Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Impreza WRX/Subaru Impreza WRX GH (2007-2010)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (H4SO): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (H4SO): Прочее Subaru Impreza WRX GH

Механическая часть двигателя 60 иллюстраций ~18 мин чтения

Внимание

  1. При выполнении любых работ надевайте соответствующую рабочую одежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалите загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Компоненты автомобиля чрезвычайно горячие после вождения. Остерегайтесь получения ожогов от нагретых деталей.
  6. Обязательно затяните крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоедините кабель массы от аккумулятора.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми деталями по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
  15. Снимите или установите двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместите крышку над крылом, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднимите или опустите транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.
ВакуумметрИспользуется для измерения вакуумметрического давления.
Манометр маслаИспользуется для измерения давления масла в двигателе.
Манометр давления топливаПредназначен для измерения давления топлива.
Индикатор синхронизацииИспользуется для измерения угла опережения зажигания.

ОБЩАЯ СХЕМА ИНСТРУМЕНТОВ

Процедура двигателя механического (H4SO): прочее

Возможно проведение следующих сервисных процедур с двигателем на автомобиле, однако процедуры, описанные в этой статье, основаны на условии, что двигатель снят с автомобиля.

  1. Клиновой ремень
  2. Ремень ГРМ
  3. Коромысло клапана в сборе
  4. Распределительный вал
  5. Головка блока цилиндров

Передний ремень

  1. Снимите крышки клиновых ремней.
  2. Снимите канал воздухозаборника. ДЕМОНТАЖ, Воздуховод воздухозаборника.>
  3. Ослабьте болт (А).
  4. Ослабьте болт ползуна (B).
  5. Снимите ремень передней стороны (С).
Схема №235

Задний боковой ремня

  1. Снимите ремни передней стороны. ПЕРЕДНИЙ РЕМЕНЬ, ДЕМОНТАЖ, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.>
  2. Обрежьте задний боковой ремень проволочным резаком и т.д. и выбросьте.
Схема №236
ВниманиеПри повторном использовании переднего бокового ремня вытрите любой песок или воду тряпкой. Не используйте ремень с передней стороны, если на ремне есть масло, смазка или охлаждающая жидкость. Будьте осторожны при прикосновении к ремню. Если торец ремня протереть рукой, вы можете получить травму от оголенных проволок.
  1. Вытрите любой песок, пыль, масло или воду из канавок шкива тряпкой.
  2. Установите ремень передней стороны (C) и отрегулируйте болт ползуна (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня. ОСМОТР, клиновой ремень.>
  3. Затяните болт (А).
  4. Затяните болт ползуна (В). Момент затяжки: Болт (А) 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,4 фут-фунт) Болт-ползун (В) 8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)
  5. Установите канал воздухозаборника. МОНТАЖ, воздухозаборный канал.>
  6. Установите крышку клинового ремня.

Момент затяжки

13 Н.м (1,3 кгс-м, 9,6 фут-фунт)

ВниманиеВсегда используйте новый задний боковой ремень. Будьте осторожны, чтобы новый ремень с задней стороны не соприкасался ни с каким маслом, смазкой или охлаждающей жидкостью. Будьте осторожны при прикосновении к ремню. Если торец ремня протереть рукой, вы можете получить травму от оголенных проволок. При установке заднего бокового ремня всегда используйте предоставленные инструменты (стопор ремня, направляющую ремня, держатель направляющей ремня и болт).
Схема №237
Схема №238
Схема №239
Схема №240
Схема №241
Схема №242
Схема №243
Схема №244
Схема №245
Схема №246
Схема №247
Схема №248
Схема №249
Схема №250
Схема №251
Схема №252
Схема №253
Схема №254
Схема №255
Схема №256
Схема №257
  1. Вытрите любой песок, пыль, масло или воду из канавок шкива тряпкой.
  2. Вытрите тряпкой любое масло, воду, грязь или ржавчину, прикрепленную к передней стороне шкива кривошипа.
  3. Медленно поворачивайте кривошипный шкив вправо до тех пор, пока служебное отверстие кривошипного шкива не окажется вверху. ВНИМАНИЕ: Никогда не поворачивайте шкив кривошипа влево.
  4. Закрепите новый ремень задней стороны на шкиве компрессора кондиционера.
  5. Вставьте клешню стопора ремня (А) в нижнее отверстие (В) на кронштейне компрессора, как показано на рисунке, и закрепите с помощью болта (С).
  6. Установите направляющую ремня, совместив ее с линией ремня на передней стороне ремня шкива кривошипа.
  7. Вставьте держатель направляющей ремня в отверстие для обслуживания коленчатого шкива, чтобы зажать направляющую ремня. ПРИМЕЧАНИЕ: Более длинной стороной держателя направляющей ленты является верхняя сторона.
  8. Медленно поверните шкив вправо и установите направляющую ремня в положение приблизительно 45 °.
  9. Поместите ребро заднего бокового ремня в канавки шкива кривошипа и поместите задний боковой ремень с держателем направляющей ремня.
  10. Поместите инструмент через петлю заднего бокового ремня, и установите на болт шкива кривошипа.
  11. Проверяя следующее, медленно поверните шкив кривошипа вправо приблизительно на 90 ° и установите направляющую ремня в положение, показанное на рисунке. Ребра заднего бокового ремня правильно катятся по канавкам шкива компрессора А/С. Ребра заднего бокового ремня правильно катятся по канавкам шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня прижимается стопором ремня. Задний боковой ремень едет правильно по направляющей ремня.
  12. Проверяя следующее, медленно поверните шкив кривошипа вправо приблизительно на 90 ° и установите направляющую ремня в положение, показанное на рисунке. Задний боковой пояс не скручен. Ребра заднего бокового ремня правильно катятся по канавкам шкива компрессора А/С. Ребра заднего бокового ремня правильно катятся по канавкам шкива кривошипа. Поверхность заднего бокового ремня прижимается стопором ремня. Задний боковой ремень едет правильно по направляющей ремня.
  13. Медленно поверните шкив кривошипа вправо, и закрепите задний боковой ремень. ВНИМАНИЕ: Поскольку существует вероятность повреждения заднего бокового ремня и выпадения держателя направляющей ремня, необходимо позаботиться о том, чтобы общее количество шагов 8), 11), 12) и 13) не превышало 330 °.
  14. Снимите направляющую ремня и держатель направляющей ремня со шкива кривошипа.
  15. Снимите стопор ремня с кронштейна компрессора. ВНИМАНИЕ: Обязательно снимите стопор ремня, так как оставление его включенным может вызвать дым, пламя или обрыв ремня.
  16. Убедитесь, что ребра ремня правильно катятся по канавкам шкивов, и два раза медленно поверните кривошипный шкив вправо, чтобы сломать ремень задней стороны.
  17. Утилизируйте предоставленные инструменты (стопор ремня, направляющая ремня, держатель направляющей ремня, болт).
  18. Установите ремень передней стороны. ПЕРЕДНИЙ БОКОВОЙ РЕМЕНЬ, УСТАНОВКА, КЛИНОВОЙ РЕМЕНЬ.>
  1. Замените ремень с передней стороны, если обнаружены трещины, потертости или износ.
  2. Проверьте натяжение ремня передней стороны и при необходимости отрегулируйте его, изменив положение установки генератора.

Натяжение ремня на передней стороне

(при использовании датчика натяжения ремня): При установке новых деталей

640-780 Н (65-80 кгс, 144-175 фунт-сила)

При осмотре

490-640 Н (50-65 кгс, 110-144 фунт-сила)

Схема №258

Натяжение ремня на передней стороне (если не используется датчик натяжения ремня)

При установке новых деталей

7-9 мм (0 276-0 354 дюйма)

При осмотре

9-11 мм (0 354-0 433 дюйма)

Схема №259

При обнаружении трещин, потрескивания или износа, а также при возникновении ненормального шума замените задний боковой ремень.

ПримечаниеПоскольку задний боковой ремень является ремнем натяжного типа, нет необходимости проверять прогиб и натяжение.

Модель AT

  1. Установите шкив кривошипа.
  2. С помощью СТ зафиксируйте кривошипно-шатунный шкив, и закрепите болты кривошипно-шатунного шкива. ST 499977400 КЛЮЧ ШКИВА КРИВОШИПА Прочистите резьбу коленчатого вала с помощью сжатого воздуха. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа. Момент затяжки: 130 Н.м (13,3 кгс-м, 95,9 фут-фунт)
  3. Проверьте, чтобы угол затяжки болта шкива кривошипа составлял 45 ° и более. При температуре ниже 45 ° выполните следующие действия. ВНИМАНИЕ: Если угол затяжки болта шкива кривошипа меньше 45 °, болт поврежден. В этом случае болт необходимо заменить. Замените болты шкива кривошипа и прочистите их. Болт шкива кривошипа: No детали 12369AA011 Очистить резьбу коленчатого вала сжатым воздухом. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа от 45 ° до 60 °. ПРИМЕЧАНИЕ: Проведите процедуры затяжки, подтвердив угол поворота болта шкива кривошипа относительно калибра, указанного на крышке ремня ГРМ.
  4. Установите клиновые ремни. УСТАНОВКА, клиновой ремень.>

Модель MT

  1. Установите шкив кривошипа.
  2. С помощью СТ зафиксируйте кривошипно-шатунный шкив, и закрепите болты кривошипно-шатунного шкива. ST 499977100 КЛЮЧ ШКИВА КРИВОШИПА Прочистите резьбу коленчатого вала с помощью сжатого воздуха. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа. Момент затяжки: 180 Н.м (18,4 кгс-м, 132,8 фут-фунт)
  3. Проверьте, чтобы угол затяжки болта шкива кривошипа составлял 65 ° и более. При температуре ниже 65 ° выполните следующие действия. ВНИМАНИЕ: Если угол затяжки болта шкива кривошипа меньше 65 °, болт поврежден. В этом случае болт необходимо заменить. Замените болты шкива кривошипа и прочистите их. Болт шкива кривошипа: No детали 12369AA011 Очистить резьбу коленчатого вала сжатым воздухом. Смажьте моторным маслом гнездо и резьбу болта шкива кривошипа. Временно затяните болты моментом затяжки 44 Н.м (4,5 кгс-м, 32,5 фут-фунт). Затяните болты шкива кривошипа от 65 ° до 75 °. ПРИМЕЧАНИЕ: Проведите процедуры затяжки, подтвердив угол поворота болта шкива кривошипа относительно калибра, указанного на крышке ремня ГРМ.
  4. Установите клиновые ремни. УСТАНОВКА, клиновой ремень.>

Ремень ГРМ

  1. Проверьте зубья ремня ГРМ на наличие разрывов, трещин или износа. При обнаружении какой-либо неисправности замените ремень ГРМ.
  2. Проверьте состояние на задней поверхности ремня ГРМ. При обнаружении трещин ремень замените.
ВниманиеБудьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ. Удалить быстро и тщательно, если это произойдет. Не сгибайте ремень ГРМ резко.

В радиальном диаметре h

60 мм (2,36 дюйма) или более

Схема №260
Схема №261
  1. Визуально проверьте масляные уплотнения на предмет утечек, а концы штоков - на предмет ненормального износа и царапин. При необходимости замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Незначительные следы масла на масляном уплотнении штока не указывают на проблему.
  2. Проверьте, чтобы шток регулятора не перемещался при приложении к нему давления 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта). Это для проверки жесткости штока доводчика.
  3. Если шток регулятора не является жестким и свободно перемещается при приложении 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта), проверьте его, используя следующие процедуры: Медленно прижмите шток регулятора вниз к торцевой поверхности цилиндра. Повторите эту операцию два-три раза. При полностью поднятом штоке доводчика приложите к нему давление 165 Н (16,8 кгс, 37,1 фунта). Проверьте жесткость штока доводчика. Если тяга регулятора не жесткая и перемещается вниз, замените узел автоматического регулятора натяжения ремня новой деталью. ВНИМАНИЕ: Всегда используйте прижимной инструмент вертикального типа для перемещения тяги регулятора вниз. Не используйте тиски бокового типа. Нажмите на стержень регулятора вертикально. Нажимайте на шток доводчика постепенно, занимая три минуты и более. Не допускайте, чтобы давление пресса превышало 9 807 Н (1 000 кгс, 2 205 фунтов). Протолкните шток доводчика к торцу цилиндра. Однако не вдавливайте шток регулятора ниже торца цилиндра. Это может привести к повреждению цилиндра. Измерить величину выступания стержня «Н» от торцевой поверхности корпуса. Если она не попадает в указанный диапазон, замените на новую деталь. Величина выступа штока Н: 5,2-6,2 мм (0 204-0 244 дюйма)

Натяжной шкив ремня

  1. Проверьте сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе на новую деталь.
  2. Проверьте шкив натяжения ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверьте натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверьте наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверьте натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.

Седло клапана

Осмотрите седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина седла клапана W

Стандарт

Впуск (А)

0,8-1,4 мм (0,03-0 055 дюйма)

Выхлопные газы (B)

1,2-1,8 мм (0 047-0 077 дюйма)

Схема №262
Схема №263
Схема №264
Схема №265
Схема №266
Схема №267
Схема №268
Схема №269
Схема №270
  1. Проверьте зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана калибром. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандарт: Впуск 0 035-0 062 мм (0,0014-0,0024 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма)
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком клапана превышает стандартный, замените направляющую клапана или сам клапан, в зависимости от того, что показывает большую степень износа или повреждения. Для замены направляющей клапана см. следующую процедуру. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6 000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: Впуск 5 950-5 965 мм (0,2343-0,2348 дюйма) Выпуск 5 945-5 960 мм (0,2341-0,2346 дюйма) Установите головку цилиндра на ST1 камерой сгорания вверх так, чтобы направляющие клапана подходили отверстиям в ST1. Вставьте ST2 в направляющую клапана и нажмите на нее, чтобы снять направляющую клапана. ST1 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ST2 499767200 НАПРАВЛЯЮЩАЯ КЛАПАНА Переверните головку цилиндра вверх дном и установите ST, как показано на рисунке. Впускная сторона ST 499767700 НАПРАВЛЯЮЩИЙ ДОВОДЧИК КЛАПАНА Выпускная сторона ST 499767800 НАПРАВЛЯЮЩИЙ ДОВОДЧИК КЛАПАНА Перед установкой новой направляющей клапана убедитесь в отсутствии царапин и повреждений на внутренней поверхности направляющих отверстий клапана в головке цилиндра. Поместите новую направляющую клапана, покрытую достаточным количеством масла, в цилиндр и вставьте ST1 в направляющую клапана. Нажимайте до тех пор, пока верхний конец направляющей клапана не окажется заподлицо с верхней поверхностью ST2. Проверка монтажника ST2 499767800 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА стороны Выхлопа монтажника ST2 499767700 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА стороны ST1 499767200 Потребления СЪЕМНИКА НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА выпячивание направляющей клапана. Направляющий выступ клапана L: Впуск 20,0-21,0 мм (0 787-0 827 дюйма) Выпуск 16,5-77,5 мм (0 650-0 689 дюйма) Расширение внутренней части направляющей клапана с помощью ST. Поместите ST в направляющую клапана и медленно вращайте ST по часовой стрелке, слегка толкая его. Верните ST, вращая его по часовой стрелке. ПРИМЕЧАНИЕ: При проработке произвести смазку СТ моторным маслом. При повреждении внутренней поверхности направляющей клапана край СТ следует слегка отшлифовать масляным камнем. Если внутренняя поверхность направляющей клапана становится блестящей и ST не стружка, используйте новый ST или исправить ST. РАСШИРИТЕЛЬ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ 499767400 КЛАПАНА ST После расширения очистите направляющую клапана для удаления стружки. Повторно проверьте состояние контакта между клапаном и седлом клапана после замены направляющей клапана.
Схема №271
  1. Осмотрите фланец и шток клапана и замените клапан новой деталью, если он поврежден, изношен, деформирован или если размер «Н» на рисунке выходит за указанный предел. Толщина кромки головки H: Впуск (A) Стандарт: 0,8-1,2 мм (0,03-0 047 дюйма) Выхлоп (B) Стандарт: 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма)
  2. Нанесите небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла и притрите клапан и поверхность седла. После притирки замените на новое масляное уплотнение клапана.

ПримечаниеМожно различать впускной клапан и выпускной клапан по их общей длине.

Общая длина клапана

Впуск

120,6 мм (4,75 дюйма)

Выпускная система

121,7 мм (4,79 дюйма)

Схема №272
  1. Проверьте пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Замените пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
  2. Чтобы измерить прямоугольность пружины клапана, поставьте пружину на поверхностную пластину и измерьте ее отклонение в верхней части пружины с помощью пробного квадрата. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРУЖИНУ КЛАПАНА Длина в свободном состоянии мм (дюйм) 55,2 (2 173) Натяжение/высота пружины N (кгс, фунт )/мм (дюйм) Комплект 235,3-270,7 (24-27,6, 52,9-60,8 )/45,0 (1 772) Подъем 578,9-639,9 (59,1-65,3 130,3-143,9 )/34,7 (1 366) Прямоугольность 2,5 °, 2,4 мм (0 094 дюйма) или менее.
Схема №273
  1. Для следующего замените масляное уплотнение новой деталью. При повреждении манжеты. При выходе пружины из заданного положения. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана. При замене направляющей клапана.
  2. Установите головку цилиндра на ST1 и с помощью ST2 запрессуйте масляное уплотнение. ST1 498267800 ТАБЛИЦА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ ST2 498857100 НАПРАВЛЯЮЩАЯ МАСЛЯНОГО УПЛОТНЕНИЯ КЛАПАНА ПРИМЕЧАНИЕ: Перед запрессовкой смажьте масляное уплотнение моторным маслом. При запрессовке масляного уплотнения не используйте молоток или ударник. Масляное уплотнение впускного клапана и масляное уплотнение выпускного клапана можно отличить по цветам. Цвет резиновой части: Впуск [серый] выпуск [зеленый]

Блок цилиндров

  1. Проверьте наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин используйте прибор для капиллярной дефектоскопии на важных участках. Проверьте отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
  2. Проверьте масляные каналы на засорение.
  3. Осмотрите сопрягаемую поверхность головки с блоком цилиндров на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте зачисткой. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №274
Схема №275
Схема №276
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней грани блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма)
  2. Измерьте внутренние диаметры цилиндров. Измерьте внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении осевого напора, так и в направлении поршневого пальца на высотах, как показано на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандарт: 0 015 мм (0,0006 дюйма) Овальность: Стандарт: 0 010 мм (0,0004 дюйма)
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, определите подходящий размер поршня, измеряя зазор поршня.
  4. Измерить наружные диаметры поршней. Измерьте наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Класс поршня точка H: 38,2 мм (1 504 дюйма) Стандарт: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) oversize: 99 745-99 765 мм (3,9270-3,9278 дюйма) 0,50 мм (0,0197 дюйма) размер: 99 995-100 015 мм (3,9368-3,9376 дюйма)
  5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт: -0 010-0 010 мм (-0,00039-0,00039 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений конусности, овальности или зазора между цилиндром и поршнем выходит за пределы стандарта или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановите его для замены на поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда какой-либо из цилиндров нуждается в переборке, одновременно должны быть расточены другие цилиндры, и заменены на поршни большего размера. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, замените блок цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Сразу после реборинга диаметр цилиндра может отличаться от его реального диаметра из-за повышения температуры. Таким образом, при измерении диаметра цилиндра подождите, пока он не остынет до комнатной температуры. Предел расточки внутреннего диаметра цилиндра (диаметр): До 100.005 мм (3.9372 дюйма)
Схема №277
Схема №278
Схема №279
  1. Проверьте поршень и поршневой палец на наличие разрывов, трещин или износа. В случае неисправности замените.
  2. Проверьте канавку поршневого кольца на предмет износа и повреждений. В случае неисправности замените.
  3. Убедитесь, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. В случае неисправности замените. Зазор между отверстием поршня и поршневым пальцем: Стандартный 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма)
  4. Проверьте установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалите заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
  5. Проверьте стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №280
Схема №281
  1. При поломке, повреждении и износе поршневого кольца, или при недостаточном его натяжении, или при замене поршня замените поршневое кольцо новой деталью того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо имеют метку для определения направления установки на них. Устанавливая их на поршень, обращайте эту метку в верхнюю сторону. Масляное кольцо состоит из верхнего рельса, расширителя и нижнего рельса. Будьте внимательны к направлению рейки при установке масляного кольца на поршень.
  2. Поместите поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр с помощью поршня и измерьте зазор поршневого кольца толщиномером. СПЕЦИФИКАЦИЯ ЗАЗОРА ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Стандарт мм (дюйм) Зазор поршневого кольца Верхнее кольцо 0,20-0,35 (0,0079-0,0138) Второе кольцо 0,37-0,52 (0,0144-0,0203) Масляный кольцевой рельс 0,20-0,50 (0,0079-0,0197)
  3. Установите поршневое кольцо прямо в канавку поршневого кольца, затем измерьте зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца толщиномером.

ПримечаниеПеред замером зазора очистите канавку поршневого кольца и поршневое кольцо.

Стандартный мм (дюйм)
Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольцаВерхнее кольцо0.040-0.080 (0.0016-0.0031)
Второе кольцо0.030-0.070 (0.0012-0.0028)

СПЕЦИФИКАЦИЯ НА ПОРШНЕВОЕ КОЛЬЦО И ЗАЗОР МЕЖДУ КАНАВКАМИ

Схема №282
Схема №283
Схема №284
Схема №285
Схема №286
  1. Замените шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверьте на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Замените шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
  3. Установите на коленчатый вал шатун, насаженный подшипником, и измерьте зазор тяги с помощью толщиномера. Если зазор тяги превышает нормативный или обнаружен неравномерный износ, замените шатун. Зазор тяги шатуна: Стандартный 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма)
  4. Осмотрите шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. Замерьте масляный зазор на каждом шатунном подшипнике с помощью пластигауга. Если какой-либо масляный зазор не соответствует стандарту, при необходимости замените дефектный подшипник новой деталью стандартного размера или меньшего размера. Масляный зазор шатуна: Стандартный 0 016-0 044 мм (0,00063-0,0017 дюйма) СПЕЦИФИКАЦИЯ ШАТУНА Единица измерения: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр пальца кривошипа Стандарт 1.492-1.501 (0.0587-0.0591) 51.984-52.000 (2.0466-2.0472) 0.03 (0,0012) Подрешетка 1 510-1 513 (0,0594-0,0596) 51 954-51 970 (2.0454-2.0461) 0.05 (0.0020) Размер под 1.520-1.523 (0.0598-0.0600) 51 934-51 950 (2,0446-2,0453) 0,25 (0,0098) Подрешетка 1 620-1 623 (0,0638-0,0639) 51 734-51 750 (2,0368-2,0374)
  6. Осмотрите втулку на малом конце шатуна и замените на новую деталь, если она изношена или повреждена.
  7. Измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Если измеренное значение не соответствует стандарту, замените его новой деталью. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма)
  8. Порядок замены втулки шатунной малой концевой следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Нажмите на втулку с ST после нанесения масла на периферию новой втулки. ST 499037100 СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА Проделайте в запрессованной втулке два отверстия диаметром 3 мм (0,12 дюйма), совместив их с предварительно изготовленными отверстиями на шатуне, и заверните внутрь втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.
Схема №287
Схема №288
Схема №289
  1. Очистите коленчатый вал полностью, и проверьте его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности замените коленчатый вал.
  2. Измерить изгиб коленчатого вала. Если он превышает лимит, исправьте или замените его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, используя только подшипники коленчатого вала № 1 и № 5 на блоке цилиндров, расположите коленчатый вал на блоке цилиндров. Затем измерьте изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма)
  3. Осмотрите шейку кривошипа и палец кривошипа на предмет износа. Если они не соответствуют спецификации, замените подшипник на подходящий (не по размеру) и замените или отшлифуйте, чтобы исправить коленчатый вал по мере необходимости. При шлифовании коренной шейки или пальца кривошипа следует выполнить их чистовую обработку до указанных размеров в соответствии с используемым подразмерным подшипником. Палец кривошипа: Овальность 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическая 0 004 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 51 750 мм (2,0374 дюйма) Шейка кривошипа: Овальность 0 005 мм (0,0002 дюйма) Цилиндрическая 0 006 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования (диаметр) До 59 758 мм (2,3527 дюйма) НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР КОРЕННОЙ ШЕЙКИ: мм (дюйм) Наружный диаметр коренной шейки Наружный диаметр шатунной шейки # 1, # 3 # 2, # 4, # 5 Стандартный наружный диаметр коренной шейки 59 992-60 008 (2.3619-2.3625) 59.992-60.008 (2.3619-2.3625) 51.984-52.00 (2.0466-2.0472) Размер подшипника (Толщина в центре) 1.998-2.011 (0.0787-0.0792) 2.000-2.013 (0.0787-0.0793) 1.492-1.50 (0.0587-0.0591) 0.03 (0.0012) Undersize Journal O.D. 59.962-59.978 8 (2.3607-2.3613) 59.962-59.978 (2.3607-2.3613) 51.954-51.970 (2.0454-2.046 Размер подшипника (Толщина в центре) 2.017-2.020 (0.0794-0.0795) 2.019-2.022 2 (0.0795-0.0796) 1.510-1.513 (0.0594-0.0596) 0. (0,0020) Undersize Journal O.D. 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 51.934-51.950 (2.0446-2.0453) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.027-2.030 (0.0798-0.0799) 2.029-2.032 (0.0799-0.0800) 1.520-1.523 (0.0598-0.0600) 0.25 (0.0098) Undersize Journal O.D. 59.742-59.758 758 (2.3520-2.3527) 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 51.734-51.750 (2.0368-2.0 Размер подшипника (Толщина в центре) 2.127-2.130 (0.0837-0.0839) 2.129-2.132 (0.0838-0.0839) 1.620-1.623 (0.0638-0.0639)
  4. Используйте толщиномер для измерения упорного зазора коленчатого вала в шатунном подшипнике № 5. Если зазор тяги не в пределах нормы, замените подшипник. Зазор тяги коленчатого вала: Стандартный 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма)
  5. Осмотрите отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Замерьте масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластигауга. Если измеренное значение выходит за пределы нормы, замените дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости замените или отшлифуйте для исправления коленчатого вала.

Масляный зазор коленчатого вала

Стандарт

0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма)

Схема №290
  1. Отсоедините кабель массы от батареи.
  2. Снимите камеру воздухозаборника. ДЕМОНТАЖ, Воздухозаборная камера.>
  3. Снимите разъем жгута двигателя с кронштейна.
  4. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  5. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
  6. Снимите сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. ДЕМОНТАЖ, Диагностика подъема регулируемого клапана Реле давления масла.>
  7. Снимите датчик температуры масла. ДЕМОНТАЖ, датчик температуры масла.>
  8. Снимите держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.
Схема №291

ЛЕВ.БОРТ

  1. Отсоедините кабель массы от батареи.
  2. Снимите клиновые ремни. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.>
  3. Снимите шкив кривошипа. ДЕМОНТАЖ, кривошипно-шатунный шкив.>
  4. Снимите крышку ремня ГРМ. ДЕМОНТАЖ, Крышка ремня ГРМ.>
  5. Снимите ремень ГРМ. ДЕМОНТАЖ, Зубчатый ремень.>
  6. Снимите звездочку кулачка. ДЕМОНТАЖ, кулачковая звездочка.>
  7. Снимите крышку ремня ГРМ № 2 (левая).
  8. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  9. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
  10. Снимите сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. ДЕМОНТАЖ, Диагностика подъема регулируемого клапана Реле давления масла.>
  11. Снимите держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.
Схема №292

Правый борт

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеИспользуйте новую прокладку. Нанесите жидкостную прокладку на резьбу сигнализатора давления масла диагностики переменного подъема клапана. Установите соленоидный клапан переключения масла в держатель, затем установите его в головку цилиндров.

Момент затяжки

T1

8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)

T2

10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3

17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

T4

18 Н.м (1,8 кгс-м, 13,3 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №293

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеИспользуйте новую прокладку. Нанесите жидкостную прокладку на резьбу сигнализатора давления масла диагностики переменного подъема клапана. Установите соленоидный клапан переключения масла в держатель, затем установите его в головку цилиндров.

Момент затяжки

T1

8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт)

T2

10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3

17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №294

Другие статьи — Двигатель механический (H4SO)