Главная ОтзывыВозврат
Главная/Hyundai/Tiburon/Hyundai Tiburon II рестайлинг (2007-2009)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Механическая система двигателя (G6BA-GSL 2.7): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Механическая система двигателя (G6BA-GSL 2.7): Прочее Hyundai Tiburon II рестайлинг

Механическая часть двигателя 47 иллюстраций ~16 мин чтения

Стандарты обслуживания

Нормативное значение
Концентрация теплоносителя
Тропические районы40%
Другие области50%

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СТАНДАРТЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ

Охлаждающая жидкость

Охлаждающая жидкость двигателяЭтиленгликолевая основа для алюминиевого радиатора

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ХЛАДАГЕНТ

Герметик

Датчик температуры охлаждающей жидкости двигателяLOCTITE 262 или аналог, тройная связь № 1324 или аналог.
Сигнализатор давления масла3м ATD No.8660 или три соединения No.1141E
Клапан принудительной вентиляции картераLOCTITE 242 или аналог

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ГЕРМЕТИК

Давление сжатия

ПримечаниеЕсли есть недостаток мощности, чрезмерное потребление масла или плохая экономия топлива, измерьте давление сжатия.

Схема №283
  1. Прогрев и остановка двигателя Дайте двигателю прогреться до нормальной рабочей температуры.
  2. Снимите катушки зажигания (см. раздел " СИСТЕМА ЗАЖИГАНИЯ "). (ref-287498)
  3. Снимите свечи зажигания. С помощью ключа-свечи 16 мм снимите 6 свечей зажигания.
  4. Проверьте давление сжатия в цилиндре. Установите манометр сжатия в отверстие свечи зажигания. ( 1): Проверьте давление сжатия в цилиндре. При прокрутке двигателя измерьте давление сжатия. ПРИМЕЧАНИЕ: Всегда используйте полностью заряженную батарею, чтобы получить частоту вращения двигателя 250 об / мин или более. Повторите шаги (а) - (b) для каждого цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Это измерение должно быть сделано за как можно более короткое время. Давление сжатия: 1, xtag0 (14.5kgf / cm 2) 420kPa 1420 кПа 270kPa 1269 кПа 100kPa 103 кПа (ref-287498)(ref-287498)

Специальные инструменты

СПЕЦИАЛЬНЫЙ СЕРВИСНЫЙ ИНСТРУМЕНТ Описание инструмента (Номер и наименование) Использование Установка переднего масляного уплотнения коленчатого вала 09000 (09231-33000) Установка переднего масляного уплотнения Установка масляного уплотнения распределительного вала (09214-21000) Установка масляного уплотнения распределительного вала Направляющая установка клапана (09221-3F100 A / B) Демонтаж и монтаж направляющей клапана Установка масляного уплотнения штока (09222-22001) 22 Установка 2E000

Схема №284
Схема №285
Схема №286
Схема №287

Ремень ГРМ

  1. Проверьте ремень на наличие отложений масла или пыли. При необходимости замените. Небольшие отложения следует вытирать сухой тряпкой или бумагой. Не чистите растворителем.
  2. При капитальном ремонте двигателя или регулировке натяжения ремня тщательно проверьте ремень. При обнаружении любого из следующих недостатков замените ремень.

ПримечаниеНе сгибайте, не скручивайте и не выворачивайте ремень ГРМ наизнанку. Не допускайте соприкосновения ремня ГРМ с маслом, водой и паром.

Схема №288
Схема №289
Схема №290
Схема №291
Схема №292
Схема №293
  1. Установите звездочку коленчатого вала Совместите шпонку комплекта шкивов со шпоночной канавкой звездочки коленчатого вала и скользите по звездочке коленчатого вала.
  2. Установить звездочки распределительного вала и затянуть болты до указанного момента. Временно установить болты звездочки распределительного вала. Придерживая гаечным ключом участок ключа с шестигранной головкой распределительного вала, и затянуть болты звездочки распределительного вала. Момент затяжки Болт звездочки распределительного вала 88,3 ~ 107,9 нм (9,0 ~ 11,0 кгс.м, 65,1 ~ 79,6 фунт-фут)
  3. Установить натяжной шкив (B) и шкив натяжного устройства (A). Момент затяжки Болт натяжного шкива 49,0 ~ 58,8 нм (5,0 ~ 6,0 кгс.м, 36,2 ~ 43,4 фунта-фут) Неподвижный болт натяжного рычага 34,3 ~ 53,9 нм (3,5 ~ 5,5 кгс.м, 25,3 ~ 39,8 фунта-фут) ПРИМЕЧАНИЕ: Вставить и установить натяжной шкив на валик, который нажимается в шкиве 43 Бобышка.
  4. Совместите метки синхронизации звездочки распределительного вала и звездочки коленчатого вала с поршнем № 1, расположенным в верхней мертвой точке, и его тактом сжатия. (Рисунок 44): Идентификация меток синхронизации звездочки распределительного вала и звездочки коленчатого вала
  5. Установите натяжитель ремня ГРМ. С помощью пресса медленно нажмите на толкатель. Совместите отверстия толкателя и корпуса, пропустите установочный штифт через отверстия, чтобы сохранить установочное положение толкателя. Отпустите пресс.
  6. Установить натяжное устройство ремня ГРМ. Временно установить натяжное устройство с 2 болтами. Поочередно затянуть 2 болта. Момент затяжки 19,6 ~ 26,5 нм (2,0 ~ 2,7 кгс.м, 14,5 ~ 19,5 фунт-фут) (Макс. 45): Идентификация болтов натяжного устройства ремня ГРМ
  7. Установить ремень ГРМ. Удалить любое масло или воду на звездочках и сохранить их чистыми. Установить ремень ГРМ в таком порядке. Звездочка коленчатого вала (A) -- > Шкив холостого хода (B) -- > Звездочка распределительного вала со стороны левого борта (C) -- > Шкив водяного насоса (D) -- > Звездочка распределительного вала со стороны правого борта (E) -- > Шкив натяжного шкива (F) Шкив водяного вала со шкивом (F).
  8. Извлеките установочный штифт (A) из натяжного устройства. (Таблица 47): Идентификация установочного штифта
  9. Проверка натяжного устройства ремня ГРМ. Поверните коленчатый вал на 2 оборота по часовой стрелке и измерьте проектную длину автоматического натяжного устройства при ВМТ (такт сжатия # 1) через 5 минут. Проектная длина должна быть 7 ~ 9 мм. (0,27 ~ 0,31 дюйма) (Рис. 48): Определение проектной длины автоматического натяжного устройства
  10. Установите опорный кронштейн двигателя (A). Момент затяжки B: 58,8 ~ 68,6 нм (6,0 ~ 7,0 кгс.м, 43,4 ~ 50,6 фунт-фут) C: 14,7 ~ 21,6 нм (1,5 ~ 2,2 кгс.м, 10,8 ~ 15,9 фунт-фут) (Рис. 49): Идентификация опорного кронштейна двигателя
  11. Установите нижнюю крышку ремня ГРМ (A) с помощью 4 болтов (B). Момент затяжки Болт крышки ремня ГРМ 9,8 ~ 11,8 нм (1,0 ~ 1,2 кгс.м, 7,2 ~ 8,7 фунта-фут) (Макс. 50): Идентификация болтов нижней крышки ремня ГРМ
  12. Установить натяжной шкив приводного ремня (A). Момент затяжки Болт натяжного шкива 44,1 ~ 53,9 нм (4,5 ~ 5,5 кгс.м, 32,5 ~ 39,8 фунта-фут) (Рис. 51): Идентификация натяжного шкива приводного ремня
  13. Установите шкив коленчатого вала (A). Убедитесь, что палец звездочки коленчатого вала подходит к небольшому отверстию в шкиве. Момент затяжки Болт шкива коленчатого вала 166,7 ~ 176,5 нм (17, 0 ~ 18,0 кгс.м, 123,0 ~ 130,2 фунт-фут) (Рис. № 52): Идентификация Шкива шкива шкива коленчатого вала
  14. Установить верхнюю крышку зубчатого ремня (A) с помощью 7 болтов (B). (Таблица 53): Идентификация болтов верхней крышки зубчатого ремня
  15. Установите насос усилителя рулевого управления (см. раздел " МАСЛЯНЫЙ НАСОС УСИЛИТЕЛЯ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ "). (ref-287508-S41123042102008061200000)
  16. Установите натяжное устройство приводного ремня (B) и приводной ремень (A). (Рис. 54): Определение положения ремня холостого хода Установите натяжное устройство и приводной ремень ПРИМЕЧАНИЕ: V - ремень с ребрами и процедура установки натяжного устройства Установите приводной ремень на шкив натяжного устройства и установите натяжное устройство, как показано ниже, момент затяжки: 24,5 ~ 27,5 Н.м (2,5 ~ 2,8 крф.м, 18,1 ~ 20,3lft) установите приводной ремень:
  17. Установить кронштейн крепления двигателя. Установить кронштейн крепления двигателя с 2 гайками и 2 болтами. Момент затяжки 58,8 ~ 78,5 нм (6,0 ~ 8,0 кгс.м, 43,4 ~ 57,9 фунта-фут): Идентификация кронштейна крепления двигателя
  18. Установить правую боковую крышку (A) на 2 болта (B). (Таблица 56): Идентификация болтов правой боковой крышки
  19. Установите правое переднее колесо.
  20. Установите правую боковую крышку (В) и крышку двигателя (Г).
Схема №294

Как очистить механический систему двигателя (G6BA-GSL 2.7): прочее

  1. Очистите верхние поверхности поршней и блока цилиндров. Поверните коленчатый вал и доведите каждый поршень до верхней мертвой точки (ВМТ). Используя скребок для прокладки, удалите весь углерод с верхней поверхности поршня. Используя скребок для прокладки, удалите весь материал прокладки с поверхности блока цилиндров. Используя сжатый воздух, продуйте, углерод и масло из отверстий под болты.
  2. Удалите прокладочный материал. Используя скребок прокладки, удалите весь прокладочный материал с контакта / поверхности блока цилиндров. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не поцарапать контактную поверхность блока цилиндров.
  3. Очистите камеры сгорания. Используя проволочную щетку, удалите весь углерод с камер сгорания. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не поцарапать контактную поверхность блока цилиндров.
  4. Очистите головки цилиндров. Используя мягкую щетку и растворитель, тщательно очистите головку цилиндров.
  5. Очистите клапаны. Используя скребок прокладки, стружка любой углерода от головки клапана. Используя проволочную щетку тщательно очистить клапан.
Схема №295
  1. Проверить плоскостность. Используя прецизионный прямой край и щуп, измерить поверхность, контактирующую с блоком цилиндров, на предмет коробления. Плоскостность поверхности прокладки головки цилиндров Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма) Предел: 0,05 мм (0,0020 дюйма) (Рис. 83): Проверка плоскостности поверхности прокладки головки цилиндров
  2. Осмотрите на отсутствие трещин. Проверьте камеру сгорания, впускные окна, выпускные окна и поверхность блока цилиндров на отсутствие трещин. При наличии трещин замените головку цилиндров.
Схема №296
Схема №297
Схема №298
Схема №299
  1. Осмотрите штоки выпускных клапанов и направляющие клапанов. Используя калибр 1300мм, измерьте внутренний диаметр или направляющую клапана. Внутренняя направляющая клапана. ( 84): 0 036мм Внутренний диаметр или направляющая клапана Замените направляющую клапана. Используя микрометр, измерьте диаметр штока клапана. ( 85): Измерительный диаметр штока клапана Вычтите измерение диаметра штока клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей клапана.
  2. Осмотрите клапаны. Проверьте, отшлифован ли клапан до правильного угла торца клапана. Проверьте, не изношена ли поверхность штока клапана. Если изношен торец клапана, замените клапан. Проверьте толщину запаса головки клапана. Если толщина запаса меньше минимальной, замените клапан. Запас [Стандарт] Впуск: 1,0 мм (0,0394 дюйма) Выпуск: 1,3 мм (0,0512 дюйма) [Предел] Впуск: 0,5мм (0,0197дюйм) Проверка на износ: 0,8мм (0,03 дюйма).
  3. Осмотрите седла клапана. Проверьте седло клапана на наличие признаков перегрева и неправильного контакта с поверхностью клапана. При необходимости замените седло. Перед восстановлением седла проверьте направляющую клапана на износ. Если направляющая клапана изношена, замените ее, затем восстановите седло. Восстановите седло клапана с помощью шлифовальной машины или резака. Ширина контакта седла клапана должна быть в пределах спецификаций и центрирована на поверхности клапана.
  4. Осмотрите пружины клапана. Используя стальной квадрат, измерьте отклонение от квадрата пружины клапана. Используя штангенциркуль, измерьте свободную длину пружины клапана. Пружина клапана [Стандарт] Свободная высота: 42,5 мм (1,6732 дюйма) Нагрузка: 21,9 кг / 35 мм (48,3 кг / 1 378 мм) [Предел] Свободная высота клапана: -1,0мм (-0,0394 дюйма) Свободная от квадрата: 3 ° ( 87) Свободная От:
Схема №300
Схема №301
Схема №302
Схема №303
  1. Осмотреть выступы кулачка. С помощью микрометра измерить высоту выступа кулачка. Высота кулачка [Стандартное значение] Впуск: 43,95 ~ 44,15 мм (1,7303 ~ 1,7382 дюйма) Выпуск: 43,95 ~ 44,15 мм (1,7303 ~ 1,7382 дюйма) (Рис. 88): Измерение высоты выступа кулачка Если высота выступа кулачка меньше минимальной, заменить кулачковый вал.
  2. Осмотрите цапфы кулачка. С помощью микрометра измерьте диаметр цапфы. Диаметр цапфы Стандартное значение 25 964 ~ 25 980 мм (1,0222 ~ 1,0228 дюйма) Если диаметр цапфы не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
  3. Осмотрите подшипники распределительного вала, проверьте этот подшипник на отслаивание и задиры, при повреждении подшипников замените крышки подшипников и головку цилиндров в комплекте.
  4. Осмотрите зазор масла в шейке распределительного вала. Очистите крышки подшипников и шейки распределительного вала. Поместите распределительные валы на головку цилиндра. Удалите полоску пластигажа поперек каждой из крышек распределительного вала. ( 89): Диаметр измерительной шейки Установите крышки подшипников. ВНИМАНИЕ: Не поворачивайте распределительный вал. Снимите крышки подшипников. Измерьте пластигаж в его самой широкой точке 0,02 ~ 0,05 мм. Зазор подшипника: Стандартное значение: 0,02 ~ 0 008 мм.
  5. Осмотрите люфт торца распределительного вала. Установите распределительные валы. Измерьте с помощью циферблатного индикатора люфт торца при перемещении распределительного вала взад-вперед. Люфт торца распределительного вала Стандартное значение: 0,1 ~ 0,2 мм (0 004 ~ 0,0079 дюйма) ( 91): Проверка люфта торца распределительного вала Если люфт торца больше максимального, замените распределительный вал. При необходимости замените крышки подшипников и цилиндр в качестве головки Снимите кулачковый вал.
Схема №304
Схема №305
  1. Используя SST (09221-3F100A), извлеките старую направляющую клапана к нижней части головки цилиндров. (Рисунок 92): Удаление направляющей клапана
  2. Восстановите направляющее отверстие клапана так, чтобы оно соответствовало вновь запрессованной направляющей клапана большего размера.
  3. Используя SST (09221-3F100A / B), установите по прессовой посадке направляющую впускного клапана. Направляющая клапана должна быть запрессована с верхней стороны головки цилиндра. Имейте в виду, что направляющие впускного и выпускного клапанов различны по длине. СПЕЦИФИКАЦИЯ КЛАПАНА Над размером мм (дюйм) Размер Марка Размер отверстия направляющей клапана над размером мм (дюйм) 0,05 (0 002) 5 11,05 ~ 11468 (0 450 ~ 0,4357) 0,25 ~ 0,1110.
  4. После запрессовки направляющей клапана вставьте новый клапан и проверьте наличие зазора между штоком и направляющей.
  5. После замены направляющей клапана проверьте правильность посадки клапана. При необходимости восстановите седла клапанов.

Шатуны

  1. При переустановке убедитесь в совпадении номеров цилиндров, надетых на шатун и колпачок при разборке. При установке нового шатуна убедитесь, что насечки для удержания подшипника на месте находятся с одной стороны.
  2. Замените шатун, если он поврежден на упорных гранях с любого конца. Также, если заметен ступенчатый износ или сильно шероховатая поверхность внутреннего диаметра малого конца, стержень также должен быть заменен.
  3. Используя инструмент для выравнивания шатуна, проверьте стержень на изгиб и перекручивание. Если измеренное значение близко к ремонтному пределу, исправьте стержень с помощью пресса. Любой шатун, который был сильно изогнут или искажен, следует заменить.

Допустимый изгиб шатуна

0,05 мм / 100 мм (0,0020 дюйма / 3,94 дюйма) или менее

Допустимая закрутка шатуна

0,1 мм / 100 мм (0,0039 дюйма / 3,94 дюйма) или менее

Расточной цилиндр

  1. Поршни большого размера должны выбираться в соответствии с цилиндром с наибольшим отверстием. СПЕЦИФИКАЦИЯ РАЗМЕРА ПОРШНЯ Идентификационная марка Размер 0,25 0,25 мм (0 010 дюйма) 0,50 0,50 мм (0,0250 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Размер поршня штампуется сверху поршня.
  2. Измерьте наружный диаметр используемого поршня.
  3. В соответствии с измеренным наружным диаметром рассчитайте новый размер отверстия. Новый размер отверстия = наружный диаметр поршня + от 0,02 до 0,04 мм (от 0,0008 до 0,0016 дюйма) (зазор между поршнем и цилиндром) - 0,01 мм (0,0004 дюйма) (запас на хонингование).
  4. Расточка каждого из цилиндров до расчетного размера. ВНИМАНИЕ: Для предотвращения деформации, которая может возникнуть в результате повышения температуры во время хонингования, просверлите отверстия цилиндра в порядке обжига.
  5. Отточите цилиндры, доводя их до нужного размера (наружный диаметр поршня + зазор с цилиндром).
  6. Проверьте зазор между поршнем и цилиндром.

Стандарт: 0.02 ~ 0.04 мм (0.0008 ~ 0.0016 дюйма)

ПримечаниеПри расточке цилиндров, закончите все цилиндры до одного и того же размера. Не расточите только один цилиндр до размера.

Схема №306
Схема №307
  1. Очистите поршень С помощью скребка для прокладки удалите нагар с верхней части поршня. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистите канавки поршневого кольца. С помощью растворителя и щетки тщательно очистите поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Не используйте проволочную щетку.
  2. Стандартный диаметр 86,67 ~ 86,70 мм (3,4122 ~ 3,4134in.) (Рис. 148): Наружный диаметр измерительного поршня
  3. Рассчитайте разницу между диаметром отверстия цилиндра и диаметром поршня. Зазор между поршнем и цилиндром 0,02-0,04 мм (0,0008 ~ 0,0016 дюйма)
  4. Осмотрите боковой зазор поршневого кольца. Измерьте щупом зазор между новым поршневым кольцом и стенкой кольцевой канавки. Боковой зазор поршневого кольца № 1: 0,04 ~ 0,08 мм (0,0016 ~ 0,0031 дюйма) № 2: 0,03 ~ 0,07 мм (0,0012 ~ 0,0028 дюйма) Предел № 1: 0,1 мм (0 004 дюйма) № 2: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стенка кольца больше, если зазор поршня больше, чем зазор поршня (0 004 дюйма).
  5. Осмотрите концевой зазор поршневого кольца. Для измерения концевого зазора поршневого кольца 0,7введите поршневое кольцо в расточку цилиндра. Расположите кольцо под прямым углом к стенке цилиндра, осторожно прижимая его вниз поршнем. Измерьте зазор щупом 0,2. Если зазор превышает эксплуатационный предел, замените поршневое кольцо. Если зазор слишком велик, перепроверьте диаметр расточки цилиндра относительно пределов износа. Если расточка превышает эксплуатационный предел, блок цилиндра должен быть перефрезерован.
Проверка непрерывности между терминалом и телом. Схема №308
Схема №309
  1. Измерить диаметр поршневого пальца. Диаметр поршневого пальца 21.001 ~ 21.007мм (0.8268 ~ 0.8270in.) (Таблица 151): Измерение диаметра поршневого пальца
  2. Измерьте зазор между поршневым пальцем и поршнем. Зазор между поршневым пальцем и поршнем 0 011 ~ 0 018 мм (0,00043 ~ 0,00071 дюйма)
  3. Проверьте разницу между диаметром поршневого пальца и малым диаметром конца шатуна. Взаимодействие поршневого пальца с шатуном 0 016 ~ 0 033 мм (0,00063 ~ 0,00130 дюйма)
Схема №310
  1. Проверьте омметром целостность цепи между клеммой и корпусом. Если целостность цепи отсутствует, замените реле давления масла. (Рисунок 152): Проверка целостности цепи между клеммой и корпусом
  2. Проверьте неразрывность между клеммой и корпусом при проталкивании мелкого провода. При наличии непрерывности даже при проталкивании мелкого провода замените выключатель.
  3. Если нет непрерывности, когда вакуум 50 к Па подается через масляное отверстие, переключатель работает должным образом. Проверьте на утечку воздуха. Если утечка воздуха, мембрана сломана. Замените его.

Водяной насоса

  1. Слейте охлаждающую жидкость двигателя. ВНИМАНИЕ: Система находится под высоким давлением, когда двигатель горячий. Чтобы избежать опасности выделения ошпаривающей охлаждающей жидкости двигателя, снимайте колпачок только тогда, когда двигатель остынет.
  2. Снять приводные ремни.
  3. Снимите ремень ГРМ.
  4. Снимите натяжной ролик зубчатого ремня.
  5. Снимите водяной насос, снимите водяной насос (А) и прокладку (Б).
Идентификация водяного насоса и прокладки. Схема №311

Термостат

ПримечаниеУдаление термостата будет иметь неблагоприятный эффект, вызывая снижение эффективности охлаждения. Не снимайте термостат, даже если двигатель имеет тенденцию к перегреву.

  1. Снимите крышку двигателя.
  2. Слейте охлаждающую жидкость двигателя так, чтобы ее уровень был ниже термостата.
  3. Снимите нижний шланг.
  4. Снимите впускное отверстие для воды (А) и термостат (В).
Схема №312
Схема №313
Схема №314
Схема №315
Схема №316
  1. Снимите боковую крышку (A, B, C) и крышку двигателя (D). (Рисунок 178): Идентификация боковой крышки и крышки двигателя
  2. Отсоедините клемму аккумулятора и аккумулятор. (Выпуск 179): Идентификация клеммы аккумулятора
  3. Снимите крышка радиатора для ускорения слива.
  4. Снимите сливную пробку радиатора и слейте охлаждающую жидкость двигателя.
  5. Снять гидравлические шланги для автоматической трансмиссии (A). (Рис. 180): Идентификация гидравлических шлангов для автоматической трансмиссии
  6. Снимите гидравлические шланги для автоматической трансмиссии (A). [Lh] (Рис. 181): Идентификация шлангов для автоматической трансмиссии (Lh) [Rh] (Рис. 182): Идентификация шлангов для автоматической трансмиссии (Rh)
  7. Снимите монтажный кронштейн радиатора (A, B). (Таблица 183): Идентификация монтажного кронштейна радиатора
  8. Снимите монтажный кронштейн радиатора (A, B). (Таблица 184): Идентификация монтажного кронштейна радиатора
  9. Извлеките радиатор в сборе из машинного отделения.
  10. Для установки выполните процедуру удаления в обратном порядке.
  1. Проверьте каждую деталь на наличие трещин, повреждений или износа, при необходимости замените насос охлаждающей жидкости в сборе.
  2. Проверьте подшипник на наличие повреждений, ненормального шума и медленного вращения, при необходимости замените насос охлаждающей жидкости в сборе.
  3. Проверить на утечку охлаждающей жидкости. При утечке охлаждающей жидкости из отверстия неисправно уплотнение. Заменить насос охлаждающей жидкости в сборе

ПримечаниеНебольшое количество " просачивания " из выпускного отверстия - это нормально.

Схема №317
  1. Погрузите термостат в воду и постепенно нагревайте воду. (Рисунок 185): Проверка температуры открытия клапана термостата
  2. Проверьте температуру открытия клапана. Температура открытия клапана: 82°C Температура полного открытия: 95°C Если температура открытия клапана не соответствует указанной, замените термостат.
  3. Проверьте подъем клапана. Подъем клапана: 10 мм (0,4 дюйма) или более при 95°C Если подъем клапана не соответствует указанному, замените термостат.
Схема №318
Схема №319
  1. Установите водяной насос (A) и новую прокладку (B) с 8 болтами. Момент затяжки 14,7 ~ 21,6 нм (1,5 ~ 2,2 кгс.м, 10,8 ~ 15,9 фунта-фут) (Таблица 186): Идентификация водяного насоса и прокладки (Таблица 187): Идентификация болтов водяного насоса РАЗМЕР БОЛТОВ И НОМЕР 32 ССЫЛКА НА БОЛТ Номер A 8 X 40 4 8 X 8 20
  2. Установите натяжной ремень ГРМ.
  3. Установите зубчатый ремень.
  4. Установите приводной ремень.
  5. Заправить охлаждающей жидкостью двигателя.
  6. Запустите двигатель и проверьте наличие утечек.
  7. Перепроверьте уровень охлаждающей жидкости двигателя.
  1. Поместите термостат в корпус термостата. Установите термостат с помощью поворотного клапана вверх. Установите новый термостат (B). (Таблица 188): Идентификация термостата и впуска воды
  2. Установите впуск для воды (A). Момент затяжки 16,7 ~ 19,6 нм (1,7 ~ 2,0 кгс.м, 12,3 ~ 14,5 фунт-фут)
  3. Установите нижний шланг.
  4. Заправить охлаждающей жидкостью двигателя.
  5. Запустите двигатель и проверьте наличие утечек.
Схема №320

Выбор моторного масла

Рекомендуемая классификация ILSAC: GF3 ИЛИ ВЫШЕ

Рекомендуемая классификация API: Sj / Sl ИЛИ ВЫШЕ

Рекомендуемые классы вязкости SAE

Схема №321

ПримечаниеДля наилучшей производительности и максимальной защиты всех видов эксплуатации выбирайте только те смазки, которые

  1. Удовлетворять требованиям классификации API.
  2. Иметь соответствующий номер класса SAE для ожидаемого диапазона температур окружающей среды.
  3. Смазочные материалы, которые не имеют на контейнере ни номера сорта SAE, ни классификации услуг API, не должны использоваться.
Схема №322
  1. Проверьте качество моторного масла Проверьте масло на предмет ухудшения, попадания воды, обесцвечивания или истончения. Если качество заметно плохое, замените масло.
  2. Проверьте уровень моторного масла. После прогрева двигателя и затем через 5 минут после остановки двигателя уровень масла должен быть между отметками " L " и " F " на щупе. Если низкий, проверьте на утечку и добавьте масло до отметки " F ". (Таблица 191): Идентификация уровня моторного масла ПРИМЕЧАНИЕ: Не заливайте моторное масло выше отметки " F ".
Схема №323
Схема №324
Схема №325
  1. Слейте моторное масло.
  2. Снимите правое переднее колесо.
  3. Снимите правую боковую крышку.
  4. Снимите переднюю выхлопную трубу.
  5. Снимите генератор переменного тока с двигателя (см. " ГЕНЕРАТОР ПЕРЕМЕННОГО ТОКА "). (ref-287473-S07392471422008061200000)
  6. Снимите приводной ремень.
  7. Проверните коленчатый вал и совместите белую канавку на шкиве коленчатого вала с указателем на нижней крышке.
  8. Снимите зубчатый ремень (см. раздел " СИСТЕМА СИНХРОНИЗАЦИИ "). (ref-296274-S27100908572008082300000)
  9. Снимите нижний масляный поддон (А). (Рисунок 192): Снимите нижний масляный поддон ВНИМАНИЕ: Вставьте SST между масляным поддоном и рамой лестницы, постукивая по нему пластиковым молотком в направлении 1 стрелки. После постукивания по SST пластиковым молотком по направлению 2 стрелки вокруг более чем 2 / 3 края масляного поддона, снимите его с рамы лестницы. Не поворачивайте SST резко без постукивания. Это приводит к повреждению SST.
  10. Снимите масляный экран. Снимите 2 болта (B), масляный экран (A) и прокладку. (Таблица 193): Идентифицирующие болты масляного экрана
  11. Снимите верхний масляный поддон (A). (Рисунок 194): Идентификация верхнего масляного поддона
  12. Снимите корпус масляного насоса (A). (Рис. 195): Идентификация корпуса масляного насоса Снимите винты (B) с корпуса насоса, затем отделите корпус и крышку (A). (Рис. 196): Идентификация винтов крышки масляного насоса Снимите внутренний и внешний роторы.
Схема №326
  1. Снимите предохранительный плунжер. Снимите пробку (A), пружину (B) и предохранительный плунжер (C). (Таблица 197): Идентификация пробки, пружины и предохранительного плунжера
Схема №327
Схема №328
  1. Осмотрите разгрузочный плунжер, покройте клапан моторным маслом и убедитесь в плавном попадании его под действием собственного веса в отверстие плунжера, если нет, замените разгрузочный плунжер, при необходимости замените передний корпус.
  2. Осмотрите пружину предохранительного клапана. Осмотрите на предмет деформированной или сломанной пружины предохранительного клапана. Стандартное значение Свободная высота: 43,8 мм (91 724 дюйма) Нагрузка: 4,5 кг / 39,1 мм (10 фунтов / 1 547 дюйма)
  3. Осмотрите боковой зазор ротора. Измерьте щупом и прецизионным прямым краем зазор между роторами и прецизионным прямым краем. Боковой зазор 0,04 ~ 0 095 мм (0,0016 ~ 0,0037 дюйма) (Рис. 198): Измерительный зазор между роторами и прецизионным прямым краем Если боковой зазор больше максимального, замените роторы комплектно. При необходимости замените передний корпус.
  4. Если зазор между вершинами больше максимального, замените ротор в комплекте.
  5. Осмотрите зазор корпуса ротора. Измерьте щупом зазор между внешним ротором и корпусом. Зазор корпуса 0.100 ~ 0.181мм (0.0039 ~ 0.0017in.) (Гост 199): Измерение зазора между внешним ротором и корпусом Если зазор корпуса больше максимального, замените роторы комплектно. При необходимости замените передний корпус.

Другие статьи — Механическая система двигателя (G6BA-GSL 2.7)