Двигатель механический - 1.8л (Lnk): Прочее Pontiac Vibe I рестайлинг

Герметики, клеёв и смазки

Герметики, клеи и смазки

Схема №31

Войти

Схема №32

Войти

Схема №33

Войти

Схема №34

Войти

Схема №35

Войти

Схема №36

Войти

Неустойчивый

Испытайте транспортное средство в тех же условиях, о которых сообщил клиент, чтобы убедиться, что система работает должным образом.

Пропуск воспламенения базового двигателя без внутренних шумов двигателя

Пропуск воспламенения базового двигателя без внутренних шумов двигателя

Пропуски зажигания на основном двигателе с ненормальным внутренним шумом в нижней части двигателя

Пропуски зажигания на основном двигателе с ненормальным внутренним шумом в нижней части двигателя

Пропуск воспламенения базового двигателя с утечкой охлаждающей жидкости

Пропуск воспламенения базового двигателя с утечкой охлаждающей жидкости

Пропуск воспламенения базового двигателя с чрезмерным расходом масла

Пропуск воспламенения базового двигателя с чрезмерным расходом масла

Необходимые инструменты

J 35667-A Тестер утечки головки цилиндров. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Отсоединить отрицательный кабель массы батареи.
2. Снять свечи зажигания (см. раздел " Замена свечей зажигания " в разделе " Органы управления двигателем "). (ref-200095-S05161826312005102000000)
3. Повернуть коленчатый вал, чтобы поместить поршень в испытываемый цилиндр в верхней мертвой точке (ВМТ) такта сжатия.
4. Установить J 35667 или аналогичное устройство.
5. Приложите давление воздуха к J 35667 и отрегулировать в соответствии с инструкциями производителя.
6. Записать величину утечки цилиндра. Утечка из баллона, превышающая 25 процентов, считается чрезмерной и может потребовать обслуживания компонентов. В ситуациях чрезмерной утечки проверить следующие условия: Звуки утечки воздуха у корпуса дросселя или шланга впуска воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший впускной клапан или сломанную пружину клапана. В выхлопной трубе выхлопной системы слышны звуки утечки воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший выпускной клапан или сломанную пружину клапана. Звуки утечки воздуха из картера, трубки индикатора уровня масла или трубки заливки масла, которые могут указывать на изношенные поршневые кольца, поврежденный поршень, изношенное или забитое отверстие цилиндра, поврежденный блок двигателя или поврежденную головку цилиндра. Пузырьки воздуха в системе охлаждения могут свидетельствовать о поврежденной головке цилиндров или поврежденной прокладке головки цилиндров.
7. Провести испытание на герметичность остальных баллонов и записать значения.

Поиск утечки

1. Определить, является ли жидкость одним из следующих типов: Моторное масло Автоматическая трансмиссионная жидкость Гидроусилитель руля
2. Выполнить следующие действия, чтобы определить место утечки жидкости: Запустить автомобиль при нормальной рабочей температуре. Поставить транспортное средство на большой лист бумаги. Через несколько минут наблюдайте капли жидкости, которые падают на бумагу. Использовать капли на бумаге для определения места утечки.
3. Визуально проверить вокруг подозреваемого компонента. Осмотреть сопрягаемые поверхности прокладки на наличие утечек. Использовать зеркало, чтобы найти утечки в труднодоступных местах.
4. Если вы не можете найти утечку, использовать один из следующих пунктов для очистки подозрительной области: Обезжириватель Steam A распыляющий растворитель
5. Тщательно просушите участок.
6. Эксплуатируйте транспортное средство в течение нескольких миль при нормальной рабочей температуре и изменяющихся скоростях.
7. Визуально осмотреть подозрительный компонент. Если вы все еще не можете обнаружить утечку, использовать порошковый метод или метод черного света и красителя для обнаружения утечки.

Порошковый метод

Выполнить следующие действия, чтобы диагностировать утечку

1. Очистить подозрительную область.
2. Нанести порошок аэрозольного типа (например, ножной) на подозрительную область.
3. Эксплуатация автомобиля в нормальных условиях эксплуатации.
4. Визуально осмотреть подозрительный компонент, проследите путь утечки по поверхности белого порошка до источника.

Метод черного света и красителя

Необходимые инструменты

1. J 28428-E высокоинтенсивный черный свет
2. J 28431-6 Флуоресцентная присадка к маслу

1. Залить указанное количество J 28431-6 в протекающий компонент. Обратитесь к инструкциям производителя для надлежащего количества масляной присадки.
2. Эксплуатация автомобиля в нормальных условиях эксплуатации.
3. Высветить J 28428-E на предполагаемом участке. Жидкость J 280 31-6 появится в виде желтого пути, ведущего к источнику утечки масла.

Устранение утечки

После того, как вы найдете источник утечки, определить причину утечки. Это действие позволит вам правильно отремонтировать неисправный компонент.

Уплотнения

Проверить наличие загнутого уплотнительного фланца. Отремонтируйте поверхность, если уплотнительный фланец изогнут. Новая прокладка не устранит утечку.

Осмотреть следующие условия перед устранением утечки

1. Неправильный уровень жидкости
2. Высокое давление
3. Неисправности в системе вентиляции картера
4. Неправильно затянутый крепеж
5. Грязные или поврежденные нити на креплениях
6. Деформированные фланцы или уплотнительные поверхности
7. Царапины, заусенцы или другие повреждения уплотнительной поверхности
8. Поврежденная или изношенная прокладка
9. Растрескивание или пористость компонента
10. Неподходящий герметик

Печати

Осмотреть следующие условия перед устранением утечки

1. Неправильный уровень жидкости
2. Высокое давление
3. Неисправности в системе вентиляции картера
4. Любое из следующих условий на отверстии уплотнения: царапины заусенцы забоины
5. Поврежденное или изношенное уплотнение
6. Неправильная установка
7. Треснувший компонент
8. Осмотреть поверхность вала на наличие следующих условий: Царапины забоины повреждения
9. Свободный или изношенный подшипник

Держатель подпорки двигателя

Необходимые инструменты

1. J 28467-B Универсальное опорное приспособление двигателя. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)
2. J 28467-89 Адаптер крепления опоры двигателя
3. J 28467-VIBE Адаптер крепления опоры двигателя. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

Выбор прокладки клапана

1. Определить зазоры между клапанами, которые не соответствовали техническим требованиям.
2. Снять регулировочную прокладку (прокладки) с клапанов, не соответствующих спецификации.
3. Использовать J 26900-13 и J 8001 для измерения толщины удаленной прокладки.
4. Измерив регулировочную прокладку, определить размер замененной прокладки по следующей формуле: А = Толщина использованной прокладки В = Измеренный зазор клапана С = Толщину новой прокладки Впускной клапан: C = A + (B - 0,13 мм (0,0051 дюйма) x 1,5 Выпускной клапан: С > + (В - 0.27 мм (0,0106 дюймов) x 1.5 Прокладки поставляются с шагом размера 0.020 мм (0.0008 мм) in 0.000.000.
5. После выбора надлежащей прокладки измерить зазор клапана еще раз.
6. Установить крышку головки цилиндров. Обратитесь к инструкции по установке в разделе " Замена крышки головки цилиндров ". (ref-200079-S15953691062005102000000)

J 8614-01 Держатель фланца шестерни. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

J 8614-01 Держатель фланца шестерни. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

J 36660-A Измеритель угла крутящего момента. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

J 8614-01 Держатель фланца шестерни. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Снять болт крепления шкива коленчатого вала с помощью J 8614-01, чтобы предотвратить вращение коленвала при ослаблении болта.
2. Снять шкив коленчатого вала.

J 8087 Цилиндрический калибр. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Очистить уплотнительный материал от сопрягаемых поверхностей прокладки.
2. Блок двигателя кипятить в едком растворе.
3. Промыть блок двигателя чистой водой или паром. ВНИМАНИЕ: Обратитесь к разделу " Защитные очки " в предупреждениях и уведомлениях. (ref-200052-S28231531582005102000000)
4. Очистить масляные каналы.
5. Прочистите глухие отверстия.
6. Отверстия цилиндров и обработанные поверхности обрызгать моторным маслом.
7. Осмотреть резьбовые отверстия, прочистите их винтовочной щеткой согласно " Ремонту резьбы ". (ref-200079-S11419586562005102000000)
8. Использовать прямой край и щуп для проверки поверхности палубы на плоскостность. Тщательно обработайте незначительные неровности. Заменить блок, если коробление превышает 0,05 мм (0,0020 дюйма).
9. Осмотреть нижнюю рейку картера на наличие забоин, зону крепления передней крышки - на отсутствие забоины с помощью плоского фрезерного напильника.
10. Осмотреть блок цилиндров на отсутствие трещин.
11. Визуально проверить отверстия цилиндров на наличие следующих предметов: Чрезмерный износ Чрезмерное гребневание
12. Использовать J 8087 для проверки отверстий цилиндра. Проверить наличие следующих элементов: Конусность: максимум = 0,10 мм (0,0039 дюйма) Биение: макс. = 0.10 мм (0.0039 дюймов)
13. Оставьте достаточное количество материала для обеспечения хонингования при установке поршня.

Хонингование цилиндра

1. При хонинговании отверстий цилиндров следовать рекомендациям производителя по использованию оборудования, очистке и смазке. Использовать только чистые острые камни соответствующего сорта для количества удаляемого материала. Тусклые грязные камни режутся неравномерно и генерируют чрезмерное тепло НЕ оттачивайте до конечного класса с помощью крупного или среднего камня. Оставьте достаточно металла, чтобы все каменные следы были удалены мелкими камнями. Выполнить окончательное хонинг мелким камнем и отточите отверстие цилиндра в зазоре люка на 65 градусов.
2. Во время операции хонингования тщательно проверить расточку цилиндра. Повторно проверить посадку отверстия цилиндра с выбранным поршнем. Все измерения отверстия поршня или цилиндра следует производить с компонентами при нормальной комнатной температуре.
3. При хонинговании для устранения конусности в расточке цилиндра использовать полные ходы по всей длине расточки цилиндра. Повторно проверить измерение в верхней, средней и нижней части отверстия цилиндра. Финишные отметки должны быть чистыми, но не острыми. На отделочных марках не должно быть внедренных частиц или разорванного или сложенного металла.
4. Измеряя выбранный поршень в точке калибровки, а затем добавляя среднее значение спецификации зазора, можно определить требуемый окончательный размер хонингования отверстия цилиндра.
5. После завершения восстановленные отверстия цилиндров должны иметь меньше или соответствовать указанным требованиям к некруглости и конусности.
6. После окончательного хонингования и перед проверкой поршня на посадку следует очистить расточку цилиндра горячей водой и моющим средством. Протереть отверстия цилиндров жесткой щетинной щеткой. Тщательно промыть расточки цилиндров чистой горячей водой. Просушите отверстия цилиндров чистой ветошью. Не допускайте попадания абразивного материала в отверстия цилиндров. Абразивный материал может вызвать преждевременный износ новых поршневых колец и расточек цилиндров. Абразивный материал загрязняет моторное масло и может вызвать преждевременный износ подшипников.
7. Выполнить окончательные измерения поршня и расточки цилиндра.
8. Постоянно маркировать верхнюю часть поршня для указанного цилиндра, на который он был установлен.
9. Нанести чистое моторное масло на каждое отверстие цилиндра, чтобы предотвратить ржавление.

Порядок бурения

1. Перед началом операции хонингования или реборинга измерить все новые поршни микрометром, контактирующим в точках, находящихся точно под углом 90 градусов от осевой линии поршневого пальца.
2. Припилите верхнюю часть блока цилиндров, чтобы удалить грязь или заусенцы перед использованием любого типа борштанги.
3. Следовать инструкциям производителя по использованию бурильного оборудования.
4. При переборке цилиндров убедиться, что все крышки подшипников коленчатого вала установлены в исходном положении и направлении.
5. Затянуть крышки подшипников коленчатого вала до соответствующих характеристик крутящего момента, чтобы избежать искажения отверстий цилиндров при окончательной сборке.
6. При выполнении окончательного реза с помощью борштанги оставьте 0,03 мм (0 001 дюйма) на диаметре отверстия цилиндра для чистового хонингования. Это придает требуемое положение спецификациям зазора цилиндров. Тщательно выполнить операцию хонингования и расточки, чтобы сохранить заданные зазоры между поршнями, поршневыми кольцами и расточками цилиндров.

J 7872 Магнитное основание Набор индикаторов циферблата. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Очистить коленчатый вал растворителем.
2. Тщательно очистить все масляные каналы и осмотреть на наличие ограничений или заусенцев.
3. Просушите коленчатый вал сжатым воздухом.
4. Провести визуальный осмотр коленчатого вала на наличие повреждений.
5. Осмотреть шейки коленчатого вала на предмет износа (1). Цапфы должны быть гладкими без признаков забивания, износа или повреждений.
6. Осмотреть шейки коленчатого вала на наличие канавок или задиров (2).
7. Осмотреть шейки коленчатого вала на наличие царапин или износа (3).
8. Осмотреть шейки коленчатого вала на наличие точечной коррозии или внедренного материала подшипника (4).
9. Измерить шейки коленчатого вала на некруглость.
10. Замерить шейки коленчатого вала на конусность.
11. Замерить биение коленчатого вала. С помощью деревянных V-образных колодок поддержите коленчатый вал на передней и задней шейках.
12. Использовать J 7872 для измерения биения коленчатого вала на передней и задней промежуточных шейках.
13. Использовать J 7872 для измерения биения заднего фланца коленчатого вала.
14. Заменить или отремонтируйте коленчатый вал, если измерения не соответствуют спецификациям.
15. Осмотреть подшипники коленчатого вала на наличие кратеров или карманов. Уплощенные участки на половинах подшипника также указывают на усталость.
16. Осмотреть подшипники коленчатого вала на предмет чрезмерного задирания или обесцвечивания.
17. Осмотреть подшипники коленчатого вала на предмет попадания грязи или мусора в материал подшипника.
18. Осмотреть подшипники коленчатого вала на предмет неправильной посадки, на которую указывают яркие, полированные участки подшипника. При износе или повреждении нижней половины подшипника следует заменить как верхнюю, так и нижнюю половины. Как правило, если нижняя половина пригодна для использования, верхняя половина также должна быть пригодна для использования.

J 36660-A Измеритель угла крутящего момента. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Подшипники коленчатого вала относятся к типу прецизионных вкладышей.
2. Осмотреть отверстия коренных подшипников коленчатого вала, используя следующую процедуру: Затянуть крышку подшипника в соответствии с техническими требованиями. Измерить отверстие подшипника на конусность и некруглость. Не должно быть конуса или скругления.
3. Установить оригинальные вкладыши коренных подшипников коленчатого вала на блок цилиндров и нижний картер в сборе.
4. Аккуратно поставить коленчатый вал на вкладыши подшипников в блоке цилиндров.
5. Уложите кусок калибровочной пластмассы на каждую коренную шейку коленчатого вала.
6. Осторожно поместить нижний картер в сборе на блок цилиндров.
7. Установить десять болтов крышки главного подшипника. Затянуть: Затянуть болты крышки основного подшипника коленчатого вала в показанной последовательности, использовать три последовательных шага для получения 44 Н.м (32 фунта фута), затем использовать J 36660-A и завернуть болт крышки главного подшипников еще на 90 градусов. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)
8. После достижения надлежащего крутящего момента вывернуть десять болтов крышки коренного подшипника коленчатого вала.
9. Осторожно снять нижний картер в сборе с блока цилиндров.
10. Стандартный масляный зазор: 0 016-0 032 мм (0,0006-0,0013 дюйма)
11. Если используется стандартный подшипник, заменить его подшипником с таким же номером. Если номер подшипника не может быть определен, выбрать правильный подшипник, определив номера, напечатанные на блоке цилиндров (1-5).
12. Если используется стандартный подшипник, заменить его на подшипник с тем же номером. Если номер подшипника не может быть определен, выбрать правильный подшипник, определив номера, напечатанные на коленчатом валу (1-5). Обратитесь к формуле выбора главного подшипника, таблице выбора главных подшипников и таблице основных подшипников коленчатого вала в " Механических спецификациях двигателя ". (ref-200078-S09702138502005102000000)

Измерение шатуна

1. Очистить шатуны в растворителе и просушите сжатым воздухом.
2. Проверить соединительные стержни на наличие следующих признаков: Скручивания, изгиба, забоин или трещин Царапины или истирание на опорной поверхности стержня
3. Если отверстия шатунов содержат незначительные царапины или потертости, зачистите отверстия в круговом направлении легкой шлифовальной шкуркой. НЕ царапайте шток или колпачок штока.
4. Измерить поршневой палец до отверстия шатуна, используя следующую процедуру: С помощью внешнего микрометра сделайте 2 измерения поршневого пальца в области контакта шатуна. Используя внутренний микрометр, измерить отверстие шатунного поршня. Вычесть диаметр поршневых пальцев из диаметра отверстия поршневым пальцем. Зазор не должен быть более 0,05 мм (0,0020 дюйма).
5. При наличии чрезмерного зазора заменить поршневой палец.
6. Если зазор все-таки будет избыточным, заменить втулку шатуна.

Измерение поршня

1. Очистить юбки поршня и штифты чистящим растворителем. ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить проволочную чистку какой-либо части поршня.
2. Очистить канавки поршневого кольца очистителем канавок. Убедиться, что отверстия и пазы масляного кольца чистые.
3. Проверить поршни на наличие следующих условий: Треснувшие кольцевые площадки, юбки или бобышки под пальцы Кольцевые канавки на наличие забоин, заусенцев, которые могут вызвать связывание Деформированные или изношенные кольцевые площадки Эрозионные участки в верхней части поршня (1) Потертости или поврежденные юбки (2) Изношенные отверстия под поршневые пальцы (3)
4. Заменить поршни, на которых видны какие-либо признаки или повреждения или чрезмерный износ.
5. Измерить зазор между отверстием поршневого пальца и зазором между поршневыми пальцами, используя следующую процедуру: Отверстия под поршневой палец и пальцы не должны содержать лака или задиров. Если зазор является чрезмерным, определить, какой компонент выходит за пределы спецификации.
6. Измерить концевой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Поместить поршневое кольцо в область отверстия, где будет проходить поршнистое кольцо (приблизительно 110 мм (4 дюйма) вниз от поверхности палубы). Убедиться, что кольцо находится в квадрате с отверстием цилиндра, расположив его вместе с головкой поршня.
7. Измерить щупами торцевой зазор поршневого кольца. Сравнить измерения с приведенными ниже: Верхний торец компрессионного кольца должен быть 0,25-0,35 мм (0,0098-0,0138 дюйма), второй торец - 0,35-0,50 мм (0,0138- 0,0197 дюйма) и масляное кольцо - 0,15-0,40 мм.
8. Измерить боковой зазор поршневого кольца с помощью следующей процедуры: обкатайте два верхних поршневых кольца полностью вокруг канавки для поршневые колец. Если любое связывание вызвано кольцевой канавкой, то обработайте канавку мелким напильником. При любом связывании, вызванном деформированным поршневым кольцом, заменить кольцо. Установив поршневое кольцо на поршень, использовать щупы для проверки зазора в нескольких местах. Зазор между поверхностью верхних поршневой колец и площадкой под кольцо должен быть не более 0 070 мм (0,0028 дюйма).
9. Измерить ширину поршня, используя следующую процедуру: с помощью внешнего микрометра измерить ширину поршня на 25,6 мм (1 007 дюйма) ниже верхней части поршня у упорной поверхности перпендикулярно осевой линии поршневого пальца. Сравнить измерение поршня к его первоначальному цилиндру путем вычитания ширины поршня из диаметра цилиндра. Правильная спецификация зазора для поршня составляет 0 007-0 038 мм (0,0003-0,0015 дюйма).
10. Если зазор, полученный в результате измерения, больше указанных технических условий и отверстия цилиндров находятся в пределах технических условий, заменить поршень.

J 36660-A Измеритель угла крутящего момента. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

Шатунные подшипники относятся к типу прецизионных вкладышей. Шатуны доступны в стандартном и различных размерах.

1. Осмотреть отверстия шатунных подшипников, используя следующую процедуру: Затянуть крышку подшипника в соответствии с техническими требованиями. Измерить отверстие подшипника на конусность и некруглость. Никаких конусов или некруглых не должно быть.
2. Начиная с шатуна номер один, снять болты крышки шатуна.
3. Снять колпачок шатуна, частично повторно вставив болты крышки шатуна в крышку шатуна и покачивая крышкой шатуна влево и вправо.
4. Уложите кусок мерной пластмассы поперек шатунной шейки коленчатого вала номер один.
5. Осторожно наденьте на шатун колпачок шатуна.
6. Установить 2 болта крышки шатунного подшипника. Затянуть: Затянуть болты крышки шатуна до 30 Н.м (22 фунта фута), затем повернуть на 90 градусов с помощью J 36660-A.
7. После достижения надлежащего крутящего момента отвернуть 2 болта крышки шатунного подшипника коленчатого вала.
8. Осторожно снять колпачок шатуна с шатуна.
9. Стандартный масляный зазор: 0 028-0 052 мм (0,0011-0,0020 дюйма) Максимальный нефтяной зазор: 0,08 мм (0.0031 дюйма)
10. Если используется стандартный подшипник, заменить его на тот же номер. Есть 3 типоразмера стандартных подшипников.

Как отремонтировать резьбу

Поврежденная резьба может быть восстановлена путем высверливания, повторного прочтения и установки подходящей резьбовой вставки. Наборы для ремонта резьбы общего назначения доступны на рынке.

1. Определить размер, шаг и глубину поврежденной резьбы. При необходимости отрегулировать упорные буртики на режущем инструменте и постукивайте на необходимую глубину.
2. Просверлите поврежденную резьбу.
3. Очистить отверстие от выбуренной стружки.
4. Постукивайте по отверстию. Смазать кран легким моторным маслом (кроме алюминиевого).
5. Навинтите вкладыш на оправку установщика, зацепив хвостовик вкладыша за конец оправки.
6. Смазать вставку легким моторным маслом (кроме случаев установки в алюминий) и установить вкладыш.
7. Если хвостовик вкладыша не отламывается при демонтаже установщика, то следует разломать его с помощью пробойника.

Требуется инструмент

J 36660-A Измеритель угла крутящего момента. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Установить верхние коренные подшипники в блок цилиндров и смазать их моторным маслом.
2. Установить нижние коренные подшипники в нижний картер и смазать моторным маслом.
3. Установить 2 верхние шайбы упорного подшипника в блок цилиндров и смазать моторным маслом.
4. Осторожно поставить коленчатый вал на коренные подшипники в блоке цилиндров.
5. Тщательно очистить и удалить любые остатки масла с сопрягаемых поверхностей блока цилиндров.
6. Нанести сплошной валик Gm P / N 12346240 (Canadian P \ N 10953493) или эквивалентный герметик на сопрягаемые рейки блока цилиндров (А).
7. Осторожно поместить нижний картер в сборе на блок цилиндров.
8. Аккуратно постучите по нижнему картеру на место подходящим инструментом.
9. Установить 10 болтов крышки главного подшипника, затянуть пальцами.
10. Постепенно закручивайте болты крышки главного подшипника, используя 3 шага в показанной последовательности. 1-й проход: затянуть болты крышек главного подшипника до 22 Н.м (16 фунтов на фут). 2-й проходной проход: завернуть болвы крышек главных подшипников до 44 Н.м. (32 фунта на фута). 3-й переход: После достижения крутящего момента 44 Н. м. Использовать J 36660-A и затянуть винты крышки главных подшипников еще на 90 градусов. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)
11. Установить 10 болтов нижнего картера. Затянуть: Завернуть 10 нижних болтов картера до 18 Н.м (13 фунтов футов).

J 36660-A Измеритель угла крутящего момента. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Прочистите резьбу в блоке цилиндров.
2. Установить на блок цилиндров новую прокладку головки цилиндра.
3. Нанести непрерывный валик силиконового герметика Gm P / N 12346240 (Канадский номер детали 10953493) или его эквивалент на прокладку головки цилиндров в точках a, b и c.
4. Осторожно установить головку цилиндров на блок цилиндров.
5. Установить болты головки цилиндров и шайбы в головку цилиндров.
6. Постепенно закручивайте болты головки цилиндров, используя два шага в показанной последовательности. 1-й проход: Затянуть болты головок цилиндров до 35 Н · м (26 фунтов футов). 2-й проходной проход: Пометьте краской переднюю часть болта головки цилиндров и затем завернуть болвы головки цилиндров на 180 градусов.
7. Проверить, чтобы метка краски не находилась под углом 180 градусов к передней части двигателя.

J 8614-01 Держатель фланца шестерни. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Смазать переднее уплотнение и уплотнительную поверхность шкива коленчатого вала смазкой Chassis Grease Gm P / N 1051344 (канадский номер по каталогу 993037) или аналогичной.
2. Установить шкив коленчатого вала на шпоночную канавку индексирования коленвала. Постучите по месту с помощью резинового или наполненного песком молотка.
3. Установить стопорный болт шкива коленчатого вала с помощью J 8614-01, чтобы предотвратить вращение коленвала при затяжке болта. Затянуть: Завернуть болт на 118 Н.м.

J 36660-A Измеритель угла крутящего момента. См. " Специальные инструменты ". (ref-200079-S33867661992005102000000)

1. Установить маховик на коленчатый вал, совместив метки " маховик-двигатель ".
2. Нанести Gm P / N 12345493 (канадский номер детали 10953488) или его эквивалент на резьбу крепежного болта маховика 1.
3. Для транспортных средств, оснащенных автоматической коробкой передач, установить болты крепления маховика (1-8) на коленчатый вал. Затянуть: Затянуть 8 болтов крепления маховичка в последовательности, показанной для автоматической коробки передач до 83 Н.м.
4. Для транспортных средств, оснащенных механической коробкой передач, установить болты крепления маховика на коленчатый вал и затянуть болты в 2 этапа. 1-й шаг - затянуть: Затянуть восемь болтов крепления маховичка в последовательности, показанной для ручной коробки передач, до 49 Н · м (36 фунтов футов).
5. Выполнить окончательный крутящий момент на фиксирующих болтах маховика механической коробки передач. 2-й шаг - затянуть: После достижения надлежащего крутящего момента 49 Н.м (36 фунтов футов) использовать J 36660-A и завернуть болты маховика еще на 90 градусов.

Блок цилиндров

Блок цилиндров представляет собой алюминиевую отливку с четырьмя чугунными гильзами цилиндра. В блоке цилиндров имеются четыре рядных цилиндра, которые пронумерованы от 1 до 4, начиная со шкива коленчатого вала. Блок цилиндра содержит рубашки охлаждающей жидкости, через которые охлаждающая жидкость течет вокруг цилиндров, для охлаждения блока цилиндров и поддержания постоянной рабочей температуры. Нижний картер блока цилиндров также является алюминиевой отливкой с чугунным вкладышем в местах главных подшипников. Нижняя часть картера проходит по всему периметру блока цилиндров.

Коленчатый вал

Коленчатый вал представляет собой литой шаровидный чугун с восемью противовесами. Масляные отверстия проходят через центр коленчатого вала для подачи масла к шатунам, подшипникам, поршням и другим компонентам. Концевую упорную нагрузку принимают на себя упорные шайбы, установленные по центру номер три цапфы подшипника.

Шатун и поршень

Шатуны кованые стальные, термообработанные и дробеструйные. В состав шатуна входит шпилька полуплавающего типа. Поршни литые алюминиевые. Кольца поршневые низкого натяжения для уменьшения трения. Верхнее компрессионное кольцо из нержавеющей стали. Второе компрессорное кольцо - чугунное. Масляное кольцо представляет собой пружинную конструкцию из 3-х частей.

Масляный поддон

Поддон картера изготовлен из штампованной стали и крепится к нижнему картеру. Масляный поддон включает в себя перегородку, которая помогает предотвратить смещение масла от всасывающей трубы масляного насоса во время жестких поворотов, ускорения или остановки.

Головка блока цилиндров

Головка цилиндров представляет собой алюминиевую отливку с запрессованными направляющими клапанов и вставками седел клапанов. Форсунки впрыска топлива расположены во впускных окнах.

Клапаны

На цилиндр приходится два впускных и два выпускных клапана. Пружины клапанов имеют коническую форму. На всех клапанах используются положительные уплотнения штока клапана.

Распределительный вал

Используются два распределительных вала, один для всех впускных клапанов, другой - для всех выпускных. Распредвалы чугунные. На входном распределительном валу также отлит лепесток датчика положения распределительного вала.

Кожухи и крышки распределительного вала

Корпуса и крышки распределительных валов выполнены из литого алюминия. Распредвалы проходят непосредственно в крышках корпусов головок цилиндров без вкладышей подшипников.

Привод распределительного вала

Используется перевернутая зубчатая цепь. Механическое натяжное устройство и две направляющие управляют движением цепи.

Корпус и крышка цепи ГРМ

Корпус цепи ГРМ выполнен из литого алюминия и сохраняет переднее уплотнение коленчатого вала.

Впускной и выпускной коллектор

Впускной коллектор выполнен из алюминия. Выпускной - чугунный.

Чистота и аккуратность

Автомобильный двигатель - это сочетание множества обработанных, отточенных, отполированных и притертых поверхностей с допусками, которые измеряются в десятитысячных долях дюйма. При обслуживании любых внутренних деталей двигателя важны уход и чистота. Для защиты и смазки поверхностей во время начальной эксплуатации на трущиеся участки при сборке следует наносить свободное покрытие из моторного масла. На протяжении всего этого раздела следует понимать, что правильная очистка и защита обработанных поверхностей и участков трения являются частью процедуры ремонта. Это считается стандартной цеховой практикой, даже если это специально не оговорено.

Когда компоненты арматурного ряда снимаются для обслуживания, они должны быть сохранены в порядке. В момент установки их следует устанавливать в тех же местах и с теми же сопрягаемыми поверхностями, что и при демонтаже.

Разделение деталей

Разделение, маркировка или организация следующих компонентов

1. Поршень и поршневой палец
2. Поршень для конкретного отверстия цилиндра
3. Поршневые кольца к поршню
4. Шатун к шейке коленчатого вала
5. Шатун к крышке подшипника Рекомендуются карандаш для краски или инструмент травильного/гравировального типа. Штамповка шатуна или крышки вблизи отверстия подшипника может повлиять на геометрию компонента.
6. Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала
7. Кулачковый вал и клапанные подъемники
8. Подъемники клапанов, направляющие подъемников, штанги толкателей и коромысла в сборе
9. Клапан к направляющей клапана
10. Пружина клапана и регулировочная прокладка в положение головки цилиндров
11. Расположение и направление крышки основного подшипника блока двигателя
12. Шестерни привода и ведомые шестерни масляного насоса

Повторное использование прокладок и нанесение герметиков

1. Не использовать повторно прокладки, если не указано иное.
2. Прокладки, которые могут быть использованы повторно, будут идентифицированы в процедуре обслуживания.
3. Не наносите герметик на прокладку или уплотнительную поверхность, если это не указано в сервисной информации.

Разделение компонентов

1. Использовать правильные точки для разделения компонентов.
2. Соблюдать осторожность при отделении всех запаянных компонентов RTV.

Как очистить поверхности прокладок

1. Удалить всю прокладку и уплотнительный материал с детали, используя устройство для удаления прокладок J 28410.
2. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать зарезов или царапин на уплотнительных поверхностях.
3. Не использовать никакой другой метод или технику для удаления герметика или прокладочного материала с детали.
4. Не использовать абразивные подушки, наждачную бумагу или электроинструмент для очистки поверхностей прокладки. Эти способы очистки могут привести к повреждению уплотнительных поверхностей компонентов. Абразивные подушки также дают мелкодисперсные частицы, которые масляный фильтр не может удалить из масла. Этот порошок является абразивным и, как известно, вызывает внутренние повреждения двигателя.

Соединение труб

1. Чтобы удалить герметик или материал прокладки, следовать всем рекомендациям и указаниям по технике безопасности, которые есть на контейнере.
2. Нанести состав для соединения труб на чистую поверхность. Использовать размер или количество шариков, как указано в процедуре. Пропустите валик внутрь любых болтовых отверстий. Не допускайте попадания укупорочного средства в глухие резьбовые отверстия, так как это может помешать правильному зажиму болта или вызвать повреждение компонента при затягивании болта.
3. На одну уплотнительную поверхность нанести непрерывный валик соединения труб. Уплотняемые поверхности, подлежащие повторной герметизации, должны быть чистыми и сухими.
4. Затянуть болты в соответствии с техническими условиями. Не затягивайте.

RTV Sealer

1. Герметик для вулканизации при комнатной температуре (RTV) затвердевает под воздействием воздуха. Этот тип герметика используется там, где две нежесткие части (такие как впускной коллектор и блок двигателя) собраны вместе.
2. Не использовать герметик для вулканизации при комнатной температуре (RTV) в зонах, где ожидаются экстремальные температуры. К этим зонам относятся: выпускной коллектор, прокладка головки или другие поверхности, где указан разделитель прокладок.
3. Чтобы удалить герметик или материал прокладки, следовать всем рекомендациям и указаниям по технике безопасности, которые есть на контейнере.
4. Нанести RTV на чистую поверхность. Использовать размер бортика, как указано в процедуре. Пропустите валик внутрь любых болтовых отверстий. Не допускайте попадания укупорочного средства в глухие резьбовые отверстия, так как это может помешать правильному зажиму болта или вызвать повреждение при затягивании болта.
5. Собрать компоненты, пока RTV еще влажный (в течение 3 минут). Не ждите, пока RTV обшьет.
6. Затянуть болты до технических характеристик. Не затягивайте.

Анаэробный герметик

1. Анаэробный эксгаустер затвердевает при отсутствии воздуха. Этот тип герметика используется там, где две жесткие детали (например, отливки) собраны вместе. При разборке двух жестких деталей и отсутствии легко заметного уплотнителя или прокладки, детали, вероятно, собирались с использованием прокладочного элиминатора.
2. Чтобы удалить герметик или материал прокладки, следовать всем рекомендациям и указаниям по технике безопасности, которые есть на контейнере.
3. На один фланец нанести непрерывный буртик разделителя прокладок. Поверхности, подлежащие повторной герметизации, должны быть чистыми и сухими.
4. Равномерно распределите герметик пальцем, чтобы получить равномерное покрытие на уплотняемой поверхности.
5. Не допускайте попадания герметика в какие-либо глухие резьбовые отверстия, так как это может помешать правильному зажиму болта или вызвать повреждение при затягивании.
6. Затянуть болты до технических характеристик. Не затягивайте.
7. После правильной затяжки креплений удалить излишки герметика с внешней стороны соединения.

Инструмент и оборудование

Специальные инструменты перечислены и проиллюстрированы в этом разделе с полным списком в конце раздела. Эти инструменты (или их эквиваленты) специально разработаны для быстрого и безопасного выполнения операций, для которых они предназначены. Использование этих специальных инструментов также позволит свести к минимуму возможные повреждения компонентов двигателя. Некоторые высокоточные измерительные инструменты требуются для проверки определенных критических компонентов. Моментные ключи и угломер крутящего момента необходимы для правильной затяжки различных креплений.

Для надлежащего обслуживания двигателя в сборе должны быть легко доступны следующие элементы

1. Одобренные защитные очки и защитные перчатки
2. Чистая, хорошо освещенная рабочая зона
3. Подходящий бак для очистки деталей
4. Источник сжатого воздуха
5. Поддоны или контейнеры для хранения для хранения деталей и крепежных элементов
6. Соответствующий набор ручного инструмента
7. Утвержденный стенд для ремонта двигателя
8. Утвержденное подъемное устройство двигателя, которое будет адекватно выдерживать вес компонентов