Капитальный ремонт - 3.3L и 3.8L двигатель: Диагностика Dodge Caravan IV

Как продиагностировать двигатель - рабочие характеристик

Как продиагностировать и испытания - диагностика двигателя - механическая часть

Как продиагностировать и испытания - проверка герметичности масла двигателя

Начните с тщательного визуального осмотра двигателя, особенно в районе предполагаемой утечки. Если источник утечки масла не легко определить, следует выполнить следующие шаги

1. Не чистите и не обезжиривайте двигатель в это время, потому что некоторые растворители могут вызвать набухание резины, временно останавливая утечку.
2. Добавьте маслорастворимый краситель (используйте в соответствии с рекомендациями производителя). Запустите двигатель и дайте поработать на холостом ходу примерно 15 минут. Проверьте масляный щуп, чтобы убедиться, что краситель тщательно перемешан, как указано ярко-желтым цветом под черным светом.
3. Используя черный свет, осмотрите весь двигатель на наличие флуоресцентного красителя, особенно в предполагаемом месте утечки масла. Если утечка масла обнаружена и идентифицирована, отремонтируйте по мере необходимости.
4. Если краситель не наблюдается, управляйте транспортным средством с различными скоростями в течение приблизительно 24 км и повторите осмотр.
5. Если источник утечки масла в это время не идентифицирован, действуйте следующим образом: Отсоедините шланг свежего воздуха (добавочный воздух) на крышке головки цилиндров и заглушите или закройте выпускное отверстие на крышке. Снимите шланг клапана ПКВ с крышки головки цилиндров. Закройте или заглушите выпускное отверстие клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) на крышке. Присоедините к трубке щупа воздушный шланг с манометром и регулятором. ВНИМАНИЕ: Не подвергайте двигатель в сборе испытательному давлению более 20,6 кПа (3 фунта/кв. дюйм). Постепенно прилагайте давление воздуха от 1 фунта на квадратный дюйм до 2,5 фунтов на квадратный дюйм, одновременно нанося мыльную воду на предполагаемый источник. Отрегулируйте регулятор на подходящее испытательное давление, которое обеспечивает лучшие пузырьки, которые будут точно определять источник утечки. Если утечка масла обнаружена и идентифицирована, отремонтируйте по мере необходимости. Если утечка происходит в области заднего масляного уплотнения коленчатого вала, обратитесь к ПРОВЕРКЕ УТЕЧЕК В ОБЛАСТИ ЗАДНЕГО УПЛОТНЕНИЯ.
6. Если утечек не обнаружено, отключите подачу воздуха. Снимите воздушный шланг, все заглушки и колпачки. Установите клапан принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) и шланг свежего воздуха (добавочный воздух). Перейдите к следующему шагу.
7. Очистите место предполагаемой утечки масла с помощью подходящего растворителя. Управляйте транспортным средством на различных скоростях примерно 24 км. Осмотрите двигатель на наличие признаков утечки масла с помощью черного огня.

Как осмотреть на предмет утечки из заднего уплотнения

Так как иногда трудно определить источник утечки масла в области заднего уплотнения двигателя, необходим более активный осмотр. Чтобы определить источник утечки, необходимо выполнить следующие действия.

Если утечка происходит в зоне заднего сальника коленчатого вала

1. Отсоедините батарею.
2. Поднимите автомобиль.
3. Снимите крышку гидротрансформатора или картера сцепления и осмотрите заднюю часть блока на наличие масла. Проверьте утечку масла с помощью черного огня. При наличии течи в этой зоне снимите трансмиссию для дальнейшего осмотра. Круговая картина разбрызгивания, как правило, указывает на утечку уплотнения или повреждение коленчатого вала. Там, где утечка имеет тенденцию протекать прямо вниз, возможными причинами являются пористый блок, пробка стакана масляной галереи, опорная плита для сопрягаемых поверхностей блока цилиндров и отверстие уплотнения. См. соответствующие процедуры ремонта для этих позиций.
4. Если утечек не обнаружено, наддуйте картер, как описано ранее. ВНИМАНИЕ: Не превышайте 20,6 кПа (3 фунт/кв. дюйм).
5. Если течь не обнаружена, очень медленно проверните коленчатый вал и следите за утечкой. Если обнаружена течь между коленчатым валом и уплотнением при медленном проворачивании коленчатого вала, возможно, повреждена поверхность уплотнения коленчатого вала. Область уплотнения на коленчатом валу может иметь незначительные забоины или царапины, которые могут быть отполированы наждачной шкуркой. ВНИМАНИЕ: Будьте предельно осторожны, когда необходима полировка коленчатого вала для удаления мелких забоин и царапин. Фланец уплотнения коленчатого вала специально обработан для дополнения функции заднего масляного уплотнения.
6. Для пузырьков, которые остаются устойчивыми при вращении вала, дальнейшая проверка не может быть выполнена до тех пор, пока они не будут разобраны.
7. После того, как первопричина утечки масла и соответствующие корректирующие действия определены, замените компонент (ы) по мере необходимости.

Испытание цилиндра давлением сжатия

Результаты испытания давления сжатия в цилиндре могут быть использованы для диагностики нескольких неисправностей двигателя.

Убедитесь, что аккумулятор полностью заряжен, а стартер двигателя находится в хорошем рабочем состоянии. В противном случае указанные значения давления сжатия могут оказаться недействительными для целей диагностики.

1. Проверьте уровень моторного масла и при необходимости добавьте масло.
2. Управляйте автомобилем до тех пор, пока двигатель не достигнет нормальной рабочей температуры. Выберите маршрут, свободный от движения и других форм заторов, соблюдайте все законы дорожного движения и ускоряйтесь через передачи несколько раз резво.
3. Снимите с двигателя все свечи зажигания. По мере удаления свечей зажигания проверьте электроды на наличие ненормальных индикаторов загорания, загрязненных, горячих, маслянистых и т.д. Запишите номер цилиндра свечи зажигания для использования в будущем.
4. Снимите реле автоматического отключения (ASD) с PDC.
5. Во время проверки компрессии убедитесь, что лопасть дросселя полностью открыта.
6. Вставьте переходник манометра сжатия Special Tool 8116 или аналогичный в отверстие свечи зажигания № 1 в головке цилиндра. Подключите преобразователь давления 0-500 фунт/кв. дюйм (синий) (CH7059 специального инструмента) с кабельными адаптерами к DRBIII (R). Для идентификации специального инструмента, (См. ДВИГАТЕЛЬ - СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ).
7. Проворачивать двигатель до достижения максимального давления на манометре. Запишите это давление как давление в цилиндре № 1.
8. Повторите предыдущий шаг для всех оставшихся цилиндров.
9. Сжатие не должно быть менее 689 кПа (100 фунт/кв. дюйм) и не должно изменяться более чем на 25 процентов от цилиндра к цилиндру.
10. Если один или несколько цилиндров имеют аномально низкое давление сжатия, повторите испытание на сжатие.
11. Если один и тот же цилиндр или цилиндры повторяют чрезмерно низкие показания при втором испытании на сжатие, это может свидетельствовать о наличии проблемы в данном цилиндре. Рекомендуемые давления сжатия должны использоваться только в качестве руководства для диагностики проблем двигателя. Двигатель не следует разбирать для определения причины низкого сжатия, если не присутствует какая-либо неисправность.

Испытание на утечку давления сгорания в цилиндре

Испытание на утечку давления сгорания обеспечивает точное средство для определения состояния двигателя.

Испытание на утечку при давлении сгорания обнаружит

1. Течь выпускных и впускных клапанов (неправильная посадка).
2. Протечки между соседними баллонами или в водяную рубашку.
3. Любые причины потери давления при сгорании/сжатии.

Проверьте уровень охлаждающей жидкости и долейте по мере необходимости. ЗАПРЕЩАЕТСЯ устанавливать нажимной колпачок.

Запустите и проработайте двигатель до достижения им нормальной рабочей температуры, затем выключите двигатель.

Очистить углубления свечи зажигания сжатым воздухом.

Снимите свечи зажигания.

Снимите крышку заливной масляной горловины.

Снимите воздухоочиститель.

Откалибруйте тестер в соответствии с инструкциями производителя. Заводской источник воздуха для испытаний должен поддерживать минимальное давление 483 кПа (70 фунт/кв. дюйм), максимальное давление 1379 кПа (200 фунт/кв. дюйм), при этом рекомендуется 552 кПа (80 фунт/кв. дюйм).

Выполните процедуры испытания на каждом цилиндре в соответствии с инструкциями изготовителя тестера. Во время испытания следите за тем, чтобы через корпус дросселя, выхлопную трубу и отверстие крышки маслозаправщика выходил воздух под давлением. Проверьте наличие пузырьков в охлаждающей жидкости.

Все показания манометрического давления должны быть равными, с утечкой не более 25% на цилиндр.

НАПРИМЕР: При входном давлении 552 кПа (80 фунт/кв. дюйм) в цилиндре должно поддерживаться минимальное давление 414 кПа (60 фунт/кв. дюйм).

Испытание на герметичность между цилиндрами

Чтобы определить, не протекает ли прокладка головки цилиндра двигателя между соседними цилиндрами, выполните процедуры, описанные в разделе "Испытание цилиндра давлением сжатия (см. ДВИГАТЕЛЬ - ДИАГНОСТИКА И ТЕСТИРОВАНИЕ) . Прокладка головки цилиндров двигателя, протекающая между соседними цилиндрами, приведет к приблизительно 50-70% снижению давления сжатия.

Испытание на утечку из баллона в водяную рубашку

Способ визуального контроля.

Когда двигатель остынет, снимите колпачок давления охлаждающей жидкости. Запустите двигатель и дайте ему прогреться до тех пор, пока не откроется термостат.

Если существует большая утечка давления сгорания/сжатия, то в хладагенте будут видны пузырьки.

Метод химического испытания

Утечку продуктов сгорания в систему охлаждения можно также проверить с помощью комплекта Bloc-Chek Kit C-3685-A или его эквивалента. Проверку выполняйте по методикам, прилагаемым к комплекту инструмента.

Схема №188

Войти

1. Слейте воду из системы охлаждения. (См. ОХЛАЖДЕНИЕ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
2. Отсоедините отрицательный кабель от батареи.
3. Снимите верхний и нижний впускные коллекторы. (СМ. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ДЕМОНТАЖ) ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: ПРОКЛАДКА ВПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА ИЗГОТОВЛЕНА ИЗ ОЧЕНЬ ТОНКОГО МЕТАЛЛА И МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К ТРАВМАМ, ОБРАЩАТЬСЯ С НЕЙ СЛЕДУЕТ ОСТОРОЖНО.
4. Снимите крышки головок цилиндров. (См. ДВИГАТЕЛЬ/ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА/КРЫШКА (КРЫШКИ) ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА - ДЕМОНТАЖ)
5. Снимите свечи зажигания с головки цилиндров.
6. Снимите щуп и трубку. (Схема №188) 1 - ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ СТЕРЖЕНЬ 2 - БОЛТ 3 - ТРУБКА
7. Снимите выпускной коллектор (ы). (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ДЕМОНТАЖ)
8. Снимите коромысло и валы в сборе. (См. ДВИГАТЕЛЬ/ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА/КОРОМЫСЛА - ДЕМОНТАЖ) Снимите толкатели и отметьте положение для обеспечения установки в исходных местах.
9. Снимите восемь болтов головки с каждой головки цилиндров и снимите головки цилиндров. (Схема №192)

Как проверить капитальный ремонт - 3.3L и 3.8L двигатель: диагностики

1. Перед очисткой проверьте наличие утечек, повреждений и трещин.
2. Прочистите головку цилиндров и масляные каналы.
3. Проверить головку цилиндров на плоскостность. (Схема №189)
4. Головка цилиндров должна быть плоской в пределах: Стандартный размер = менее 0,05 мм (0 002 дюйма). Эксплуатационный предел = 0,2 мм (0 008 дюйма.) Предел шлифования = допускается не более 0,2 мм (0 008 дюйма).

Схема №189

Войти

Схема №190

Войти

Схема №191

Войти

Схема №192

Войти

1. Очистите все уплотнительные поверхности блока двигателя и головок цилиндров. (См. ДВИГАТЕЛЬ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
2. Установите новую прокладку (прокладки) на блок двигателя. (Схема №190) Прокладка левого борта маркируется буквой «L» на открытом участке прокладки, расположенной перед двигателем (Схема №190). Прокладка правого берега также обозначается буквой «R», нанесенной в открытой области прокладки, но расположенной в задней части двигателя. 1 - ПРОКЛАДКА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА 2 - ИДЕНТИФИКАЦИЯ МЕСТОПОЛОЖЕНИЯ (L = ЛЕВЫЙ БЕРЕГ, R = ПРАВЫЙ БЕРЕГ)
3. Болты головки цилиндров закручиваются методом текучести крутящего момента, их следует осмотреть ПЕРЕД повторным использованием. Если резьба сужена, то болты необходимо заменить. (Схема №191)
4. Образование горловины можно проверить, придерживая к нитям шкалу или прямой край. Если все резьбы не соприкасаются со шкалой, болт следует заменить. 1 - РАСТЯНУТЫЙ БОЛТ 2 - РЕЗЬБА НЕ ПРЯМАЯ НА ЛИНИИ 3 - РЕЗЬБА ПРЯМАЯ НА ЛИНИИ 4 - НЕРАСТЯНУТЫЙ БОЛТ
5. Затянуть болты 1-8 головки цилиндров в последовательности (Схема №192). Используя метод 4-шагового поворота, затянуть в соответствии со следующими значениями: Шаг 1: Болты 1-8-61 Н.м (45 футов фунтов) Шаг 2: Болты 1-8-88 Н.м (65 футов фунтов) Шаг 3: Болты 1-8 (снова) - 88 Н.м (65 футов фунтов) Шаг 4: Болты 1-8 поворачиваются на 1/4 оборота. (Не используйте динамометрический ключ для этого шага.) ПРИМЕЧАНИЕ: Момент затяжки болта после 1/4 оборота должен превышать 122 Н.м (90 фут-фунтов). В противном случае замените болт.
6. Осмотрите толкатели и замените изношенные или изогнутые стержни.
7. Установите тяги.
8. Установить коромысло и валы в сборе. (См. ДВИГАТЕЛЬ/ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА/КОРОМЫСЛА - УСТАНОВКА)
9. Установите крышки головки цилиндров. (См. ДВИГАТЕЛЬ/ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА/КРЫШКА (КРЫШКИ) ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА - УСТАНОВКА)
10. Установить выпускные коллекторы. (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - УСТАНОВКА)
11. Установите новое уплотнительное кольцо на трубку щупа. Установить трубку щупа в сборе. (Схема №188)
12. Установите свечи зажигания.
13. Установить верхний и нижний впускные коллекторы. (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - УСТАНОВКА)
14. Заполните систему охлаждения. (См. ОХЛАЖДЕНИЕ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
15. Подключите отрицательный кабель к аккумулятору.

Схема №193

Войти

Крышки головок цилиндров изготовлены из композитного материала. Крышки уплотнены прокладками из стальной армированной силиконовой резины. В крышке головки цилиндров используются резиновые изоляторы в каждом месте крепления. (Схема №193)

Схема №194

Войти

1. Отсоедините отрицательный кабель от батареи.
2. Снимите модуль стеклоочистителя. «(Относятся к ЭЛЕКТРИЧЕСКОМУ/ДВОРНИКУ/МОЕЧНОМУ АППАРАТУ/ДВОРНИКУ МОДУЛЮ - УДАЛЕНИЕ)», (ref-248907-S09353424492007022700000)
3. Отсоедините провода свечи зажигания от свечей.
4. Отсоедините шланг ПКВ от крышки головки цилиндров. (Схема №194)
5. Отверните болты крышки головки цилиндров.
6. Снимите крышку головки цилиндров и прокладку. (Схема №194)

Схема №195

Войти

1. Очистите сопрягаемые поверхности головки цилиндров и крышки. Осмотрите поверхность крышки головки цилиндров на предмет плоскостности. При необходимости замените прокладку.
2. Осмотрите шланг клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) на наличие повреждений. При необходимости замените.
3. Осмотрите уплотнение на болте крышки на предмет износа или повреждения. (Схема №195) При необходимости замените болт в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Болты крышки головки цилиндров содержат втулку ограничителя крутящего момента и уплотнитель. (Схема №195) Уплотнение и динамометрическая муфта заменяются болтом.
4. Соберите прокладку к крышке цилиндра, вставив болты в сборе через каждое болтовое отверстие на крышке и прокладке. (Схема №195) 1 - ШЛАНГ 2 - КЛАПАН принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера)
5. Установите крышку головки цилиндров и болты. см. рис. 51
6. Затянуть болты крышки головки цилиндров до 12 Н.м (105 дюймов. фунтов.). см. рис. 51 ПРИМЕЧАНИЕ. Убедитесь, что клапан из ПВХ правильно установлен внутри выступа крышки головки цилиндров, а шланг клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) полностью закрывает выступ корпуса клапана принудительная вентиляция картера.
7. Подсоедините шланг ПКВ к крышке головки цилиндров.
8. Подсоедините провода свечи зажигания к свечам зажигания.
9. Установите модуль стеклоочистителя. «(Относятся к ЭЛЕКТРИЧЕСКОМУ/ДВОРНИКУ/МОЕЧНОМУ АППАРАТУ/ДВОРНИКУ МОДУЛЮ - УСТАНОВКА)», (ref-248907-S04338959212007022700000)
10. Подключите отрицательный кабель к аккумулятору.

Всякий раз, когда клапаны были сняты для осмотра, восстановления или замены, пружины клапанов должны быть испытаны. (Схема №196) В качестве примера: длина сжатия испытываемой пружины составляет 38,00 мм (1 496 дюйма). Поверните стол инструмента C-647 так, чтобы поверхность соответствовала метке 38,00 мм (1 496 дюйма) на резьбовой шпильке и нулевой метке на передней части. Наденьте пружину на шпильку на столе и поднимите сжимающий рычаг, чтобы установить тональное устройство. Потяните динамометрический ключ до появления сигнала ping. В этот момент считайте показания динамометрического ключа. Умножьте это показание на два. Это даст нагрузку пружины на испытательной длине. Дробные измерения указаны в таблице для более тонких регулировок. См. Технические характеристики двигателя для получения указанной высоты и допустимых натяжений (См. ДВИГАТЕЛЬ - ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ). Замените пружины, не соответствующие техническим условиям.

Схема №196

Войти

Как продиагностировать гидравлические подъёмники - предварительный этап

Перед разборкой любой части двигателя для коррекции шума подъемника проверьте давление моторного масла. (См. ДВИГАТЕЛЬ/СМАЗКА - ДИАГНОСТИКА И ИСПЫТАНИЯ)

Проверьте уровень моторного масла. Уровень масла в поддоне никогда не должен быть выше отметки MAX на щупе или ниже отметки MIN. Любое из этих двух условий может вызвать шумные подъемники.

1. Проверить выступы кулачков и опорные поверхности на предмет ненормального износа и повреждений. (Схема №197) При необходимости замените распределительный вал. ПРИМЕЧАНИЕ: Если распределительный вал заменяется из-за износа или повреждения лепестков, всегда заменяйте подъемники.
2. Измерьте фактический износ лепестка (неизношенная область - зона износа = фактический износ) и замените распределительный вал, если он вышел за допустимые пределы. Стандартное значение - 0,0254 мм (0 001 дюйма), предел износа - 0 254 мм (0 010 дюйма). (Схема №197)

Схема №197

Войти

Как продиагностировать и испытания - давление моторного масла

1. Отсоедините и снимите сигнализатор давления масла (См. ДВИГАТЕЛЬ/СМАЗКА/ДАТЧИК ДАВЛЕНИЯ МАСЛА/СИГНАЛИЗАТОР - ДЕМОНТАЖ).
2. Установите специальный инструмент C-3292 манометр с адаптером 8406. Для идентификации специального инструмента, (См. ДВИГАТЕЛЬ - СПЕЦИАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ).
3. Запустите двигатель и зафиксируйте давление масла. Обратитесь к разделу «Давление масла в спецификациях двигателя» для определения правильного давления (См. ДВИГАТЕЛЬ - СПЕЦИФИКАЦИИ).

1. Осмотрите пробку для слива масла и отверстие под пробку на наличие сорванной или поврежденной резьбы и при необходимости отремонтируйте. Установите новую прокладку сливной пробки. Затянуть до 27 Н.м (20 фут-фунтов).
2. Проверьте монтажный фланец масляного поддона на наличие изгибов или перекосов. При необходимости выпрямите фланец.
3. Проверить состояние масляного экрана и приемного патрубка.

Схема №198

Войти

1. Очистите уплотнительные поверхности и нанесите 1/8-дюймовый валик Mopar (R) двигатель RTV генератор II на линию разъема крышки корпуса цепи и заднего фиксатора уплотнения. (Схема №198) 1 - МЕСТА УСТАНОВКИ УКУПОРОЧНОГО СРЕДСТВА
2. Установите новую прокладку поддона на масляный поддон. см. рис. 129
3. Установите масляный поддон и затяните крепежные детали до 12 Н.м (105 дюймов фунтов.). см. рис. 129
4. Установите крышку на картер трансмиссии. см. рис. 128
5. Установите болт стойки в корпус трансоси. см. рис. 128 Затянуть все болты изгибных скоб.
6. Установить брызговик приводного ремня.
7. Опустите автомобиль и установите масломерную линейку.
8. Подключите отрицательный кабель к аккумулятору.
9. Заправьте картер маслом до надлежащего уровня.

Проверить впускной коллектор на наличие

1. Повреждения и трещины.
2. Деформация монтажной поверхности с помощью линейки и толщиномера.

Схема №199

Войти

1. Если следующие компоненты были сняты с впускной коллектор, установите и затяните их в соответствии с техническими требованиями: ВНИМАНИЕ: Специальные винты, используемые для прикрепленных компонентов композитного впускной коллектор, должны устанавливаться медленно, используя только ручной инструмент. Это требование состоит в том, чтобы предотвратить расплавление материала, которое вызывает оголенные нити. Если резьба отслаивается, доступен ремонтный винт большего размера. Для получения дополнительной информации и процедуры (См. ДВИГАТЕЛЬ/МАНИФОЛЬДЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА - РЕМОНТ СНЯТОЙ РЕЗЬБЫ впускной коллектор). Датчик МАП - 1,7 Н.м (15 в. фунт.) Кронштейн троса дроссельной заслонки - 5,6 Н.м (50 дюйм. фунтов)
2. Снимите чехол на нижнем впускном коллекторе и очистите поверхности.
3. Проверить состояние прокладки впускной коллектор. Прокладки можно использовать повторно, если они не повреждены. Для замены снимите прокладку с верхнего коллектора. см. рис. 145 Установите новую прокладку в канал уплотнения и слегка нажмите на место. Повторите процедуру для каждого положения прокладки.
4. Расположите верхний коллектор на нижнем коллекторе. см. рис. 145 На каждый верхний болт впускного коллектора нанести клей Mopar ® замок и Seal Adhesive (Threadlocker средней прочности). Установить и затянуть болты до 12 Н.м (105 дюймов фунтов), следуя последовательности крутящего момента в. (Схема №199)
5. Подсоедините электрический соединитель датчика МАП.
6. Подсоедините усилитель тормозов и вакуумный шланг ТБД к впускному коллектору. см. рис. 144 ВНИМАНИЕ! Специальные винты, используемые для крепления трубки рециркуляция отработавших газов и резервуара усилителя рулевого управления к коллектору, должны устанавливаться медленно с использованием только ручных инструментов. Это требование состоит в том, чтобы предотвратить расплавление материала, которое вызывает оголенные нити. Если резьба отслаивается, доступен ремонтный винт большего размера. Для получения дополнительной информации и процедуры (См. ДВИГАТЕЛЬ/МАНИФОЛЬДЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА - РЕМОНТ СНЯТОЙ РЕЗЬБЫ впускной коллектор).
7. Установите резервуар гидроусилителя руля. см. рис. 143 Затянуть винты на впускной коллектор до 5,6 Н.м (50 дюймов фунтов.).
8. Подсоедините кабели управления дроссельной заслонкой и частотой вращения к корпусу дроссельной заслонки (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА/ВПРЫСК ТОПЛИВА/КАБЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ ДРОССЕЛЬНОЙ ЗАСЛОНКОЙ - МОНТАЖ)
9. Закрепите хомут шланга подпитки в отверстие в кронштейне троса дроссельной заслонки.
10. Подсоедините соединители проводки к датчику положения дроссельной заслонки (датчик положения дроссельной заслонки) и электродвигателю с автоматической регулировкой частоты вращения на холостом ходу (AIS). 1 - ШЛАНГ 2 - КЛАПАН ПКВ ПРИМЕЧАНИЕ: Клапан ПКВ ДОЛЖЕН быть посажен в правую крышку головки цилиндров. Шланг клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) ДОЛЖЕН полностью закрывать правую крышку головки цилиндров, корпус принудительная вентиляция картера. Невыполнение этого требования может привести к более высоким сбоям холостого хода и выбросам.
11. Установить шланг ПКВ. см. рис. 147
12. Установите воздухоочиститель и шланг для впуска воздуха в сборе.
13. Подсоедините электрический соединитель датчика температуры воздуха на входе (температура впускного воздуха).
14. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.

Схема №200

Войти

Схема №201

Войти

Схема №202

Войти

1. Стравите давление в топливной системе (до начала ремонта). (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА/ПОДАЧА ТОПЛИВА - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
2. Слейте воду из системы охлаждения. (См. ОХЛАЖДЕНИЕ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
3. Снимите верхний впускной коллектор. (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ДЕМОНТАЖ)
4. Снимите топливопровод. (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА/ПОДАЧА ТОПЛИВА/ТОПЛИВОПРОВОДЫ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА) и (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА/ПОДАЧА ТОПЛИВА/БЫСТРОРАЗЪЕМНЫЙ ФИТИНГ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
5. Снимите катушку зажигания и кронштейн. (Схема №200) 1 - ТОПЛИВНАЯ РЕЙКА 2 - БОЛТ - ТОПЛИВНАЯ РЕЙКА 3 - ГАЙКА - КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ 4 - БОЛТ - КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ 5 - КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ 6 - КРОНШТЕЙН - КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ 7 - ШПИЛЬКА - КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ 8 - СЕПАРАТОР - КАБЕЛЬ СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ 9 - КРОНШТЕЙН - СЕПАРАТОР КАБЕЛЯ СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ 10 - БОЛТ - КРОНШТЕЙН СЕПАРАТОРА 11 - КРОНШТЕЙН - СЕПАРАТОР КАБЕЛЯ СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ
6. Отсоедините шланг подачи отопителя и датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя. (Схема №201) 1 - ДАТЧИК ТЕМПЕРАТУРЫ ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДВИГАТЕЛЯ 2 - СОЕДИНИТЕЛЬ - ДАТЧИК ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДВИГАТЕЛЯ 3 - ФИТИНГ - ПИТАНИЕ НАГРЕВАТЕЛЯ
7. Отсоедините электрожгут топливного инжектора.
8. Снимите топливные форсунки и рейку в сборе. (Схема №200)
9. Снимите верхний шланг радиатора.
10. Отверните болты впускного коллектора.
11. Снимите нижний впускной коллектор. (Схема №202) 1 - ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - НИЖНИЙ 2 - БОЛТ - ФИКСАТОР ТОРЦОВОГО УПЛОТНЕНИЯ ПРОКЛАДКИ 3 - ПРОКЛАДКА 4 - БОЛТ - НИЖНИЙ ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: ПРОКЛАДКА ВПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА ИЗГОТОВЛЕНА ИЗ ОЧЕНЬ ТОНКОГО МЕТАЛЛА И МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К ТРАВМАМ, ОБРАЩАТЬСЯ С НЕЙ СЛЕДУЕТ ОСТОРОЖНО.
12. Отвернуть винты фиксаторов уплотнений впускного коллектора. (Схема №202) Снимите прокладку впускного коллектора.
13. Осмотреть и очистить впускной коллектор. (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ОСМОТР) (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ОЧИСТКА)

Проверить наличие

1. Повреждения и трещины каждой секции.
2. Засорение водопропускных каналов в концевых переходах (при наличии оборудования).
3. Проверка на наличие перекосов посадочной поверхности головки цилиндров с помощью линейки и толщиномера. (См. ДВИГАТЕЛЬ/ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА - ОСМОТР)

Схема №203

Войти

Схема №204

Войти

1. Поместите шарик (приблизительно 1/4 дюйма диаметр) Mopar (R) двигатель RTV генератор II на каждый из четырех углов прокладки коллектора к головке цилиндров. (Схема №203) 1 - МЕСТА УСТАНОВКИ УКУПОРОЧНОГО СРЕДСТВА
2. Аккуратно установите новую прокладку впускного коллектора. (Схема №202) Затянуть винты фиксатора торцового уплотнения до 12 Н.м (105 дюймов фунтов.).
3. Установить нижний впускной коллектор. (Схема №202) Установите болты и затяните их на 1 Н.м (10 дюймов фунтов.). Затем затянуть болты до 22 Н.м (200 дюймов. фунтов) в последовательности (Схема №204), затем снова затянуть до 22 Н· м (200 дюймов. фунтов.). После установки впускного коллектора проверьте наличие уплотнений.
4. Установите топливные форсунки и рейку в сборе. (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА/ПОДАЧА ТОПЛИВА/ТОПЛИВОПРОВОД - УСТАНОВКА)
5. Подсоедините электрожгут топливной форсунки.
6. Подключите датчик температуры охлаждающей жидкости двигателя. (Схема №201)
7. Подсоедините к коллектору подводящий и верхний шланги радиатора. (Схема №201)
8. Подсоедините топливопровод. (См. ТОПЛИВНАЯ СИСТЕМА/ПОДАЧА ТОПЛИВА/БЫСТРОРАЗЪЕМНЫЙ ФИТИНГ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)
9. Установите верхний впускной коллектор. (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - УСТАНОВКА)
10. Подключите отрицательный кабель аккумулятора.
11. Заполните систему охлаждения. (См. ОХЛАЖДЕНИЕ - СТАНДАРТНАЯ ПРОЦЕДУРА)

Схема №205

Войти

Схема №206

Войти

Схема №207

Войти

1. Отсоедините отрицательный кабель аккумулятора.
2. Снимите модуль стеклоочистителя. «(Относятся к ЭЛЕКТРИЧЕСКОМУ/ДВОРНИКУ/МОЕЧНОМУ АППАРАТУ/ДВОРНИКУ МОДУЛЮ - УДАЛЕНИЕ)», (ref-248907-S09353424492007022700000)
3. Отсоедините провода свечи зажигания.
4. Отвернуть болты крепления перепускной трубы к выпускному коллектору. (Схема №205) 1 - ПЕРЕПУСКНАЯ ТРУБА 2 - БОЛТ 3 - ПРОКЛАДКА 4 - КОНТРГАЙКА
5. Отсоедините и снимите входной кислородный датчик. (Схема №207)
6. Снимите винты крепления теплозащитного экрана. (Схема №207)
7. Снимите верхний тепловой экран. (Схема №207)
8. Поднять автомобиль на тали и снять щит приводного ремня.
9. Ослабьте нижний болт опорной стойки насоса усилителя рулевого управления. (Схема №206) 1 - БОЛТ - НИЖНИЙ 2 - СТОЙКА - НАСОС P/S 3 - БОЛТ - ВЕРХНИЙ
10. Отсоедините штуцер датчика кислорода за ним.
11. Отсоедините трубу каталитического нейтрализатора от выпускного коллектора. см. рис. 155 1 - ГАЙКА ФЛАЖКОВАЯ 2 - ПРОКЛАДКА 3 - БОЛТ 4 - КАТАЛИТИЧЕСКИЙ НЕЙТРАЛИЗАТОР
12. Опустите автомобиль и снимите верхний болт стойки опоры насоса усилителя рулевого управления. (Схема №206)
13. Отверните болты крепления выпускного коллектора к головке цилиндров и снимите коллектор. (Схема №207) 1 - ВИНТ - ТЕПЛОВОЙ ЭКРАН 2 - ТЕПЛОВОЙ ЭКРАН - ВЕРХНИЙ 3 - БОЛТ - ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР 4 - ТЕПЛОВОЙ ЭКРАН - НИЖНИЙ 5 - ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ПРАВЫЙ 6 - ДАТЧИК КИСЛОРОДА - ВЫШЕ ПО ПОТОКУ
14. Осмотреть и очистить впускной коллектор. (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ОЧИСТКА) (См. ДВИГАТЕЛЬ/КОЛЛЕКТОРЫ/ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР - ОСМОТР)

Осмотрите выпускные коллекторы на наличие повреждений или трещин и проверьте деформацию посадочной поверхности головки цилиндров и посадочной поверхности выпускного кроссовера с помощью линейки и толщиномера. (Схема №208)

Пределы плоскостности поверхности коллектора не должны превышать 1,0 мм (0 039 дюйма).

Схема №208

Войти

Осмотрите выпускные коллекторы на наличие повреждений или трещин и проверьте деформацию посадочной поверхности головки цилиндров и посадочной поверхности выпускного кроссовера с помощью линейки и толщиномера. (Схема №208)

Пределы плоскостности поверхности коллектора не должны превышать 1,0 мм (0 039 дюйма).