Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Legacy/Subaru Legacy BM/BR (2009-2012)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (H4DOTC - 2,5 л Двойной верхний расп…
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (H4DOTC - 2,5 л Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC)) TURBO): Прочее Subaru Legacy BM/BR

Механическая часть двигателя 40 иллюстраций ~13 мин чтения

Внимание

  1. При выполнении любых работ надевайте соответствующую рабочую одежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалить загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Компоненты автомобиля чрезвычайно горячие после вождения. Остерегайтесь получения ожогов от нагретых деталей.
  6. Обязательно затянуть крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоединить кабель массы от аккумулятора.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость двигателя не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми деталями по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
  15. Снять или установить двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместить крышку над крылом, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднять или опустить транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.
Индикатор синхронизацииИспользуется для измерения угла опережения зажигания.
ВакуумметрИспользуется для измерения разрежения во впускном коллекторе.
Манометр маслаИспользуется для измерения давления масла в двигателе.
Манометр давления топливаПредназначен для измерения давления топлива.

ОБЩАЯ СХЕМА ИНСТРУМЕНТОВ

Способ с монитором выбора субару.

  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Прочитайте угол опережения зажигания с помощью монитора Subaru Select. См. " ЧТЕНИЕ ТЕКУЩИХ ДАННЫХ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЯ (НОРМАЛЬНЫЙ РЕЖИМ) ", РАБОТА, Монитор выбора Subartu. ПРИМЕЧАНИЕ: Если момент зажигания выходит за пределы стандарта, проверить систему управления зажиганием. Обратитесь к разделу " Система управления двигателем ". См. раздел " ОСНОВНАЯ ДИАГНОСТИЧЕСКАЯ ПРОЦЕДУРА ". Момент зажигания [BTDC / обороты в минуту]: Стандарт 15 ° ± 10 ° / 700 (ref-371923-S03405145372010091900000)(ref-371923-S37198628082010091900000)
Схема №427
Схема №428
  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Остановить двигатель и выключить выключатель зажигания.
  4. Снять крышку коллектора.
  5. Отсоединить кабель массы от батареи.
  6. Снять канал воздухозаборника (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "), Канал воздухозабора. (ref-371895-S27294329222010091900000)
  7. Снять корпус воздухоочистителя (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-371895-S01892886392010091900000)
  8. Подключить лампу синхронизации к проводу питания катушки зажигания № 1.
  9. Установить корпус воздухоочистителя (см. раздел " УСТАНОВКА "). (ref-371895-S05201595752010091900000)
  10. Подключить кабель массы к аккумулятору.
  11. Запустить двигатель, повернуть лампу системы газораспределения на шкив коленчатого вала и проверить угол опережения зажигания по манометру крышки ремня ГРМ. ПРИМЕЧАНИЕ: Если момент зажигания выходит за пределы нормы, проверить систему управления зажиганием. См. " Система управления двигателем ". См. раздел " ОСНОВНЫЕ ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРОЦЕДУРЫ ". Момент зажигания [BTDC / обороты в минуту]: Норма 15 ° ± 10 ° / 700 (ref-371923-S37198628082010091900000)
  12. После осмотра установить сопутствующие детали в порядке, обратном снятию.
Схема №429
  1. Прогрейте двигатель.
  2. Снять крышку коллектора.
  3. Снять промежуточный охладитель (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-371895-S26814185912010091900000)
  4. Отсоединить вакуумный шланг усилителя тормозов от впускного коллектора, и присоедините вакуумметр.
  5. Установить промежуточный охладитель (см. раздел " УСТАНОВКА "). (ref-371895-S01655365462010091900000)
  6. Держите двигатель на холостом ходу и прочитайте индикацию вакуумметра. ПРИМЕЧАНИЕ: Состояние двигателя внутри может быть диагностировано путем наблюдения за поведением иглы вакуумометра, как описано в таблице ниже. Разрежение во впускном коллекторе (при холостом ходе, выключен кондиционер): Стандарт -66,7 к Па (-500 мм.рт.ст., -19,70 изб.) или более
  7. После осмотра установить соответствующие детали в порядке, обратном снятию. ПРОЦЕДУРА ДИАГНОСТИКИ Диагностика состояния двигателя путем проверки вакуума во впускном коллекторе Поведение иглы вакуумного манометра Возможное состояние двигателя 1. Игла устойчива, но ниже стандартного значения. Эта тенденция становится более очевидной по мере повышения температуры двигателя. Утечка вокруг прокладки впускного коллектора или отсоединенный или поврежденный вакуумный шланг 2. Стрелка прерывисто падает до положения ниже штатного значения. Протечка вокруг цилиндра 3. Резко и прерывисто снижается работа иглы от штатной величины. Липкий клапан 4.
Схема №430
Схема №431
Схема №432
  1. Снять крышку коллектора.
  2. Отсоединить кабель массы от батареи.
  3. Снять датчик давления масла (см. " снятие ", масло давление выключатель). (ref-371883-S13103949422010091900000)
  4. Прикрепите манометр давления масла к блоку цилиндров.
  5. Подключить кабель массы к аккумулятору.
  6. Запустить двигатель и измерить давление масла. ПРИМЕЧАНИЕ: стандартное значение основано на температуре моторного масла 80°C, если давление масла не соответствует спецификации, проверить масляный насос, маслофильтр и линию смазки. См. раздел " ПРОВЕРКА ", Неисправность системы смазки двигателя в целом. Если горит сигнальная лампа давления масла и давление масла находится в пределах спецификации, то проверить реле давления масла. Обратитесь к разделу " ОСМОТР ". (ref-371883-S15796491482010091900000)(ref-371883-S15796491482010091900000)
  7. После осмотра установить сопутствующие детали в порядке, обратном снятию.

Клиновой ремень

Установку производить в порядке, обратном снятию.

Схема №433

Работы на транспортном средстве

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеУстановить вакуумный шланг, как показано на рисунке.

Схема №434

Момент затяжки: 5 Н.м (0,5 кгс-м, 3,7 фут-фунт)

Схема №435

Момент затяжки

6,4 Н.м (0,7 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

Схема №436

Момент затяжки

T1: 3 Н.м (0,3 кгс-м, 2,2 фут-фунт)

T2: 16 Н.м (1,6 кгс-м, 11,8 фут-фунт)

Схема №437

Момент затяжки

Момент затяжки смотрите в разделе " КОМПОНЕНТЫ " раздела " СИСТЕМЫ ЗАПУСКА / ЗАРЯДКИ ", см. раздел " ГЕНЕРАТОР " документа КОМПОНЕНТ Общее описание. (ref-371915-S19625344242010091900000)

Момент затяжки

3 Н.м (0,3 кгс-м, 2,2 фут-фунт)

Момент затяжки

36 Н.м (3,7 кгс-м, 26,6 фут-фунт)

Работа только на двигательном агрегате

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеУстановить вакуумный шланг, как показано на рисунке.

Схема №438

Момент затяжки

5 Н.м (0,5 кгс-м, 3,7 фут-фунт)

Момент затяжки

6,4 Н.м (0-7 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

Натяжной шкив ремня

  1. Проверить сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе на новую деталь.
  2. Проверить шкив натяжения ремня на плавность вращения. Заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе новой деталью, если возникает ненормальный шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверить натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Заменить, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверить наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверить натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.

Седло клапана

Осмотреть седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина контакта клапана и седла W

Стандарт

Впуск

0,6-1,4 мм (0 024-0 055 дюйма)

Выпускная система

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Схема №439
Схема №440
Схема №441
Схема №442
Схема №443
Схема №444
Схема №445
  1. Проверить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана калибром. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандартный впуск 0 030-0 057 мм (0,0012-0,0022 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма)
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком клапана превышает стандарт, заменить направляющую клапана или сам клапан, который показывает большую степень износа или повреждения. См. Следующую процедуру для замены направляющей клапана. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6.000-6.012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: впуск 5.955-5.970 мм (0.2344-0.2550 дюймов) Выпуск 5.945 -.960 мм. (0,2.341-0.346 дюймов) ST1 ST1 ST2 ST1 ST2 18251AA020 ST1 ST2 Клапан ST1 499767200 РАСШИРИТЕЛЬ НАПРАВЛЯЮЩАЯ КЛАПАНА ИЗВЛЕКАЕТ НЕМНОГО СТРУЖКУ НА КЛАПАНЕ1ХТАГС00 НАПРАВЛЯЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО ДЛЯ КЛАПАНОВ Проверить величину выступа направляющей клапана " L ". Величина выступа ST: 15,8-16,2 мм (0 622-0 638 дюйма) Проработайте внутреннюю часть направляющей клапана с помощью ST Установить ST в направляющую клапана и медленно повернуть ST по часовой стрелке, слегка нажимая. ST2 18251AA020
Схема №446
  1. Осмотреть фланец и шток клапана и заменить клапан новой деталью, если он поврежден, изношен, деформирован или если размер " Н " на рисунке выходит за указанный предел. Толщина кромки головки H: Стандартный впуск (A) 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма) Выпуск (B) 1,3-1,7 мм (0.051-0.067 дюйма)
  2. Нанести небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла клапана и притрите поверхность клапана и седла клапана. После притирки заменить на новое масляное уплотнение клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: Можно различать впускной клапан и выпускной клапан по их общей длине. Общая длина клапана: Впуск 104,4 мм (4 110 дюйма) Выпуск 104,65 мм (4,1201 дюйма)
Схема №447
  1. Проверить пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Заменить пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
  2. Для измерения прямоугольности клапанной пружины 2.1 установить клапанную пружину на планшайбу и измерить ее отклонение в верхней части клапанной рессоры с помощью прямого угломера. РЕССОРА КЛАПАНА Свободная длина мм (дюйм) 47.32 (1.863) Высота натяжения / пружины N (кгс, фунт-сила) / мм (дюймы) Комплект 205-235 (20.90-23.96, 46.09 52.84) / 36.0 (1.417) Подъем 426-49.178-49.48
Схема №448
  1. Для следующего заменить масляное уплотнение новой деталью. См. процедуру 2) и последующие процедуры замены. При повреждении губы. При выходе пружины из заданного положения. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана. При замене направляющей клапана.
  2. Поместить головку блока цилиндров на ST1, и использовать хтагх1 для запрессовки масляного уплотнения.ST1 498267600 ТАБЛИЦА ГОЛОВКИ БЛОКА БЛОКОВ ЦИЛИНДРОВ xtangx3 498857100 РУКОВОДСТВО ПО МАСЛОУПЛОТНЕНИЮ КЛАПАНОВ ПРИМЕЧАНИЕ: перед запрессовкой смазать масляное уплотнение моторным маслом. При запрессовке сальника не пользуйтесь молотком или ударным. Масляные уплотнения впускных клапанов и выпускных клапанов различаются своими цветами. Цвет резиновой части впуск [зеленый] ST2 ST2
Схема №449
Схема №450
  1. Выполнить визуальную проверку подъемника клапана.
  2. Измерить наружный диаметр клапанного подъемника: 34.959-34.975 мм (1.3763-1.03770 дюймов)
  3. Измерить внутренний диаметр сопрягаемой поверхности толкателя клапана на головке цилиндра. Внутренний диаметр сопряженной поверхности подъемника клапана: 34 994-35 016 мм (1,3777-1,3786 дюйма)
  4. Проверить зазор между подъемником клапана и сопрягаемой поверхностью подъемника клапана. Этот зазор можно определить по измеренному значению наружного диаметра подъемника клапанов и внутреннего диаметра сопряженной поверхности подъемника. Если он не соответствует стандарту или имеет место неравномерный износ внутренней поверхности, заменить головку цилиндра. Зазор между подъемом клапана и сопряженной поверхностью подъема клапана: Стандарт 0 019-0 057 мм (0,0007-0,0022 дюйма)

Блок цилиндров

  1. Проверить наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин использовать прибор для капиллярной дефектоскопии на важных участках. Проверить отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
  2. Проверить масляные каналы на засорение.
  3. Осмотреть поверхность блока цилиндров, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №451
Схема №452
Схема №453
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней грани блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма)
  2. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении осевого напора, так и в направлении поршневого пальца на высотах, как показано на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандартная 0 015 мм (0,0006 дюйма) Некруглость: Стандартная 0 010 мм (0,0004 дюйма)
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, выбрать поршень подходящего размера, измеряя зазор поршня.
  4. Измерить наружный диаметр каждого поршня. Измерить наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Марка поршня точка Н: 38,2 мм (1,50 дюйма) Наружный диаметр поршня: Стандарт А: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) В: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) негабаритный 99 745-99 765 мм (3,9270-3 978 дюйм) 0,50 мм (0,0197 дюйма) негабаритный 99 995-100 015 мм (3,9368-3,9376 дюйма)
  5. Рассчитайте зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение должно проводиться при температуре 20°C. Зазор между цилиндрами и поршнями при 20 ° С (68º Ф): Стандарт -0 010-0 010мм (-0,00039-0,00039дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений конусности, овальности или зазора между цилиндром и поршнем выходит за пределы стандарта или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановить его для замены на поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в переборке, все остальные цилиндры должны быть расточены одновременно, и заменены поршнями большего размера. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, заменить блок цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Сразу после реборинга диаметр цилиндра может отличаться от его реального диаметра из-за повышения температуры. Таким образом, при измерении диаметра цилиндра подождать, пока он не остынет до комнатной температуры. Предел расточки внутреннего диаметра цилиндра (диаметр): До 100.005 мм (3.9372 дюйма)
Схема №454
Схема №455
Схема №456
  1. Проверить поршень и поршневой палец на наличие повреждений, трещин или износа. В случае неисправности заменить.
  2. Проверить канавку поршневого кольца на износ или повреждение, при неисправности заменить.
  3. Убедиться, что поршневой палец может быть вставлен в отверстие для поршневого пальца большим пальцем при 20°C. Заменить, если он неисправен. Зазор между отверстием поршня и поршневым пальцем: Стандартный 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма)
  4. Проверить установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалить заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
  5. Проверить стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №457
Схема №458
Схема №459
  1. При поломке, повреждении или износе поршневого кольца либо недостаточном его натяжении, а также при замене поршня заменить поршневое кольцо на новую деталь того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо имеют метку для определения направления установки. При креплении кольца к поршню обращайте эти метки в сторону верха. Масляное кольцо состоит из верхней рейки, расширителя и нижней рейки При закреплении масляного кольца на поршне обратить внимание на направление каждой рейки.
  2. С помощью поршня вставить поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр так, чтобы они были перпендикулярны стенке цилиндра, и измерить толщиномером зазор поршневого кольца. СХЕМА ЗАЗОРОВ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ Стандарт мм (дюйм) Зазор поршневых колец Верхнее кольцо 0,20-0,25 (0,0079-0,0098) Второе кольцо 0.37-0.52 (0.015-0.020) Рейка масляного кольца 0.20-0.50 (0.0079-0.0197)
  3. Установить поршневое кольцо прямо в канавку поршневого кольца, затем измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневых колец с помощью толщиномера. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора очистить канавку и поршневые кольца. СХЕМА ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ Стандарт мм (дюйм) Зазор между поршневой шайбой и проточкой поршневой шайбы Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) Вторая шайба 0 030-0 070 (0,0012-0,0028)
Схема №460
Схема №461
Схема №462
Схема №463
  1. Заменить шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверить на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Заменить шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
  3. Установить шатун с подшипниками, прикрепленными к коленчатому валу, и при помощи толщиномера замерить зазор тяги. Если зазор тяги превышает нормативный или обнаружен неравномерный износ, заменить шатун. Зазор тяги шатуна: Норматив 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма)
  4. Осмотреть шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. 1.5234-0.03414 (5.1625) 0.0374- 0.0594- (515,95-) 0.064- 0 024-, если какой-либо масляный зазор не соответствует стандарту, заменить дефектный подшипник новой деталью типоразмера 0.092- или нижнего размера по необходимости. 1.5017- 0 045 мм (0,0007-0,0018 дюйма) ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДШИПНИКА Единица: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр шатунной шейки Стандарт 1 490-1,4- 1 506 (0,0593 51 976-52 063-52 000
  6. Осмотреть втулку на малом конце шатуна и заменить на новую деталь, если она изношена или повреждена.
  7. Измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Заменить его новой деталью, если значение не в пределах стандарта. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма)
  8. Порядок замены втулки шатунной малой концевой следующий Снять втулку с шатуна с СТ и нажать Смазать периферию новой втулки маслом, а втулку запрессуйте СТ.СТ 499037100 СЪЕМНИК ВТУЛКИ ШАТУННОЙ И УСТАНОВЩИК Проделайте в прессованной втулке два отверстия 3 мм (0,12 дюйма) до совпадения с предварительно изготовленными отверстиями на шатуне, затем очистить изнутри втулки от стружки, после окончания проработки зачистите внутреннюю часть втулки.
Схема №464
Схема №465
Схема №466
  1. Очистить коленчатый вал полностью, и проверить его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности заменить коленчатый вал.
  2. Измерить коробление коленчатого вала. Если он превышает лимит, исправьте или заменить его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, используя только подшипники коленчатого вала № 1 и № 5 на блоке цилиндров, расположить коленчатый вал на блоке цилиндров. Затем измерить изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма)
  3. 1,52.000 Цапфа и палец кривошипа на износ. Если они находятся не в пределах стандарта, то 0,0607 мм (диаметр 0,9775 мм) Заменить подшипник на подходящий (нижний размер), а также заменить или зачистить для исправления коленчатого вала по мере необходимости. При шлифовании коренной шейки или пальца кривошима выполнить чистовую обработку их до указанных размеров согласно используемому подшипнику нижнего размера. Палец кривошип: Из-округлости 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическая поверхность 0 004 мм (предел заточки). 25 962-59 978 (2,3707-2,3613) 0,0529 0,0239 -5 927 Толщина (3,3607-1,3654-4 398 (2,0454-2,.0442) Размер подшипника (Толщина в центре) 2 017-2 099 (0,0794-0,0795) 2 019-2 022 (0,0895-0,07596) 1 504-1 512 (0,0592-0,0595) 0,05 (0,0020) Размеры цапфы О.д.
  4. Использовать толщиномер для измерения упорного зазора коленчатого вала в шатунном подшипнике № 5. Если зазор превышает нормативный, заменить подшипник. Зазор тяги коленчатого вала: Стандартный 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма)
  5. Осмотреть отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Измерить масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью plastigauge. Если измеренное значение выходит за пределы стандарта, заменить дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости заменить или отшлифуйте для исправления коленчатого вала. Масляный зазор коленвала: стандарт 0 010-0 030 мм (0,00039-0,0012 дюйма)

Другие статьи — Двигатель механический (H4DOTC - 2,5 л Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC)) TURBO)