Двигатель механический - 1,8 л (LV6): Диагностика Pontiac Vibe I рестайлинг

Начало диагностики - Механическая часть двигателя

Начать диагностику системы, просмотрев " Disassembled Views " и " двигатель Component описание ", а также " приводной ремень система Designation ". Ознакомление с описанием и информацией о работе поможет вам определить правильную процедуру диагностики симптомов при наличии неисправности. Изучение описания и информации об эксплуатации также поможет вам установить, является ли состояние, описанное клиентом, нормальным функционированием. Обратитесь к разделу " Симптомы - Двигатель механический " для определения правильной процедуры диагностики системы и места ее расположения. (ref-200078-S28393263472005102000000)(ref-200078-S42529756572005102000000)(ref-200078-S34305722162005102000000)(ref-200078-S28920937422005102000000)

Как продиагностировать на основе стратегию

1. Выполнить проверку системы диагностики в системе управления двигателем перед использованием таблиц симптомов, если это применимо.
2. Изучите работу системы, чтобы ознакомиться с ее функциями. Обратитесь к разделам " Виды в разобранном виде ", " Описание компонентов двигателя " и " Смазка ", а также к разделу Описание системы приводных ремней. (ref-200078-S28393263472005102000000)(ref-200078-S42529756572005102000000)(ref-200078-S35609262662005102000000)(ref-200078-S34305722162005102000000)

Вся диагностика на транспортном средстве должна следовать логическому процессу. Диагностика на основе стратегии - это единый подход к ремонту всех систем. Диагностический поток всегда может использоваться для решения системной проблемы. Поток диагностики - это место, которое следует запускать при необходимости ремонта. Подробное объяснение см. в разделе " Основанная на стратегии диагностика " в общей информации. (ref-200076-S03296731292005102000000)

Визуальный/физический осмотр

1. Проверить устройства послепродажного обслуживания, которые могут повлиять на работу двигателя. См. " Проверка аксессуаров Aftermarket " в разделе " Системы проводки ". (ref-200048-S26121749732005102000000)
2. Осмотреть легкодоступные или видимые компоненты системы на предмет очевидных повреждений или условий, которые могут вызвать симптом.
3. Проверить правильность уровня масла, вязкость масла и правильность применения фильтра.
4. Проверить точные условия эксплуатации, при которых существует проблема. Обратить внимание на такие факторы, как обороты двигателя, температура окружающей среды, температура двигателя, количество времени прогрева двигателя и другие особенности.
5. Сравнить звуки двигателя, если это применимо, с известным хорошим двигателем и убедиться, что вы не пытаетесь исправить нормальное состояние.

Список симптомов

Обратитесь к процедуре диагностики симптомов из следующего списка, чтобы диагностировать симптом

1. Осечка базового двигателя без внутренних шумов двигателя
2. Осечка базового двигателя с аномальными внутренними шумами нижнего уровня двигателя
3. Основной пропуск зажигания двигателя с аномальным шумом клапанного механизма
4. Основной пропуск зажигания двигателя с потреблением охлаждающей жидкости
5. Основной пропуск зажигания двигателя с чрезмерным расходом масла
6. Шум двигателя при запуске, но длящийся всего несколько секунд
7. Верхний уровень шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
8. Снижение шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
9. Шум двигателя под нагрузкой
10. Испытание двигателя на сжатие
11. Диагностика потребления масла
12. Диагностика и тестирование давления масла
13. Диагностика утечки масла
14. Диагностика стряхивания приводного ремня
15. Диагностика скрипа приводного ремня
16. Диагностика Whine приводного ремня
17. Диагностика грохочения приводных ремней
18. Диагностика вибрации приводного ремня
19. Диагностика отпадает из-за ремня привода
20. Диагностика чрезмерного износа приводного ремня

Как проверить компрессию двигателя

Провести испытание на сжатие для определения давления сжатия цилиндра. Использовать тест на сжатие, чтобы диагностировать недостаток мощности, чрезмерное потребление масла или плохую экономию топлива.

1. Убедиться, что аккумулятор полностью заряжен.
2. Снять 2 крепежа крышки двигателя.
3. Снять 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
4. Снять с двигателя крышку 1.
5. Снять четыре катушки зажигания (1-4) с крышки головки цилиндров.
6. Вынуть свечи зажигания из головки цилиндров.
7. Снять основное реле электронный впрыск топлива (1) с блока предохранителей / реле 1.
8. Установить манометр в отверстие свечи зажигания.
9. Нажать на педаль сцепления (на автомобилях, которые оснащены механической коробкой передач).
10. Нажать педаль акселератора на пол для широкой открытой дроссельной заслонки.
11. Проверните двигатель через четыре такта сжатия для каждого испытываемого цилиндра.
12. Замерить наибольшее значение давления на манометре. Стандартное давление сжатия составляет 1 300 к Па (218 фунт / кв. дюйм). Минимальное допустимое давление сжатия - 1000 КП а (145 фунт / кв.дюйм).
13. Повторить процедуры испытания на сжатие для остальных трех цилиндров.
14. Снять манометр с двигателя.
15. Установить четыре свечи зажигания.
16. Установить четыре катушки зажигания (1-4) на крышку головки цилиндров.
17. Установить крышку (1) двигателя на двигатель.
18. Установить 2 крепежных элемента крышки двигателя, затянуть: Затянуть крепежные элементы крышки двигателя до 7 Н.м (62 фунта на дюйм).
19. Установить 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
20. Подключить основное реле электронный впрыск топлива (2) к блоку предохранителей / реле 1.
21. Проверить следующие условия: Нормальная работа Поршни, поршневые кольца и клапаны работают нормально, если давление сжатия в цилиндре быстро и равномерно увеличивается до стандарта на сжатие (1 300 к Па [218 фунт / кв.

Как продиагностировать потребление масла

Чрезмерное потребление масла, не из-за утечек, использование 1.9L (2 qts) или более моторного масла в пределах 3 200 километров (2 000 mi). Причины чрезмерного потребления масла включают в себя следующие условия

1. Внешние утечки масла. При необходимости подтянуть болты и/или заменить прокладки и масляные уплотнения.
2. Неправильный уровень масла или неправильное показание указателя уровня масла. Когда транспортное средство находится на ровной поверхности, обеспечить достаточное время слива и проверить правильность уровня масла.
3. Неправильная вязкость масла. Использовать рекомендуемую вязкость SAE для преобладающих температур.
4. Непрерывное высокоскоростное вождение и/или жесткое использование.
5. Ограничения системы вентиляции картера или неисправные компоненты.
6. Изношены направляющие клапана и/или масляные уплотнения штока клапана, или уплотнение отсутствует. Развернуть направляющие и установить негабаритные сервисные клапаны и/или новые масляные уплотнения штока клапана.
7. Поршневые кольца сломаны, неправильно установлены, изношены или неправильно посажены. Обеспечить достаточное время для посадки колец. При необходимости заменить сломанные или изношенные кольца.
8. Неправильно установленный или неправильно установленный поршень.

Как продиагностировать и проверка давления масла

Диагностика и проверка давления масла

Как продиагностировать утечку масла

Использовать один из следующих методов, чтобы обнаружить утечку жидкого масла.

Система вентиляции картера Проверка/диагностики

1. Продуть воздух в сторону головки цилиндров клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера).
2. Проверить, чтобы воздух легко проходил через клапан принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера).
3. Продуть воздух в сторону впускного коллектора клапана принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера).
4. Проверить, что воздух проходит через клапан принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) с высоким сопротивлением.
5. Если клапан принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера) не проходит испытание, заменить его.

Как продиагностировать стряхивание приводного ремня

Диагностика стряхивания приводного ремня

Как продиагностировать визг приводного ремня

Диагностика визга приводного ремня

Как продиагностировать Whine приводной ремень

Диагностика Whine приводного ремня

Как продиагностировать грохочение приводных ремней

Диагностика грохочения приводных ремней

Как продиагностировать вибрации приводного ремня

Диагностика вибрации приводного ремня

Как продиагностировать отпадает приводной ремень

Диагностика отпадает приводной ремень

Как продиагностировать чрезмерный износ приводного ремня

Диагностика чрезмерного износа приводного ремня

Как осмотреть опоры подвески двигателя

1. Поднять двигатель достаточно, чтобы приложить небольшое натяжение к креплению двигателя.
2. Заменить крепление двигателя, если существует любое из следующих условий: Поверхность твердой резины покрыта тепловыми трещинами. Резина расщепляется по центру.
3. Опустить двигатель.
4. Проверить крутящий момент крепежа крепления двигателя.

Как очистить и проверить шкив коленчатого вала

1. Очистить шкив коленчатого вала в растворителе.
2. Очистить канавки ремня от всей грязи или мусора проволочной щеткой.
3. Просушите шкив коленчатого вала сжатым воздухом.
4. Проверить шкив коленчатого вала на наличие следующего: изношенная, рифленая или поврежденная поверхность уплотнения ступицы. Необходимо заменить поверхность уплотнения шкива коленвала с чрезмерным задиранием, канавками, ржавчиной или другими повреждениями. Незначительные дефекты на поверхности уплотнителя ступицы могут быть удалены при помощи полировочного состава или мелкой шлифовальной ткани. ВАЖНО: Для того чтобы ремень следил должным образом, канавки ремня не должны содержать всю грязь или мусор. Грязные или поврежденные канавки в ремне должны быть удалены.

Как очистить и проверить маховик двигателя

1. Очистить маховик в растворителе.
2. Просушите маховик сжатым воздухом.
3. Осмотреть маховик механической коробки передач на наличие следующего: Поврежденные зубья зубчатого венца Ослабленное или неправильно расположенное зубчатое венец Зубчатый венец имеет посадку с натягом на маховик и должен быть расположен полностью против фланца маховика. А - забитая, рифленая или поврежденная поверхность трения
4. Осмотреть маховик автоматической коробки передач на наличие следующего: Поврежденные зубья коронной шестерни Трещины напряжения вокруг мест расположения болтовых отверстий маховика к коленчатому валу ВАЖНО: Не пытайтесь ремонтировать сварные участки, которые удерживают коронную шестерню к пластине маховика. Установить новый маховик. Сварные участки, удерживающие зубчатый венец на маховике для образования трещин

Как очистить и проверить распределительные валы

Необходимые инструменты

1. J 26900-2 Внешний микрометр
2. J 8001 Набор индикаторов набора номера
3. J 26900-13 База магнитного индикатора

1. Осмотреть шейки и лепестки распределительного вала на предмет износа или задиров (1, 2).
2. Промыть головку цилиндров в растворителе.
3. Осмотреть головку цилиндров на наличие трещин или других признаков повреждений.
4. Осмотреть крышки подшипников распределительного вала на предмет износа, трещин и задиров.
5. Осмотреть шейки подшипников распределительного вала в головке цилиндров на предмет износа, трещин и задиров.
6. При наличии чрезмерного износа или задиров, а также в случае растрескивания головки цилиндров заменить головку цилиндров (с крышками подшипников).
7. Измерить высоту выступа распределительного вала № 1.52.75 Выступ выпускного вала № 3.5932-2. Заменить распредвал, если какой-либо выступ находится ниже минимальной Высота кулачкового вала стандартного впуска № 1 Высота: 40.607-40.707 мм (1,5958-1.5997 дюйма) Стандартный впускной кулачковый вал № 2 Высотой: 38 769-38 869 мм (1.52362-1,52755 дюйма) Минимальная высота кулачка впускного вала
8. Поместить распределительный вал (1) на V-образные блоки. Измерить биение распределительного вала с помощью J 8001 и J 26900-13. Заменить распредвал, если биение превышает технические характеристики. Биение кулачкового вала: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
9. Очистить шейки распределительного вала и головку цилиндров.
10. Не устанавливать подъемники клапанов.
11. Установить распределительные валы.
12. Поместить кусок калибровочного пластика по всей ширине каждой шейки распределительного вала.
13. Установить крышки подшипников распределительного вала на прежнее место.
14. Последовательно затянуть болты крышки подшипника распределительного вала, используя 3 последовательных шага. Затянуть: Затянуть болты до 18,5 Н.м (14 фунтов футов).
15. Снять крышки подшипников распределительного вала.
16. Стандартный масляный зазор, № 1 колпачок распределительного вала: 0 035-0 076 мм (0,0014-0,0030 дюйма) Стандартный масляной просвет, № 2-5 колпачки распредвала: 0.035-0.072 мм (0.0014-0.0028 дюйма) Максимальный нефтяной зазор: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
17. Если масляный зазор больше максимального, заменить распределительный вал. При необходимости заменить головку цилиндров с колпачками в комплекте.
18. Установить распределительные валы.
19. Используя J 8001, измерить зазор тяги при перемещении распределительного вала взад и вперед. Стандартный зазор тяги: 0,04-0,14 мм (0,0016-0,0055 дюйма) Максимальный зазор осевого напора: 0,15 мм (0 059 дюйма)
20. Если зазор тяги больше максимального, заменить распределительный вал. При необходимости заменить крышки подшипников и головку цилиндров в комплекте.

Как очистить и проверить цепь синхронизации и звездочек

1. Осмотреть направляющие цепи ГРМ на предмет растрескивания или износа.
2. Заменить направляющие цепи ГРМ, если износ превышает 1,0 мм (0 039 дюйма) (1).
3. Осмотреть цепь ГРМ на предмет износа при удлинении.
4. Использовать штангенциркуль Vernier и измерить длину 16 звеньев с полностью растянутой цепью ГРМ (1). Максимальное удлинение цепи: 122,6 мм (4 827 дюйма) ВАЖНО: Измерения производите в трех или более местах цепи ГРП случайным образом.
5. Если удлинение больше максимального, заменить цепь ГРМ.
6. Осмотреть грани распределительного вала и звездочки на наличие признаков движения.
7. Осмотреть зубья звездочки и цепь распределительного вала и коленчатого вала на наличие признаков скола или заедания звеньев цепи ГРМ.
8. Осмотреть цепь ГРМ и звездочки ГРД на предмет износа.
9. Обмотайте цепь ГРМ вокруг каждой звездочки.
10. Использовать суппорт Vernier для измерения диаметра звездочки синхронизации с цепью. ВАЖНО: Суппорты нониуса должны соприкасаться с роликами цепи для измерения. Минимальный диаметр звездочки распределительного вала с цепочкой: звездочка распредвала: 97,3 мм (3 831 дюйма) Минимальный диаметром звездочки коленчатого вала с цепь: Звездочка коленчатого ствола: 51,6 мм (2 031 дюйм)
11. Если диаметр какой-либо из измеряемых звездочек меньше минимального, заменить цепь ГРМ и звездочки.
12. Установить привод положение распредвала на распределительный вал впуска. Затянуть и затянуть болт привода CCP до 54 Н · м.
13. Убедиться, что привод ОГТ не поворачивается.
14. Подайте давление воздуха приблизительно 100 к Па (14 фунт / кв. дюйм) на передний проход распределительного вала.
15. Повернуть вручную привод ОГТ в сторону выдвинутого угла.
16. Повернуть привод вперед и назад через выдвинутые положения, чтобы обеспечить 21 градус движения.
17. Снять давление воздуха и повернуть привод положение распредвала обратно в положение минимального выдвинутого угла, чтобы зафиксировать его.
18. Заменить исполнительный механизм КМП при наличии следующих условий: не происходит блокировки исполнительного механизма СМР со снятым давлением воздуха, не происходит разблокировки исполнительного механизма МПР с поданным давлением воздуха и не обеспечивается плавное вращение исполнительного механизма ОМТ в выдвинутых положениях, а также неполное проворачивание привода МНР в выдвинутом положении.

Как очистить и проверить клапаны

1. Очистить клапаны от углерода, масла и лака. Углерод может быть удален с помощью проволочной щетки, лак можно удалить путем замачивания в растворителе для погружения деталей Gm P / N 12345368 (канадский номер 10953514) или эквивалентном.
2. Очистить направляющие клапана.
3. Осмотреть шток клапана на предмет износа. Конец штока клапана может быть восстановлен шлифованием.
4. Следовать инструкциям производителя шлифовального станка. Убедиться, что новая поверхность перпендикулярна штоку клапана.
5. Осмотреть канавку держателя клапана на наличие сколов или износа и заменить клапан, если он имеет сколы или износ.
6. Осмотреть торец клапана на наличие подгара или растрескивания. Если кусочки отломились, осмотреть соответствующую область поршня и головки цилиндра на предмет повреждений.
7. Осмотреть шток клапана на отсутствие заусенцев и царапин. Заусенцы и незначительные царапины могут быть удалены масляным камнем.
8. Осмотреть шток клапана на прямолинейность, а головку клапана - на изгиб или перекос. Использовать V-образные колодки. Погнутые или деформированные клапаны необходимо заменить.
9. Очистить от отложений торец клапана. Осмотреть торец клапана на наличие канавок.
10. Заменить клапан, если лицевая поверхность имеет канавки. Грани клапана не могут быть обработаны. При износе или повреждении клапанов их необходимо заменить.
11. Клапаны могут быть слегка притерты к седлам клапанов.

Чистка и осмотр поверхности головок цилиндров и прокладки

1. Осмотреть прокладку головки цилиндров и сопрягаемые поверхности на предмет утечек, коррозии и продувки. Если прокладка вышла из строя, использовать следующие неисправности, чтобы определить причину: Неправильная установка Ослабленная или деформированная головка цилиндров Отсутствие, расположение или неполностью посаженные штифты Коррозии в зоне уплотнения вокруг каналов охлаждающей жидкости Стружка или мусор в отверстиях под болты головки цилиндров Отверстия под болты в блоке цилиндров не просверлены или не заглублены достаточно глубоко Другое
2. Осмотреть поверхность прокладки головки цилиндров. Головка цилиндра может быть использована повторно, если коррозия обнаружена только за пределами полосы 4 мм (0 375 дюйма) вокруг каждой камеры сгорания (1). Заменить головку цилиндров, если между седлами клапанов имеется трещина (2). Заменить головку цилиндра, если обнаружена коррозия внутри полосы 4 мм (0 375 дюйма) вокруг каждой камеры сгорания (3).
3. Прочистите головку цилиндров. Удалить весь лак, сажу и углерод до голого металла.
4. Очистить направляющие клапана.
5. Прочистите резьбовые отверстия. Использовать щетку из нейлоновой щетины.
6. Остатки герметика очистить от пробковых отверстий.
7. Заменить все подозрительные болты.
8. Осмотреть головку цилиндров на наличие трещин. Проверить между седлами клапанов и в выпускных окнах.
9. Осмотреть деку головки цилиндров на наличие коррозии, песчаных включений и продувочных отверстий.
10. Максимальная деформация палубы головки цилиндров: максимальная деформация: 0,2 мм (0 008 дюйма)
11. Если коробление больше максимально допустимого, заменить головку цилиндров.
12. Осмотреть все резьбовые отверстия на предмет повреждений. Резьба может быть восстановлена резьбовыми вставками.
13. Осмотреть уплотнительные поверхности.
14. Максимальная деформация поверхности впуска головки цилиндров: максимальная деформация: 0,2 мм (0 008 дюйма)
15. Если коробление больше максимально допустимого, заменить головку цилиндров.
16. Осмотреть все резьбовые отверстия на предмет повреждений. Резьба может быть восстановлена резьбовыми вставками.
17. Осмотреть уплотнительные поверхности.
18. Максимальная деформация поверхности выхлопа головки цилиндров: максимальная деформация: 0,3 мм (0 012 дюйма)
19. Если коробление больше максимально допустимого, заменить головку цилиндров.
20. Осмотреть все резьбовые отверстия на предмет повреждений. Резьба может быть восстановлена резьбовыми вставками.
21. Осмотреть уплотнительные поверхности.

Как проверить и заменить шлифование клапана и направляющей клапана

Необходимые инструменты

1. J 37968 Комплект для установки уплотнения направляющей клапана
2. Расширитель J 37971

1. Использовать циферблатный датчик и измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана. Стандартный внутренний диаметр направляющей втулки клапана: 5 500-5 518 мм (0,2165-0,2172 дюйма)
2. Стандартный диаметр штока впускного клапана: 5 460-5 475 мм (0,21496-0,21555 дюйма)
3. Чтобы получить масляный зазор направляющей втулки клапана, вычтите измерение наружного диаметра штока клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей втулки клапана. Стандартный масляный просвет впускного клапана: 0 025-0 058 мм (0,0010-0,0023 дюйма) Максимальный Масляный зазор всасывающего клапана: 0,08 мм (0,0031 дюйма) Стандартный масляной зазор выпускного вентиля: 0 030-0 073 мм (0.0012-0.0029 дюйма) Максимум масляного зазора выпускной клапан: 0,10 мм (0,25 дюйма)
4. Если зазор больше указанного максимального, заменить клапан и направляющую втулку клапана.
5. Постепенно нагревайте головку цилиндров до 80-100 ° C (176-136°C)
6. Использовать J 37968 и молоток, постучать по направляющей втулке клапана.
7. Измерить диаметр отверстия втулки головки цилиндров с помощью циферблатного индикатора.
8. Выбрать новую направляющую втулку клапана (стандартного или увеличенного размера).
9. Если диаметр отверстия втулки головки цилиндров больше, чем 10 506 мм (0,4136 дюйма), обработайте отверстие втулки в соответствии с техническими требованиями. Диаметр отверстия направляющей втулки клапана: 10 538-10 556 мм (0.4149-0.41 дюймов)
10. Если диаметр отверстия втулки головки цилиндров превышает 10 556 мм (0,4156 дюйма), заменить головку цилиндра.
11. Замерить направляющие втулки впускных и выпускных клапанов. Направляющие втулки впускного клапана короче направляющих втулок выпускного клапана.
12. Постепенно нагрейте головку цилиндров до 80-100 ° С (176-136°C).
13. С помощью J 37968 и молотка постучите по новой направляющей втулке клапана в головку цилиндров.
14. Установить направляющую втулку клапана на заданную высоту выступа 15,3-15,7 мм (0 602-0 618 дюйма).
15. Стандартный масляный зазор впускного клапана: 0 025-0 058 мм (0,0010-0,0023 дюйма)
16. Использовать следующее в качестве общего руководства при восстановлении головки цилиндра. Восстановить седло клапана независимо от расширения направляющих отверстий клапана. Осмотреть седла клапана на предмет чрезмерного износа и перегретых пятен. Седла клапанов могут быть должным образом восстановлены путем шлифовки. Используя резак с 45-градусным карбидом, поставить головку клапана. Удалить только достаточное количество металла для очистки седла. Измерить остаточную ширину седла клапана. минимальная длина впускного отверстия: 3,3 мм (0 130 дюйма). Минимальная остаточная длина выпускного отверстия составляет не менее 6 мм.

Как осмотреть и очистка масляного насоса

1. Проверить следующее на чрезмерный износ или повреждение: внешняя шестерня масляного насоса Внутренняя шестерня маслонасоса Крышка масляной помпы Корпус масляного помпы
2. Измерить с помощью щупа радиальный зазор между наружной шестерней масляного насоса и корпусом маслонасоса, если этот зазор превышает 0 325 мм (0,01280 дюйма) заменить наружную шестерню и / или маслонасос.
3. Измерить щупом боковой зазор между шестернями маслонасоса и прямой кромкой, если зазор превышает 0,16 мм (0,0062 дюйма) заменить шестерни.
4. Измерить щупом зазор между наконечниками шестерен масляного насоса и заменить шестерни, если этот зазор превышает 0,35 мм (0,0138 дюйма).

Как очистить и проверить впускной коллектор

1. Осмотреть впускной коллектор на предмет повреждений.
2. Осмотреть впускной коллектор на отсутствие трещин вблизи монтажных отверстий (1-4).
3. Осмотреть вентиляционные каналы картера на наличие каких-либо засоров и очистить по мере необходимости.
4. Очистить сопрягаемые поверхности впускного коллектора.
5. Использовать прямой край и щуп и измерить монтажную поверхность впускного коллектора на предмет коробления. Максимальное коробление во впускном коллекторе: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
6. Если коробление больше максимального, заменить впускной коллектор.

Выпускной коллектор Чистки и проверка

1. Очистить выпускной коллектор растворителем.
2. Просушите выпускной коллектор сжатым воздухом.
3. Очистить сопрягаемую поверхность выпускного коллектора.
4. Использовать прямой край и щуп и измерить монтажную поверхность выпускного коллектора на наличие коробления. Максимальное коробление в выпускном коллекторе: 0,70 мм (0,0276 дюйма)
5. Если коробление больше максимального, заменить выпускной коллектор.

Как осмотреть и очистка масляного поддона

1. Очистить сопрягаемую поверхность масляного поддона.
2. Очистить масляный поддон. Удалить весь шлам и нефтяные отложения.
3. Осмотреть резьбы под пробку слива масла из двигателя.
4. Проверить масляный поддон на наличие трещин вблизи направляющей поддона и точек крепления коробки передач.
5. Осмотреть масляный поддон на предмет растрескивания в результате удара или летящего дорожного мусора.
6. При необходимости отремонтируйте или заменить масляный поддон.