Главная ОтзывыВозврат
Главная/Hyundai/Tiburon/Hyundai Tiburon II рестайлинг (2007-2009)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Механическая система двигателя (G4GC-GSL 2.0): Капитальный …
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Механическая система двигателя (G4GC-GSL 2.0): Капитальный ремонт Hyundai Tiburon II рестайлинг

Механическая часть двигателя 42 иллюстрации ~9 мин чтения

Как разобрать механический систему двигателя (G4GC-GSL 2.0): капитального ремонта

ПримечаниеИдентификация MLA (механического устройства регулировки зазора), клапанов, клапанных пружин по мере их удаления, чтобы каждый элемент можно было повторно установить в исходное положение.

Схема №87
Схема №88
  1. Удалить mlas (A). (Рисунок 93): Идентификация механического регулятора ресниц
  2. Снять клапаны. С помощью SST (09222-28000, 09222-28100), сжать пружину клапана и снять замок фиксатора. (Рисунок 94): Снятие замка фиксатора Снять фиксатор пружины. Снять пружину клапана. Снять клапан. С помощью игольчато-носовых плоскогубцев снять масляное уплотнение. С помощью магнитного пальца снять седло пружины.
Схема №89
  1. Проверьте плоскостность. Используя прецизионный прямой край и щуп, измерьте поверхность, контактирующую с блоком цилиндров и коллекторами, на коробление. Плоскостность поверхности прокладки головки цилиндров Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма) Предел: 0,05 мм (0,0020 дюйма) ( 95): Измерение плоскостности поверхности прокладки головки цилиндров
  2. Осмотрите на отсутствие трещин. Проверьте камеру сгорания, впускные окна, выпускные окна и поверхность блока цилиндров на отсутствие трещин. При наличии трещин замените головку цилиндров.
Схема №90
Схема №91
Схема №92
Схема №93
  1. Осмотрите штоки выпускных клапанов и направляющие клапанов. Используя калибр 130.00 мм, измерьте внутренний диаметр или направляющую клапана. ( 96): Измерение внутреннего диаметра или направляющей клапана 0.000 мм, используя микрометр, измерьте диаметр штока клапана. ( 97): Измерение диаметра штока клапана Вычесть измерение диаметра штока клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей клапана. ( 96): Измерение зазора между штоком и направляющей клапана [Стандарт] 0.002 ~ 0.508 мм ( 0.0008).
  2. Осмотрите клапаны. Проверьте, что клапан отшлифован до правильного угла торца клапана. Проверьте, что поверхность наконечника клапана на износ. При износе торца клапана замените клапан. Проверьте толщину запаса головки клапана. Если толщина запаса меньше минимальной, замените клапан. Запас [Стандарт] Впуск: 1,15 мм (0,0453 дюйма) Выпуск: 1,35 мм (0,0531 дюйма) [Предел] Впуск: 0,8 мм (0,03 дюйма) Проверка на износ: 1,08 мм (0 053 дюйма).
  3. Осмотрите седла клапана. Проверьте седло клапана на наличие признаков перегрева и неправильного контакта с поверхностью клапана. При необходимости замените седло. Перед восстановлением седла проверьте направляющую клапана на износ. Если направляющая клапана изношена, замените ее, затем восстановите седло. Восстановите седло клапана с помощью шлифовальной машины или резака. Ширина контакта седла клапана должна быть в пределах спецификаций и центрирована на поверхности клапана.
  4. Осмотрите пружины клапана. Используя стальной квадрат, измерьте отклонение от квадрата пружины клапана. Используя штангенциркуль, измерьте свободную длину пружины клапана. Пружина клапана [Стандарт] Свободная высота: 48,86 мм (1 923 дюйма) Нагрузка: 18,8 кг / 39 мм (41,45 фунта / 1 535 дюйма) [Предел] Свободная длина клапана: -1,0,0 мм (-0,0394 дюйма) Свободная длина пружины: 3 ° Свободная.
Схема №94
Схема №95
Схема №96
Схема №97
  1. Осмотреть выступы кулачка. Измерить микрометром высоту выступа кулачка. Высота кулачка [Стандартное значение] Впуск: 44 618 мм (1,7566 дюйма) Выпуск: 44 518 мм (1,7527 дюйма) [Ограничение] Впуск: 44 518 мм (1,7527 дюйма) Выпуск: 44 418 мм (1,7487 дюйма) ( 100): Измерение Высота выступа кулачка Е При замене кулачка, высота кулачка не менее высоты А, Если кулачка, то не менее
  2. Проверить зазор между шейками распределительных валов. Очистить крышки подшипников и шейки распределительных валов. Установить распределительные валы на головку цилиндров. Снять 0,9шт с каждой из шеек распределительного вала. ( 101): Проверить зазор между шейками распределительных валов Установить крышки подшипников. ВНИМАНИЕ: Не поворачивать распределительный вал. Снять крышки подшипников. Измерить 0,9шт в самой широкой точке.
  3. Осмотрите люфт торца распределительного вала. Установите распределительные валы. При помощи циферблатного индикатора измерьте люфт торца, перемещая распределительный вал взад и вперед. Люфт торца распределительного вала [Стандартное значение]: 0,1 ~ 0,2 мм (0 004 ~ 0 008 дюйма) ( 103): Измерение люфта торца распределительного вала Если люфт торца больше максимального, замените распределительный вал. При необходимости замените крышки подшипников и цилиндр как установленную кулачковую головку Снимите кулачкового вала.
Схема №98
Схема №99
  1. Осмотрите Vvt в сборе. Проверьте, что ручная блокировка в сборе не может быть повернута. Приложите виниловую ленту ко всем деталям, кроме той, которая указана стрелкой на иллюстрации. ( 104): Идентификация CVVT в сборе Обмотайте ленту вокруг наконечника воздушной пушки и приложите воздух около 100 к Па (1 кгс / см 2, 14 фунт / кв.) к порту распределительного вала. (Выполните этот приказ, чтобы снять блокировку для максимального угла задержки).
Схема №100
Схема №101
  1. Используя SST (09221-3F100A), извлеките старую направляющую клапана к нижней части головки цилиндров. (Рисунок 106): Удаление направляющей клапана
  2. Восстановите направляющее отверстие клапана так, чтобы оно соответствовало вновь запрессованной направляющей клапана большего размера.
  3. С помощью клапана SST (09221-3F100A / B) установить по прессовой посадке направляющую клапана на впуск 0 550 мм. Направляющая клапана должна быть установлена по прессовой посадке с верхней стороны головки цилиндра. Имейте в виду, что направляющие впускного и выпускного клапанов различны по длине. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛАПАНА Свыше размер мм (дюйм) Маркировка Превышение размера направляющего отверстия клапана мм (дюйм) 0,05 (0 002) 5 11,05 ~ 0 468 (0,4357) 0,25. 435O
  4. После запрессовки направляющей клапана вставьте новый клапан и проверьте наличие зазора между штоком и направляющей.
  5. После замены направляющей клапана проверьте правильность посадки клапана. При необходимости восстановите седла клапанов.

Повторная сборка

ПримечаниеТщательно очистите все собираемые детали. Перед установкой деталей смажьте свежим моторным маслом все скользящие и вращающиеся поверхности. Замените сальники на новые.

Схема №102
Схема №103
Схема №104
  1. Установить клапаны. Установить седло пружины. С помощью SST (09222-22001) правильно установить новый масляный уплотнитель. ПРИМЕЧАНИЕ: Не устанавливайте повторно старые уплотнения штока клапана. Неправильная установка уплотнения может привести к утечке масла через направляющие клапана. ( 108): Установка масляного уплотнения Установите клапан, пружину клапана и фиксатор пружины. ПРИМЕЧАНИЕ: Установите пружины клапана так, чтобы сторона, покрытая эмалью, была обращена к фиксатору пружины клапана, а затем установите фиксатор.
  2. Установить mlas. Убедиться в том, что MLA вращается плавно вручную. (Рисунок 111): Идентификация механического регулятора зазора

ПримечаниеТщательно очистите все детали в собранном виде. Перед установкой деталей смажьте свежим моторным маслом все скользящие и вращающиеся поверхности. Заменить все прокладки, уплотнительные кольца и сальники новыми деталями.

Схема №105
Схема №106
Схема №107
Схема №108
Схема №109
Схема №110
Схема №111
Схема №112
Схема №113
Схема №114
  1. Соберите поршень и шатун. Для установки используйте гидравлический пресс. Передняя метка поршня и передняя метка шатуна должны быть обращены к стороне ремня ГРМ двигателя. (Рисунок 166): Идентификация передней метки поршня и передней метки шатуна
  2. Установить поршневые кольца. Установить проставку масляного кольца и 2 боковые рейки вручную. Используя расширитель поршневых колец, установить 2 компрессионных кольца кодовой меткой вверх. Расположить поршневые кольца так, чтобы концы колец были такими, как показано на рисунке. (Таблица 167): Идентификация концов поршневых колец
  3. Установить шатунные подшипники. Совместить зубец подшипника с канавкой шатуна или колпачка шатуна. Установить подшипники (А) в шатун и колпачок шатуна (В). (Таблица 168): Идентификация подшипников и колпачка шатуна
  4. Установить коренные подшипники. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхние 1, 2, 4, 5 подшипники имеют масляную канавку масляных отверстий; нижние подшипники не имеют. Выровнять клешню подшипника с канавкой клешни блока цилиндров, втолкнуть 5 верхних подшипников (А). (Рис. 169): Идентификация верхних подшипников Выровнять клешню подшипника с канавкой клешни крышки главного подшипника, и втолкнуть 5 нижних подшипников.
  5. Установить упорные подшипники. Установить 2 упорных подшипника (А) под № 3 положение цапфы блока цилиндров с масляными канавками, обращенными наружу. (Рисунок 170): Идентификация упорных подшипников
  6. Разместите коленчатый вал на блоке цилиндров.
  7. Установите крышки коренных подшипников на блок цилиндров.
  8. Установить болты крышки главного подшипника. Момент затяжки Болты крышки главного подшипника: болты
  9. Проверьте люфт конца коленчатого вала.
  10. Установить поршневой и шатунный узлы. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед установкой поршней, не допускайте попадания моторного масла в кольцевые канавки и отверстия цилиндров. Снять колпачки шатуна, и надвинуть короткие участки резинового шланга на резьбовые концы шатунных болтов. Установить кольцевой компрессор, проверить, что подшипник надежно установлен, затем расположить поршень в цилиндре, и постучать по нему с помощью деревянной рукоятки молотка. Остановить после того, как кольцевой компрессор освободится, и проверить центровку шатуна по шейке перед установкой в место поршня.
  11. Установите новую прокладку и задний корпус масляного уплотнения (A) с помощью 5 болтов (B). Момент затяжки 9,8 ~ 11,8 нм (1,0 ~ 1,2 кгс.м, 7,2 ~ 8,7 фунт-фут) (Макс. 173): Идентификация масляного экрана и прокладки ПРИМЕЧАНИЕ: Проверьте, чтобы сопрягаемые поверхности были чистыми и сухими.
  12. Установите заднее масляное уплотнение, смажьте новую губку масляного уплотнения моторным маслом. С помощью SST (09231-21000) и молотка постучите по масляному уплотнению до тех пор, пока его поверхность не окажется заподлицо с краем фиксатора заднего масляного уплотнения. (Рисунок 174): Установка масляного уплотнения
  13. Установите передний корпус.
  14. Установить масляный экран. Установить новую прокладку (A) и масляный экран (B) с помощью 2 болтов (C). Момент затяжки 14,7 ~ 21,6 нм (1,5 ~ 2,2 кгс.м, 10,8 ~ 15,9 фунта-фут) (Макс. 175): Идентификация масляного экрана и прокладки
  15. Установите масляный поддон. Используя лезвие бритвы и скребок для прокладки, удалите весь старый упаковочный материал с поверхностей прокладки. ПРИМЕЧАНИЕ: Проверьте, чтобы сопрягаемые поверхности были чистыми и сухими перед нанесением жидкой прокладки. Нанесите жидкую прокладку в виде ровного валика, центрированного между краями сопрягаемой поверхности. Используйте жидкую прокладку MS 721-40A или эквивалентную. ПРИМЕЧАНИЕ: Для предотвращения утечки масла, нанесите жидкую прокладку на внутреннюю резьбу отверстий для болтов. Не устанавливайте детали после 5 минут или более.
  16. Установить водяной насос.
  17. Установите датчик давления масла. Нанесите клей на 2 или 3 нити. Клей: MS 721-39 (B) или аналогичный. Установите датчик давления масла (A). Момент затяжки 14,7 ~ 21,6 нм (1,5 ~ 2,2 кгс.м, 10,8 ~ 15,9 фунта-фут) (Таблица 177): Идентификация датчика давления масла
  18. Установить датчик детонации (A). Момент затяжки 16,7 ~ 26,5 нм (1,7 ~ 2,7 кгс.м, 12,3 ~ 19,5 фунт-фут) (Макс. 178): Идентификация датчика детонации
  19. Установите масломер в сборе. Установите новое уплотнительное кольцо на масломер. Нанесите моторное масло на уплотнительное кольцо. Установите масломер в сборе (А) с болтом. Момент затяжки 11,8 ~ 14,7 нм (1,2 ~ 1,5 кгс.м, 8,7 ~ 10,8 фунт-фут) (Рис. 179): Идентификация масломера в сборе
  20. Установите головку цилиндров.
  21. Установите зубчатый ремень.
  22. Снимите стенд двигателя.
  23. A / T: установить диск привода. Момент затяжки 117,7 ~ 127,5 Нм (12,0 ~ 13,0 кгс.м, 86,8 ~ 94,0 фунт-фут)
  24. МАТ: Установить маховик. Момент затяжки 117,7 ~ 127,5 Нм (12,0 ~ 13,0 кгс.м, 86,8 ~ 94,0 фунт-фут)
Схема №115
  1. Установить разгрузочный плунжер. Установить разгрузочный плунжер (A) и пружину (B) в отверстие переднего корпуса и установить пробку (A). Момент затяжки 39,2 ~ 49,0 нм (4,0 ~ 5,0 кгс.м, 28,9 ~ 26,2 фунта-фут) (Таблица 200): Идентификация разгрузочного плунжера, пружины и пробки
Схема №116
  1. Установите масляный насос. Поместите внутренний и внешний роторы в передний корпус с метками, обращенными к крышке масляного насоса. Установите крышку масляного насоса (A) на передний корпус с помощью 7 винтов (B). Момент затяжки 5,9 ~ 8,8 нм (0,6 ~ 0,9 кгс.м, 4,3 ~ 6,5 фунт-фут) (Таблица 201): Идентификация крышки масляного насоса
  2. Проверьте, свободно ли вращается масляный насос.
  3. Установите масляный насос на блок цилиндров. Установите новую прокладку переднего картера на блок цилиндров. Нанесите моторное масло на кромку уплотнения масляного насоса. Затем установите масляный насос на коленчатый вал. Когда насос будет на месте, очистите коленчатый вал от избыточной смазки и проверьте, чтобы кромка масляного уплотнения не искажалась. (Рис. 202): Идентификация переднего картера Длина корпуса: 25 мм (0,98in): 20мм (0,78in ~ 1,4in):
  4. Нанесите легкий масляный слой на кромку уплотнения.
  5. Используя SST (09214-33000), установить масляное уплотнение. (Выпуск 203): Установка масляного уплотнения
  6. Установите масляный экран.
  7. Установите масляный поддон. ПРИМЕЧАНИЕ: Очистите сопрягаемые поверхности прокладки масляного поддона.
Схема №117
Схема №118
Схема №119
Схема №120
Схема №121
  1. Снимите крышку двигателя.
  2. Отсоедините разъем датчик положения дроссельной заслонки (A) и разъем ISA (B). (Рисунок 205): Идентификация разъема датчик положения дроссельной заслонки и разъема ISA
  3. Снимите шланг принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) (A) и шланг сапуна (B). (Рис. 206): Идентификация шланга принудительная вентиляция картера и шланга сапуна
  4. Снимите трос акселератора, ослабив контргайку, затем выведите конец троса из рычажного механизма дроссельной заслонки.
  5. Снимите подающую трубу (А). (Таблица 207): Идентификация подающей трубы
  6. Снимите водяные шланги (A), PCSV { B) и тормозной вакуумный шланг (C). (Таблица 208): Идентификация водяных шлангов, PCSV и тормозного вакуумного шланга
  7. Снять фиксатор впускного коллектора (A). (Рисунок 209): Идентификация фиксатора впускного коллектора
  8. Демонтировать впускной коллектор. (Рис. 210): Идентификация впускного коллектора
  9. Для установки следует обратить процедуру демонтажа новой прокладкой.
Идентификация компонентов выхлопной трубы со спецификациями крутящего момента. Схема №122
Схема №123
  1. Снимите крышку двигателя.
  2. Снимите передний разъем датчика кислорода.
  3. Снять передний глушитель (А). (Выпуск 212): Идентификация переднего глушителя
  4. Снять тепловую защиту. (Рис. 213): Идентификация тепловой защиты
  5. Для установки следует обратить процедуру демонтажа новой прокладкой.
Схема №124
Схема №125
Схема №126
Схема №127
  1. Снять передний глушитель (А). Момент затяжки 29,4 ~ 39,2 нм (3,0 ~ 4,0 кгс.м, 21,7 ~ 28,9 фунта-фут) (Макс. 215): Идентификация переднего глушителя
  2. Снять каталитический нейтрализатор (А). Момент затяжки 29,4 ~ 39,2 н.м (3,0 ~ 4,0 кгс.м, 21,7 ~ 28,9 фунт-фут) (Рис. 216): Идентификация каталитического нейтрализатора
  3. Снять центральный глушитель (A). Момент затяжки 29.4 ~ 39.2n.m (3.0 ~ 4.0kgf.m, 21.7 ~ 28.9lb-ft) (Макс. 217): идентификация центрального глушителя
  4. Снять основной глушитель (A). Момент затяжки 29,4 ~ 39,2 нм (3,0 ~ 4,0 кгс.м, 21,7 ~ 28,9 фунта-фут) (Макс. 218): Идентификация основного глушителя

Другие статьи — Механическая система двигателя (G4GC-GSL 2.0)