зажмите кулачковый вал тисками и убедитесь, что механизм не вращается. (ref-341922-S32945821582009091700000)
2. Покройте все масляные тракты виниловой лентой, за исключением бокового тракта продвижения, показанного на иллюстрации.
3. Подайте на масляный тракт давление воздуха 150 к Па (1,5 кгс / см 2, 22 фунт / кв.
4. Проверьте, что шестерня синхронизации распределительного вала вращается в направлении опережения (против часовой стрелки) от руки.
5. Проверьте плавность вращения. Поверните шестерню ГРМ распределительного вала в пределах его подвижного диапазона (21 °) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое заторможенное положение и убедитесь, что шестерня проворачивается плавно.
6. Проверьте блокировку в положении с наибольшей задержкой. Убедитесь, что зубчатое колесо распределительного вала заблокировано в положении максимальной задержки.
7. Снимите механизм газораспределения распределительного вала в сборе.

1. Проверьте жиклер масла на наличие повреждений или засорений, при необходимости отремонтируйте блок цилиндров.
2. Проверьте предохранительный клапан.
3. Покройте клапан моторным маслом, а затем проверьте плавность падения клапана в отверстие клапана под действием собственного веса. Если нет - замените предохранительный клапан, при необходимости замените масляный насос в сборе.
4. Проверьте боковой зазор.
5. Используя щуп и точную прямую кромку, измерьте зазор между роторами и точной прямой кромкой. Если боковой зазор больше максимального, замените масляный насос в сборе. Спецификация: Стандартный зазор: от 0 030 до 0 085 мм (от 0,0012 до 0,0034 дюйма) Максимальный просвет: 0 160 мм (0,0063 дюйма)
6. Проверьте зазор наконечника.
7. Измерьте с помощью щупа зазор между наконечниками ведущего и ведомого роторов. Если зазор у наконечника больше максимального, замените масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 080-0 160 мм (0,0031-0,0063 дюйма). Максимальный просвет: 0,35 мм (0,0138 дюймов).
8. Проверьте клиренс кузова.
9. С помощью щупа измерьте зазор между ведомым ротором и корпусом насоса. Если зазор корпуса больше максимального, замените масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 100-0 0 170 мм (0,0039-0,0067 дюйма). Максимальный просвет: 0 325 мм (0,0128 дюймов).
10. Осмотреть цепной подузел № 2.
11. Осмотрите пластину натяжного устройства цепи.
12. Измерьте износ пластины натяжного устройства цепи. Если износ больше максимального, замените пластину натяжителя цепи. Технические характеристики: Максимальный изнашивание: 0,5 мм (0 020 дюйма)

1. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерьте коробление поверхности, которая соприкасается с прокладкой головки цилиндров. Максимальное коробления: 0,05 мм (0,0020 дюйма) Если коромысло больше максимального, замените блок цилиндров.
2. Используя цилиндрический калибр, измерьте диаметр отверстия цилиндра в положениях A и B в осевом направлении. Стандартный диаметр: от 88.500 до 88.513 мм (от 3.4843 до 3,4847 дюйма) максимальный диаметр: 88.613 мм. Если средний диаметр 4-х положений больше максимального, замените блок цилиндров.

1. Измерьте биение круга с помощью циферблатного индикатора и V-образных блоков, как показано на иллюстрации. Максимальное биение: 0,03 мм (0,0012 дюйма) Если биения круга больше максимального, замените коленчатый вал.
2. С помощью микрометра измерьте диаметр каждой коренной шейки. Стандартный диаметр: от 54 988 до 55 000 мм (от 2,1649 до 2,1654 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, проверьте масляный зазор коленчатого вала.
3. Проверьте каждую коренную шейку на конусность и искажение, как показано на иллюстрации. Максимальное сужение и искривление: 0 003 мм (0,0001 дюйма) Если конус и искажения больше максимального, замените коленчатый вал.
4. С помощью микрометра измерьте диаметр каждого пальца кривошипа. Стандартный диаметр: от 47 990 до 48 000 мм (от 1,8894 до 1,8898 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, проверьте масляный зазор шатуна.
5. Осмотрите каждую шатунную шейку на предмет конусности и искажения, как показано на иллюстрации. Максимальная конусность и искажение: 0 003 мм (0,0001 дюйма) Если конус и деформация больше максимальной, замените коленчатый вал.
6. Установите крышку основного подшипника.
7. С помощью циферблатного индикатора измерьте зазор тяги, при этом проворачивая коленчатый вал назад и вперед отверткой. Стандартный зазор тяги: от 0,04 до 0,24 мм (от 0,0016 до 0,0095 дюйма) Максимальный зазор осевого напора: 0,30 мм (0,0118 дюйма) Если просвет тяги больше максимального, замените упорные шайбы в комплекте.
8. Проверить шатунную шейку и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
9. Установить подшипник коленчатого вала.
10. Поместите коленчатый вал на блок цилиндров.
11. Проложите полоску Plastigage через каждый журнал.
12. Осмотрите передние метки и номера и установите крышки подшипников на блок цилиндров.
13. Установите крышки коренных подшипников.
14. Снимите крышки коренных подшипников.
15. Замерьте Plastigage в его самой широкой точке. Стандартный масляный зазор: от 0 017 до 0 040 мм (0,0007-0,0016 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 060 мм (0.0024 дюйма) Если же масляный просвет больше максимального, замените подшипник коленчатого вала. При необходимости замените коленчатый вал.
16. Осмотрите штифт комплекта кольца крышки подшипника коленчатого вала.
17. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр натяжной части болтов. Стандартный диаметр: от 7,3 до 7,5 мм (от 0 287 до 0 295 дюйма) минимальный диаметр: 7,2 мм (0 284 дюйма) Если диаметр меньше минимального, замените болт.

Как проверить шатун и подшипник

1. Установите шатун, стержневые подшипники и колпачок стержня на правильную шейку штока.
2. С помощью циферблатного индикатора измерьте зазор тяги при движении шатуна взад и вперед. Стандартный зазор тяги: от 0 160 до 0 362 мм (0,0063-0,0143 дюйма) Максимальный зазор для тяги: 0 362мм (0,0143дюйм) Если зазор тяг больше максимального, замените узлы шатуна по мере необходимости. В случае необходимости замените коленчатый вал.
3. Осмотрите масляный зазор шатуна.
4. Очистите палец кривошипа и подшипник.
5. Проверьте палец кривошипа и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
6. Уложите полоску Plastigage на палец кривошипа.
7. Проверьте, чтобы передняя метка крышки шатуна была обращена вперед.
8. Установите колпачок шатуна.
9. Снимите 2 болта и колпачок шатуна.
10. Измерьте Plastigage в его самой широкой точке. Стандартный масляный зазор: от 0 024 до 0 048 мм (0,0009-0,0019 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 063 мм (0,0025 дюйма) Если масляной зазор больше максимального, замените шатунные подшипники. При необходимости осмотрите коленчатый вал. Диаметр пальца стандартного коленчатого вала: 47 990-48 000 (1,8894-1,8898 дюймов)
11. С помощью центратора шатуна и щупа проверьте соосность шатуна.
12. Проверьте смещение. Максимальное смещение: 0,05 мм (0,0020 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) Если смещение больше максимального, замените шатун.
13. Проверка на скручивание. Максимальное перекручивание: 0,05 мм (0,0020 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) Если закрутка больше максимальной, замените шатун.
14. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр натяжной части шатунного болта. Стандартный диаметр: от 7,2 до 7,3 мм (от 0 283 до 0 287 дюйма) минимальный диаметр: 7,0 мм (0 276 дюйма) Если диаметр меньше минимального, замените шатунный болт.

Как осмотреть поршни и кольца

1. С помощью скребка для прокладки удалите углерод из верхней части поршня.
2. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистите канавки поршневых колец.
3. Используя подходящую чистящую щетку и растворитель, тщательно очистите поршень.
4. Используя микрометр, измерьте диаметр поршня под прямым углом к отверстию поршневого пальца и у поршня на расстоянии 44,3 мм (1,7441 дюйма) от головки поршня. Стандартный диаметр поршня: 88 469-88.479 мм (3,4830-3,4834 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, замените поршень.
5. Вычесть измерение диаметра поршня из измерения диаметра отверстия цилиндра. Стандартный масляный зазор: от 0 021 до 0 044 мм (от 0,0008 до 0,0017 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0,10 мм (0,0039 дюйма) Если масляной зазор больше максимального, замените все поршни. При необходимости замените блок цилиндров.
6. Измерьте щупом зазор между новым поршневым кольцом и стенкой канавки кольца, при несоответствии зазора в канавке замените поршень.
7. С помощью поршня отодвиньте поршневое кольцо немного за нижнюю часть хода кольца, на 110 мм (4,33 дюйма) от верхней части блока цилиндров.
8. Измерьте щупом концевой зазор. Если концевой зазор больше максимального, замените поршневое кольцо; если концевой зазор превышает максимальный при новом поршневом кольце - замените блок цилиндров.
9. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр отверстия под поршневой палец. Стандартный диаметр отверстия для поршневого пальца: от 22 001 до 22 010 мм (от 0,8662 до 0,80665 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, замените поршень.
10. Используя микрометр, измерьте диаметр поршневого пальца. Стандартный диаметр поршневой иглы: от 21 997 до 22 006 мм (от 0,8660 до 0.8664 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, замените поршневой палец.
11. Используя калибр-штангенциркуль, измерьте диаметр отверстия на малом конце шатуна. Стандартный диаметр отверстия для малого конца шатуна: от 22 005 до 22 014 мм (от 0,8663 до 0.8667 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, замените шатун.
12. Вычесть измерение диаметра поршневого пальца из измерения диаметра отверстия под поршневой палец. Стандартный масляный зазор: от 0 001 до 0 007 мм (от 0,00004 до 0,0003 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 010 мм (0,0004 дюйма) Если зазор для масла больше максимального, замените шатун. При необходимости замените поршень и поршневой штифт в комплекте.
13. Вычесть измерение диаметра поршневого пальца из измерения диаметра отверстия на малом конце шатуна. Стандартный масляный зазор: от 0 005 до 0 011 мм (от 0,0002 до 0,0004 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 017 мм (0,0004 дюймов) Если зазор для масла больше максимального, замените шатун. При необходимости заменить шатун и поршневой палец в комплекте.

1. Зажмите распределительный вал в тисках, и убедитесь, что шестерня ГРМ или звездочка распределительного вала не вращается.
2. Снимите болт и шестерню или звездочку механизма газораспределения распределительного вала.
3. Снимите механизм газораспределения распределительного вала в сборе.
4. Осмотрите распределительный вал на предмет биения.
5. Разместите распределительный вал на V-образных блоках.
6. С помощью циферблатного индикатора измерьте биение круга в центральной шейке. Максимальное биение по кругу: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
7. Если биение круга больше максимального, замените распределительный вал.
8. Осмотрите кулачки.
9. С помощью микрометра измерьте высоту кулачка. Стандартная высота кулачка: от 47 306 до 47 406 мм (1.8624-1,8664 дюйма) Минимальная высота лепестка: 47 196 мм (1,8581 дюйм)
10. Если какая-либо из высот выступа кулачка меньше минимальной, замените распределительный вал.
11. Осмотрите шейки распределительного вала.
12. С помощью микрометра измерьте диаметр цапфы.
13. Если диаметр цапфы не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
14. Осмотрите распределительный вал № 2 на предмет биения.
15. Разместите распределительный вал на V-образных блоках.
16. С помощью циферблатного индикатора измерьте биение круга в центральной шейке. Максимальное биение по кругу: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
17. Если биение круга больше максимального, замените распределительный вал.
18. Осмотрите кулачки.
19. Стандартная высота кулачка: от 46 063 до 46 163 мм (от 1,8135 до 1,8 174 дюйма) Минимальная высота выступа кулачка - 45 953 мм (1,8092 дюйма)
20. Если какая-либо из высот выступа кулачка меньше минимальной, замените распределительный вал.
21. Осмотрите шейки распределительного вала.
22. С помощью микрометра измерьте диаметр цапфы.
23. Если диаметр цапфы не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.

Стандартный диаметр цапфы

1. Проверить узел цепи.
2. Натяните цепь с усилием 140 Н (14,3 кгс, 31,5 фунт-сила) как показано на иллюстрации.
3. Используя штангенциркуль, измерьте длину 15 звеньев. Максимальное удлинение цепи: 114,5 мм (4 508 дюйма)
4. Осмотреть цепной подузел № 2.
5. Натяните цепь с усилием 140 Н (14,3 кгс, 31,5 фунт-сила) как показано на иллюстрации.
6. Используя штангенциркуль, измерьте длину 15 звеньев. Максимальное удлинение цепи: 102,2 мм (4 024 дюйма)
7. Если удлинение больше максимального, замените цепь № 2.
8. Осмотрите шестерню привода масляного насоса.
9. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
10. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр звездочки при намотанной цепи. Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью): 48,2 мм (1 898 дюйма)
11. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и звездочку.
12. Осмотрите шестерню вала привода масляного насоса.
13. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
14. Используя штангенциркуль, измерьте диаметр звездочки при намотанной цепи. Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью): 48,2 мм (1 898 дюйма)
15. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и звездочку.
16. Осмотреть узел шестерни ГРМ распределительного вала.
17. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
18. С помощью штангенциркуля измерить диаметр звездочки при намотанной на нее цепи. Минимальный диаметр шестерни (с цепью): 97,3 мм (3 831 дюйма)
19. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и звездочку.
20. Осмотрите зубчатое колесо или звездочку распределительного вала.
21. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
22. С помощью штангенциркуля измерить диаметр звездочки при намотанной на нее цепи. Минимальный диаметр шестерни (с цепью): 97,3 мм (3 831 дюйма)
23. Если диаметр меньше минимального, замените цепь и звездочку.
24. Осмотрите зубчатое колесо или звездочку механизма газораспределения коленчатого вала.
25. Обмотайте цепь вокруг звездочки синхронизации.
26. С помощью штангенциркуля измерить диаметр зубчатого колеса ГРМ при намотанной на него цепи. Минимальный диаметр зубчатой передачи (с цепью): 51,6 мм (2 031 дюйма)
27. Если диаметр шестерни меньше минимального, замените цепной подузел и звездочку синхронизации коленчатого вала.
28. Осмотрите натяжитель цепи.
29. Используя штангенциркуль, измерьте износ натяжного устройства. Максимальный износ: 1,0 мм (0 039 дюйма)
30. Если износ больше максимального, замените строповщик натяжителя цепи.
31. Осмотрите гаситель колебаний цепи № 1.
32. Используя штангенциркуль, измерьте износ виброгасителя. Максимальный износ: 1,0 мм (0 039 дюйма)
33. Если износ больше максимального, замените гаситель колебаний цепи № 1.
34. Осмотрите пластину натяжного устройства цепи.
35. Используя штангенциркуль, измерьте износ гасителя колебаний. Максимальный износ: 0,5 мм (0 020 дюйма)
36. Если износ больше максимального, замените пластину натяжителя цепи.
37. Осмотрите узел натяжителя цепи № 1.
38. Проверьте плавность перемещения плунжера при поднятии храповой собачки пальцем.
39. Отпустите собачку храповика, после чего проверьте, чтобы плунжер был зафиксирован на месте собачкой трещотки и не двигался при нажатии пальцем.

1. Осмотрите головку цилиндров на предмет коробления.
2. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерьте поверхность, контактирующую с блоком цилиндров и коллекторами на коробление. Если коробления больше максимального - замените головку цилиндра.
3. Используя краситель-пенетрант, проверьте впускные отверстия, выпускные окна и поверхность цилиндра на наличие трещин. Если трещины, замените головку цилиндров.
4. Установите распределительные валы.
5. Измерьте с помощью циферблатного индикатора зазор тяги при перемещении распределительного вала взад и вперед. Если зазор тяги больше максимального, замените головку цилиндров. В случае повреждения поверхности тяги замените распределительный вал.
6. Осмотрите масляный зазор распределительного вала.
7. Очистите крышки подшипников и шейки распределительного вала.
8. Поместите распределительные валы на головку цилиндров.
9. Проложите полоску Plastigage через каждую из шеек распределительного вала.
10. Установите крышки подшипников.
11. Снимите крышки подшипников.
12. Измерьте Plastigage в самой широкой точке.
13. Если масляный зазор больше максимального, замените распределительный вал. При необходимости замените головку цилиндров.
14. Если масляный зазор на шейке распределительного вала № 1 больше максимального, выбирайте новый подшипник и устанавливайте его.
15. Проверьте цифровой знак, показанный на иллюстрации. Диаметр шейки распределительного вала: от 35.971 до 35.985 мм (от 1.4162 до 1,4167 дюйма)
16. Осмотрите внутреннюю пружину сжатия.
17. С помощью штангенциркуля измерьте свободную длину пружины клапана. Свободная длина: 47,43 мм (1 867 дюйма) Если свободная длина не соответствует указанной, замените пружину клапана.
18. Используя стальной установочный квадрат, измерьте отклонение пружины клапана. Максимальное отклонение: 1,6 мм (0 063 дюйма) Если отклонение больше максимального, замените пружину клапана.
19. Осмотреть впускной клапан
20. Используя скребок для прокладки, соскребайте углерод с головки клапана.
21. Используя штангенциркуль, измерьте общую длину клапана. Технические характеристики: Стандартная общая длина: 101,71 мм (4,0043 дюйма) Минимальная общая протяженность: 101,21 мм (3,9846 дюйма) Если полная длина меньше минимальной, замените клапан.
22. С помощью микрометра измерьте диаметр штока клапана. Диаметр штока вентиля: от 5.470 до 5.485 мм (0,2154-0,2159 дюйма) Если шток клапана не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
23. Используя штангенциркуль, измерьте толщину припуска на головку клапана. Технические характеристики: Стандартная толщина запаса: от 1,05 до 1,45 мм (0,0413-0,0571 дюйма) Минимальная толщина допуска: 0,50 мм (0,0197 дюйма) Если толщина предела меньше минимальной, замените клапан.
24. Используя скребок для прокладки, соскребайте углерод с головки клапана.
25. Используя штангенциркуль, измерьте общую длину клапана. Технические характеристики: Стандартная общая длина: 101,15 мм (3,9823 дюйма) Минимальная общая длины: 100.70 мм (3.9646 дюймов) Если общая протяженность меньше минимальной, замените клапан.
26. Измерьте с помощью микрометра диаметр штока клапана. Диаметр штока вентиля: от 5.465 до 5.480 мм (от 0,2152 до 0,2157 дюйма) Если шток клапана не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
27. Используя штангенциркуль, измерьте толщину головки клапана. Спецификация: Стандартная толщина поля: от 1,20 до 1,60 мм (от 0,0472 до 0,0630 дюйма) Минимальная толщина запаса: 0,50 мм (0,0197 дюйма) Если толщина края меньше минимальной, замените клапан.
28. Используя штангенциркуль, измерьте внутренний диаметр направляющей втулки. Внутренний диаметр втулки: от 5 510 до 5 530 мм (от 0,2169 до 0,2177 дюйма)
29. Технические характеристики: Стандартный масляный зазор: от 0 025 до 0 060 мм (от 0,0010 до 0,0024 дюйма) Максимальный нефтяной зазор: 0 090 мм (0,0035 дюйма) Если зазор больше максимального, замените клапан и направляющую втулку.
30. Используя штангенциркуль, измерьте внутренний диаметр направляющей втулки. Внутренний диаметр втулки: от 5 510 до 5 530 мм (от 0,2169 до 0,2177 дюйма)
31. Вычесть измерение диаметра штока клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей втулки. Технические характеристики: Стандартный масляный зазор: от 0 030 до 0 065 мм (от 0,0012 до 0,0026 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 095 мм (0,0037 дюйма) Если зазор больше максимального, замените клапан и направляющую втулку.
32. С помощью микрометра измерьте диаметр подъемника. Диаметр подъемника: от 30 966 до 30.976 мм (1,2191-1,2195 дюйма)
33. Используя калибр, измерьте диаметр отверстия подъемника головки цилиндра. Стандартный диаметр отверстия подъема: от 31 009 до 31 025 мм (от 1,2208 до 1,2215 дюйма)
34. Вычесть измерение диаметра подъемника из измерения диаметра отверстия подъемника. Масляный зазор: Стандартный масляный просвет: от 0 033 до 0 059 мм (от 0,0013 до 0,0023 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 079 мм (0 003 дюйма) Если масляные зазоры больше максимального, замените подъемник. При необходимости замените головку цилиндров.
35. Осмотрите установочный болт головки цилиндров.
36. С помощью штангенциркуля измерьте длину болтов головки от седла до конца. Технические характеристики: Стандартная длина болта: от 141,3 до 142,7 мм (от 5 563 до 5 618 дюйма) Максимальная длина болтового соединения: 144,2 мм (5 677 дюйма) Если длина затяжки болта больше максимальной, замените установочный болт головки цилиндров.

1. Проверьте жиклер масла на наличие повреждений или засорений, при необходимости отремонтируйте блок цилиндров.
2. Проверьте предохранительный клапан.
3. Покройте клапан моторным маслом, а затем проверьте плавность падения клапана в отверстие клапана под действием собственного веса. Если нет - замените предохранительный клапан, при необходимости замените масляный насос в сборе.
4. Проверьте боковой зазор.
5. Используя щуп и точную прямую кромку, измерьте зазор между роторами и точной прямой кромкой. Если боковой зазор больше максимального, замените масляный насос в сборе. Спецификация: Стандартный зазор: от 0 030 до 0 085 мм (от 0,0012 до 0,0034 дюйма) Максимальный просвет: 0 160 мм (0,0063 дюйма)
6. Проверьте зазор наконечника.
7. Измерьте с помощью щупа зазор между наконечниками ведущего и ведомого роторов. Если зазор у наконечника больше максимального, замените масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 080-0 160 мм (0,0031-0,0063 дюйма). Максимальный просвет: 0,35 мм (0,0138 дюймов).
8. Проверьте клиренс кузова.
9. С помощью щупа измерьте зазор между ведомым ротором и корпусом насоса. Если зазор корпуса больше максимального, замените масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 100-0 0 170 мм (0,0039-0,0067 дюйма). Максимальный просвет: 0 325 мм (0,0128 дюймов).