Капитальный ремонт - двигатель 2,4 л: Диагностика Dodge Caravan IV

Как продиагностировать двигатель - рабочие характеристик

Как продиагностировать и испытания - диагностика двигателя - механическая часть

Как продиагностировать и испытания - проверка герметичности масла двигателя

Начните с тщательного визуального осмотра двигателя, особенно в районе предполагаемой утечки. Если источник утечки масла не легко определить, следует выполнить следующие шаги

1. Не чистите и не обезжиривайте двигатель в это время, потому что некоторые растворители могут вызвать набухание резины, временно останавливая утечку.
2. Добавьте маслорастворимый краситель (используйте в соответствии с рекомендациями производителя). Запустите двигатель и дайте поработать на холостом ходу примерно 15 минут. Проверьте масляный щуп, чтобы убедиться, что краситель тщательно перемешан, как указано ярко-желтым цветом под черным светом.
3. Используя черный свет, осмотрите весь двигатель на наличие флуоресцентного красителя, особенно в предполагаемом месте утечки масла. Если утечка масла обнаружена и идентифицирована, отремонтируйте по мере необходимости.
4. Если краситель не наблюдается, управляйте транспортным средством с различными скоростями в течение приблизительно 24 км и повторите осмотр.
5. Если источник утечки масла не обнаружен в данный момент, проведите испытание на обнаружение утечек воздуха следующим образом: Отсоедините соответствующий шланг подачи свежего воздуха (подпиточный воздух) на крышке головки цилиндров и закройте или закройте выпускное отверстие на крышке. Удалите шланг клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) с крышки головки цилиндров. Закройте или закройте выпускное отверстие клапана принудительная вентиляция картера на крышке. Присоедините воздушный шланг с манометром и регулятором давления к трубке щупа. ВНИМАНИЕ: Не подвергайте постепенно давление двигателя в сборе более 20,6 к Па (3 фунт / кв.). (ref-248909-S35552334662007022700000)
6. Если утечек не обнаружено, отключите подачу воздуха. Снимите воздушный шланг, все заглушки и колпачки. Установите клапан принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) и шланг свежего воздуха (добавочный воздух). Перейдите к следующему шагу.
7. Очистите место предполагаемой утечки масла с помощью подходящего растворителя. Управляйте транспортным средством на различных скоростях примерно 24 км. Осмотрите двигатель на наличие признаков утечки масла с помощью черного огня.

Как осмотреть на предмет утечки из заднего уплотнения

Так как иногда трудно определить источник утечки масла в области заднего уплотнения двигателя, необходим более активный осмотр. Чтобы определить источник утечки, необходимо выполнить следующие действия.

Если утечка происходит в зоне заднего сальника коленчатого вала

1. Отсоедините батарею.
2. Поднимите автомобиль.
3. Снимите крышку гидротрансформатора или картера сцепления и осмотрите заднюю часть блока на наличие масла. Проверьте утечку масла с помощью черного огня. При наличии течи в этой зоне снимите трансмиссию для дальнейшего осмотра. Круговая картина разбрызгивания, как правило, указывает на утечку уплотнения или повреждение коленчатого вала. Там, где утечка имеет тенденцию протекать прямо вниз, возможными причинами являются пористый блок, пробка стакана масляной галереи, опорная плита для сопрягаемых поверхностей блока цилиндров и отверстие уплотнения. См. соответствующие процедуры ремонта для этих позиций.
4. Если утечек не обнаружено, наддуйте картер, как описано ранее. ВНИМАНИЕ: Не превышайте 20,6 кПа (3 фунт/кв. дюйм).
5. Если течь не обнаружена, очень медленно проверните коленчатый вал и следите за утечкой. Если обнаружена течь между коленчатым валом и уплотнением при медленном проворачивании коленчатого вала, возможно, повреждена поверхность уплотнения коленчатого вала. Область уплотнения на коленчатом валу может иметь незначительные забоины или царапины, которые могут быть отполированы наждачной шкуркой. ВНИМАНИЕ: Будьте предельно осторожны, когда необходима полировка коленчатого вала для удаления мелких забоин и царапин. Фланец уплотнения коленчатого вала специально обработан для дополнения функции заднего масляного уплотнения.
6. Для пузырьков, которые остаются устойчивыми при вращении вала, дальнейшая проверка не может быть выполнена до тех пор, пока они не будут разобраны.
7. После того, как первопричина утечки масла и соответствующие корректирующие действия определены, замените компонент (ы) по мере необходимости.

Испытание цилиндра давлением сжатия

Результаты испытания давления сжатия в цилиндре могут быть использованы для диагностики нескольких неисправностей двигателя.

Убедитесь, что аккумулятор полностью заряжен, а стартер двигателя находится в хорошем рабочем состоянии. В противном случае указанные значения давления сжатия могут оказаться недействительными для целей диагностики.

1. Проверьте уровень моторного масла и при необходимости добавьте масло.
2. Управляйте автомобилем до тех пор, пока двигатель не достигнет нормальной рабочей температуры. Выберите маршрут, свободный от движения и других форм заторов, соблюдайте все законы дорожного движения и ускоряйтесь через передачи несколько раз резво.
3. Снимите с двигателя все свечи зажигания. По мере удаления свечей зажигания проверьте электроды на наличие ненормальных индикаторов загорания, загрязненных, горячих, маслянистых и т.д. Запишите номер цилиндра свечи зажигания для использования в будущем.
4. Снимите реле автоматического отключения (ASD) с PDC.
5. Во время проверки компрессии убедитесь, что лопасть дросселя полностью открыта.
6. Вставьте адаптер манометра сжатия Special Tool 8116 или аналогичный в отверстие свечи зажигания № 1 в головке цилиндра. Подключите преобразователь давления 0-500 фунт / кв. дюйм (синий) (Special Tool CH7059) с кабельными адаптерами к DRBIII (R). Для идентификации специального инструмента, " (См. ДВИГАТЕЛЬ - СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ) ". (ref-248909-S31337391272007022700000)
7. Проворачивать двигатель до достижения максимального давления на манометре. Запишите это давление как давление в цилиндре № 1.
8. Повторите предыдущий шаг для всех оставшихся цилиндров.
9. Сжатие не должно быть менее 689 кПа (100 фунт/кв. дюйм) и не должно изменяться более чем на 25 процентов от цилиндра к цилиндру.
10. Если один или несколько цилиндров имеют аномально низкое давление сжатия, повторите испытание на сжатие.
11. Если один и тот же цилиндр или цилиндры повторяют чрезмерно низкие показания при втором испытании на сжатие, это может свидетельствовать о наличии проблемы в данном цилиндре. Рекомендуемые давления сжатия должны использоваться только в качестве руководства для диагностики проблем двигателя. Двигатель не следует разбирать для определения причины низкого сжатия, если не присутствует какая-либо неисправность.

Испытание на утечку давления сгорания в цилиндре

Испытание на утечку давления сгорания обеспечивает точное средство для определения состояния двигателя.

Испытание на утечку при давлении сгорания обнаружит

1. Течь выпускных и впускных клапанов (неправильная посадка).
2. Протечки между соседними баллонами или в водяную рубашку.
3. Любые причины потери давления при сгорании/сжатии.

Проверьте уровень охлаждающей жидкости и долейте по мере необходимости. ЗАПРЕЩАЕТСЯ устанавливать нажимной колпачок.

Запустите и проработайте двигатель до достижения им нормальной рабочей температуры, затем выключите двигатель.

Очистить углубления свечи зажигания сжатым воздухом.

Снимите свечи зажигания.

Снимите крышку заливной масляной горловины.

Снимите воздухоочиститель.

Откалибруйте тестер в соответствии с инструкциями производителя. Заводской источник воздуха для испытаний должен поддерживать минимальное давление 483 кПа (70 фунт/кв. дюйм), максимальное давление 1379 кПа (200 фунт/кв. дюйм), при этом рекомендуется 552 кПа (80 фунт/кв. дюйм).

Выполните процедуры испытания на каждом цилиндре в соответствии с инструкциями изготовителя тестера. Во время испытания следите за тем, чтобы через корпус дросселя, выхлопную трубу и отверстие крышки маслозаправщика выходил воздух под давлением. Проверьте наличие пузырьков в охлаждающей жидкости.

Все показания манометрического давления должны быть равными, с утечкой не более 25% на цилиндр.

НАПРИМЕР: При входном давлении 552 кПа (80 фунт/кв. дюйм) в цилиндре должно поддерживаться минимальное давление 414 кПа (60 фунт/кв. дюйм).

Испытание на герметичность между цилиндрами

Чтобы определить, протекает ли прокладка головки цилиндров двигателя между соседними цилиндрами, выполните процедуры, описанные в разделе " Испытание давления сжатия цилиндров " (см. ДВИГАТЕЛЬ - ДИАГНОСТИКА И ТЕСТИРОВАНИЕ). Утечка прокладки головки цилиндров двигателя между соседними цилиндрами приведет к снижению давления сжатия примерно на 50-70%. (ref-248909-S26878883282007022700000)

Испытание на утечку из баллона в водяную рубашку

Способ визуального контроля.

Когда двигатель остынет, снимите колпачок давления охлаждающей жидкости. Запустите двигатель и дайте ему прогреться до тех пор, пока не откроется термостат.

Если существует большая утечка давления сгорания/сжатия, то в хладагенте будут видны пузырьки.

Метод химического испытания

Утечку продуктов сгорания в систему охлаждения можно также проверить с помощью комплекта Bloc-Chek Kit C-3685-A или его эквивалента. Проверку выполняйте по методикам, прилагаемым к комплекту инструмента.

Как проверить капитальный ремонт - двигателя 2,4 л: диагностики

1. Осмотрите шейки подшипника распределительного вала на наличие повреждений и заеданий. (Рисунок 55) Если шейки заедают, проверьте головку цилиндров на наличие повреждений, а также проверьте масляные отверстия головки цилиндров на наличие засорений.
2. Проверьте кулачок и опорные поверхности на предмет ненормального износа и повреждений. Замените распределительный вал, если он неисправен. ПРИМЕЧАНИЕ: Если распределительный вал заменяется из-за износа или повреждения лепестков, всегда заменяйте коромысла.
3. Измерьте фактический износ лепестка (неизношенная область - зона износа = фактический износ) и замените распределительный вал, если он вышел за допустимые пределы. Стандартное значение составляет 0,0254 мм (0 001 дюйма), предел износа составляет 0 254 мм (0 010 дюйма). (Рисунок 55)

Схема №37

Войти

Осмотрите рейки крышки на предмет плоскостности.

1. Всякий раз, когда клапаны были сняты для проверки, восстановления или замены, пружины клапанов должны быть проверены на правильное натяжение. Пружины, не соответствующие техническим условиям, утилизировать. К пружинам как впускных, так и выпускных клапанов применяются следующие технические условия: Клапан закрыт Номинальный Tension-75 фунтов @ 38,0 мм (1,50 дюйма) Клапан открыт Номинальный Tension-134 фунтов при 29,75 мм (1,17 дюйма)
2. Осмотрите каждую пружину клапана на прямоугольность стальной квадратной и поверхностной пластиной, испытайте пружины с обоих концов. Если пружина выходит из квадрата более чем на 1,5 мм (1/16 дюйма), установите новую пружину.

Как продиагностировать и тестирование - диагностика шума гидравлического регулятора ресниц

Шум в виде толкателя может быть создан из нескольких предметов. Проверьте следующие пункты.

1. Слишком высокий или слишком низкий уровень моторного масла. Это может привести к тому, что аэрированное масло попадет в регуляторы и сделает их губчатыми.
2. Недостаточное время работы после перестройки головки цилиндров. Может потребоваться работа на низкой скорости до 1 часа.
3. В течение этого времени выключите двигатель и дайте установиться в течение нескольких минут перед перезапуском. Повторите это несколько раз после достижения двигателем нормальной рабочей температуры.
4. Низкое давление масла.
5. Масляный дроссель (составляющий одно целое с прокладкой головки) в вертикальном масляном канале к головке цилиндров заглушен мусором.
6. Попадание воздуха в масло из-за поломки или поломки маслонасоса.
7. Изношенные направляющие клапана.
8. Проушины коромысла контактируют с фиксатором пружины клапана.
9. Коромысло свободно, регулятор застрял или на максимальном удлинении и все еще оставляет ресницу в системе.
10. Неисправный корректор ресниц. Проверьте рычажные регуляторы на губчатость при установке в головку цилиндров. Отожмите часть коромысла над регулятором. Нормальные настройщики должны чувствовать себя очень твердыми. Губчатые регуляторы могут быть легко извлечены. Удалите подозрительные регулировочные приспособления и замените их при необходимости.

Осмотрите коромысло на предмет износа или повреждений. (Рисунок 67) При необходимости замените.

Схема №38

Войти

Технические характеристики коленчатого вала " (См. ДВИГАТЕЛЬ - ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ) ". (ref-248909-S37909110302007022700000)

Шейки коленчатого вала следует проверить на чрезмерный износ, конусность и задиры. (Вкл. 74) Пределы конусности или некруглости на любых шейках коленчатого вала следует выдерживать до 0 025 мм (0 001 дюйма). Шлифовка шейки не должна превышать 0 305 мм (0 012 дюйма) при стандартном диаметре шейки. ЗАПРЕЩАЕТСЯ шлифовать упорные грани коренного подшипника № 3. НЕ ДОПУСКАЙТЕ ЗАБИВАНИЯ ПАЛЬЦА КРИВОШИПА ИЛИ ГАЛТЕЙ ПОДШИПНИКА После ШЛИФУДАЛИТЕ, СНИМИТЕ все ШЕРОХОВКРОМКИ И.

Схема №39

Войти

1. Осмотрите сопрягаемые поверхности крышки масляного насоса. Поверхность должна быть гладкой. Замените крышку насоса, если она поцарапана или имеет канавку.
2. Проложите прямую кромку по поверхности крышки насоса. (Рисунок 125) Если между крышкой и прямым краем может быть вставлен щуп 0 025 мм (0 001 дюйма), крышку следует заменить.
3. Измерьте толщину и диаметр наружного ротора, при толщине наружного ротора 9,40 мм (0 370 дюйма) или менее, или при диаметре 79,95 мм (3 148 дюйма) или менее замените наружный ротор. (Таблица 126)
4. Если внутренний ротор имеет размеры 9,40 мм (0 370 дюйма) или менее, замените внутренний ротор. (Таблица 127)

Схема №40

Войти

Схема №41

Войти

Схема №42

Войти

1. Проверить плоскостность поверхностей коллектора с прямой кромкой. Поверхность должна быть плоской в пределах 0,15 мм на 300 мм (0 006 дюйма на фут) длины коллектора.
2. Осмотрите коллектор на наличие трещин или перекосов, при необходимости замените коллектор.

Схема №43

Войти

1. Очистить уплотнительные поверхности коллектора.
2. Нанесите 1,5 мм (0 060 дюйма) прокладку Mopar ® прокладка Maker по периметру отверстий литника нижнего впускного коллектора.
3. Установить верхний впускной коллектор и затянуть крепежные детали до 28 Н.м (250 фунт-сила) в последовательности (Рис. 136). Повторять эту процедуру до тех пор, пока все крепежные детали не достигнут указанного момента.
4. Установите масломерную линейку двигателя.
5. Установить верхний болт во впускной коллектор к переднему опорному кронштейну. (Винт 135) Момент затяжки до 28 Н.м (250 дюймовых фунтов).
6. Установить трубку рециркуляция отработавших газов. (См. КОНТРОЛЬ ВЫБРОСОВ / РЕЦИРКУЛЯЦИЯ ОТРАБОТАВШИХ ГАЗОВ / ТРУБКА - УСТАНОВКА)
7. Установите дроссельные тросы в кронштейн.
8. Подсоедините кабели дроссельной заслонки и регулятора скорости (если он оборудован) к рычагу дроссельной заслонки.
9. Подсоедините вакуумные линии к силовому усилителю тормозов, LDP, преобразователю рециркуляция отработавших газов и вакуумному резервуару контроля скорости (если таковой имеется) на фитингах верхнего впускного коллектора.
10. Подсоедините вакуумные линии для продувочного соленоида и клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера).
11. Подключите электрические соединители для датчика абсолютное давление во впускном коллекторе, датчика положения дроссельной заслонки (датчик положения дроссельной заслонки) и двигателя управления подачей воздуха на холостом ходу (регулятор холостого хода).
12. Установите верхний корпус воздухоочистителя и воздухозаборную трубку в корпус дросселя.
13. Подсоединить разъем датчика температуры воздуха на входе. (Поз.132)
14. Подключите отрицательный кабель к аккумулятору.

Схема №44

Войти

1. Перед выполнением ремонта выполните процедуру сброса давления в топливной системе. (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА / ПОДАЧА ТОПЛИВА - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
2. Снять верхний впускной коллектор ". (См. ДВИГАТЕЛЬ / КОЛЛЕКТОРЫ / ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ДЕМОНТАЖ) " ВНИМАНИЕ: Закройте отверстия впускного коллектора, чтобы предотвратить попадание посторонних веществ в двигатель. (ref-248909-S20720046612007022700000)
3. Отсоедините топливопровод. (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА / ПОДАЧА ТОПЛИВА / БЫСТРОРАЗЪЕМНЫЙ ФИТИНГ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
4. Слейте воду из системы охлаждения. (См. ОХЛАЖДЕНИЕ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
5. Снимите подводящий и верхний шланги радиатора на впускном коллекторе.
6. Отсоедините разъем жгута проводов датчика температуры охлаждающей жидкости / топливного инжектора.
7. Отвернуть верхние болты кронштейна опоры нижнего впускного коллектора. (Рисунок 137)
8. Ослабить нижний болт кронштейна опоры нижнего впускного коллектора. (Рисунок 137) 1 - КРОНШТЕЙН ОПОРЫ 2 - БОЛТЫ - ВЕРХ К КОЛЛЕКТОРУ 3 - БОЛТ - НИЗ К БЛОКУ ДВИГАТЕЛЯ
9. Отсоедините жгут топливного инжектора.
10. Выверните болты крепления бачка ГУР к коллектору, уберите бачок в сторону и не отсоединяйте магистраль от бачка.
11. Снять детали крепления нижнего впускного коллектора. (Рисунок 138) Снять коллектор с двигателя.
12. Осмотреть коллектор. (См. ДВИГАТЕЛЬ / КОЛЛЕКТОРЫ / ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ОСМОТР)

1. Проверить плоскостность поверхностей коллектора с прямой кромкой. Поверхность должна быть плоской в пределах 0,15 мм на 300 мм (0 006 дюйма на фут) длины коллектора.
2. Осмотрите коллектор на наличие трещин или перекосов, при необходимости замените коллектор.

1. Проверить поверхности прокладки коллектора на плоскостность с прямой кромкой. Поверхность должна быть ровной в пределах 0,15 мм на 300 мм (0 006 дюйма. на фут) длины коллектора.
2. Осмотрите коллекторы на наличие трещин или перекосов. При необходимости замените впускной коллектор.