Двигатель механический - 2,4 л (LAX): Диагностика Pontiac Vibe II

Начало диагностики - Механическая часть двигателя

Просмотр описания и эксплуатационной информации поможет вам определить правильную процедуру диагностики симптомов, когда существует неисправность. Просмотр описание и эксплуатационная информация также помогут вам определить, является ли состояние, описанное клиентом, нормальным функционированием. Обратитесь к разделу " Симптомы - двигатель механический " для определения правильной процедуры диагностики системы и того, где эта процедура находится. (ref-341921-S16112543262009091700000)

Как продиагностировать на основе стратегию

1. Выполнить перед использованием таблиц симптомов, если это применимо.
2. Просмотрите операции системы, чтобы ознакомиться с ее функциями.

Вся диагностика на транспортном средстве должна следовать логическому процессу. Диагностика на основе стратегии - это единый подход к ремонту всех систем. Диагностический поток всегда может использоваться для решения системной проблемы. Диагностический поток - это место, где необходимо начать ремонт.

Визуальный/физический осмотр

1. Проверить устройства послепродажного обслуживания, которые могут повлиять на работу двигателя. См. " Проверка аксессуаров Aftermarket ". (ref-341909-S23455486562009091700000)
2. Осмотреть легкодоступные или видимые компоненты системы на предмет очевидных повреждений или условий, которые могут вызвать симптом.
3. Проверить правильность уровня масла, вязкость масла и правильность применения фильтра.
4. Проверить точные условия эксплуатации, при которых существует проблема. Обратить внимание на такие факторы, как обороты двигателя, температура окружающей среды, температура двигателя, количество времени прогрева двигателя и другие особенности.
5. Сравнить звуки двигателя, если это применимо, с известным хорошим двигателем и убедиться, что вы не пытаетесь исправить нормальное состояние.

Список симптомов

Обратитесь к процедуре диагностики симптомов из следующего списка, чтобы диагностировать симптом

1. Осечка базового двигателя без внутренних шумов двигателя
2. Осечка базового двигателя с аномальными внутренними шумами нижнего уровня двигателя
3. Основной пропуск зажигания двигателя с аномальным шумом клапанного механизма
4. Основной пропуск зажигания двигателя с потреблением охлаждающей жидкости
5. Основной пропуск зажигания двигателя с чрезмерным расходом масла
6. Шум двигателя при запуске, но длящийся всего несколько секунд
7. Верхний уровень шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
8. Снижение шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
9. Шум двигателя под нагрузкой
10. Испытание двигателя на сжатие
11. Испытание на утечку из баллона
12. Диагностика потребления масла
13. Диагностика и тестирование давления масла
14. Диагностика утечки масла
15. Диагностика чирпанья, визга и хрипов приводного ремня
16. Диагностика грохочения и вибрации приводного ремня
17. Отпадает приводной ремень и диагностика чрезмерного износа

Как проверить компрессию двигателя

Провести испытание на сжатие для определения давления сжатия цилиндра. Использовать тест на сжатие, чтобы диагностировать недостаток мощности, чрезмерное потребление масла или плохую экономию топлива.

1. Убедиться, что аккумулятор полностью заряжен.
2. Снять 2 крепежа крышки двигателя.
3. Снять 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
4. Снять с двигателя крышку 1.
5. Снять четыре катушки зажигания (1-4) с крышки головки цилиндров.
6. Вынуть свечи зажигания из головки цилиндров, см. раздел " ЗАМЕНА СВЕЧЕЙ ЗАЖИГАНИЯ ". (ref-341906-S37371294032009091700000)
7. Снять основное реле электронный впрыск топлива (1) с блока предохранителей / реле 1.
8. Установить манометр в отверстие свечи зажигания.
9. Нажать на педаль сцепления (на автомобилях, которые оснащены механической коробкой передач).
10. Нажать педаль акселератора на пол для широкой открытой дроссельной заслонки.
11. Проверните двигатель через четыре такта сжатия для каждого испытываемого цилиндра.
12. Замерить наибольшее значение давления на манометре. Стандартное давление сжатия составляет 1 300 к Па (218 фунт / кв. дюйм). Минимальное допустимое давление сжатия - 1000 КП а (145 фунт / кв.дюйм).
13. Повторить процедуры испытания на сжатие для остальных трех цилиндров.
14. Снять манометр с двигателя.
15. Установить четыре свечи зажигания (см. раздел " ЗАМЕНА СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ "). (ref-341906-S37371294032009091700000)
16. Установить четыре катушки зажигания (1-4) на крышку головки цилиндров.
17. Установить крышку (1) двигателя на двигатель.
18. Установить 2 крепежных элемента крышки двигателя, затянуть: Затянуть крепежные элементы крышки двигателя до 7 Н.м (62 фунта на дюйм).
19. Установить 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
20. Подключить основное реле электронный впрыск топлива (2) к блоку предохранителей / реле 1.
21. Проверить следующие условия: Нормальная работа Поршни, поршневые кольца и клапаны работают нормально, если давление сжатия в цилиндре быстро и равномерно увеличивается до стандарта на сжатие (1 300 к Па [218 фунт / кв.

Методика испытаний

1. Отсоединить отрицательный кабель массы батареи.
2. Снять свечи зажигания, смотри " ЗАМЕНА СВЕЧЕЙ ЗАЖИГАНИЯ ". (ref-341906-S37371294032009091700000)
3. Повернуть коленчатый вал, чтобы поместить поршень в испытываемый цилиндр в верхней мертвой точке (ВМТ) такта сжатия.
4. Установить 35667-A J или аналогичное устройство.
5. Приложите давление воздуха к и отрегулировать в соответствии с инструкциями производителя.
6. Записать величину утечки цилиндра. Утечка из баллона, превышающая 25 процентов, считается чрезмерной и может потребовать обслуживания компонентов. В ситуациях чрезмерной утечки проверить следующие условия: Звуки утечки воздуха у корпуса дросселя или шланга впуска воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший впускной клапан или сломанную пружину клапана. В выхлопной трубе выхлопной системы слышны звуки утечки воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший выпускной клапан или сломанную пружину клапана. Звуки утечки воздуха из картера, трубки индикатора уровня масла или трубки заливки масла, которые могут указывать на изношенные поршневые кольца, поврежденный поршень, изношенное или забитое отверстие цилиндра, поврежденный блок двигателя или поврежденную головку цилиндра. Пузырьки воздуха в системе охлаждения могут свидетельствовать о поврежденной головке цилиндров или поврежденной прокладке головки цилиндров.
7. Провести испытание на герметичность остальных баллонов и записать значения.

Как продиагностировать потребление масла

Чрезмерное потребление масла, не из-за утечек, использование 1.9L (2 qts) или более моторного масла в пределах 3 200 километров (2 000 mi). Причины чрезмерного потребления масла включают в себя следующие условия

1. Внешние утечки масла. При необходимости подтянуть болты и/или заменить прокладки и масляные уплотнения.
2. Неправильный уровень масла или неправильное показание указателя уровня масла. Когда транспортное средство находится на ровной поверхности, обеспечить достаточное время слива и проверить правильность уровня масла.
3. Неправильная вязкость масла. Использовать рекомендуемую вязкость SAE для преобладающих температур.
4. Непрерывное высокоскоростное вождение и/или жесткое использование.
5. Ограничения системы вентиляции картера или неисправные компоненты.
6. Изношены направляющие клапана и/или масляные уплотнения штока клапана, или уплотнение отсутствует. Развернуть направляющие и установить негабаритные сервисные клапаны и/или новые масляные уплотнения штока клапана.
7. Поршневые кольца сломаны, неправильно установлены, изношены или неправильно посажены. Обеспечить достаточное время для посадки колец. При необходимости заменить сломанные или изношенные кольца.
8. Неправильно установленный или неправильно установленный поршень.

Как продиагностировать и проверка давления масла

1. Проверить уровень моторного масла.
2. Прогрейте и остановить двигатель, а затем подождать 5 минут.
3. Проверить, что уровень масла в двигателе находится между отметками низкого и полного уровня на уровнемере. Если низкий, проверить наличие утечек и добавьте масло до отметки полного уровня.
4. Проверить масло на предмет ухудшения, воды, обесцвечивания или истончения. Если качество заметно плохое, заменить масло.
5. Снять подузел крышки воздухоочистителя.
6. Отсоединить штуцер сигнализатора давления масла.
7. С помощью торцевого ключа глубиной 24 мм снять реле давления масла.
8. Установить манометр масла.
9. Прогрейте двигатель.
10. Проверить давление масла.
11. Если давление масла не соответствует указанному, проверить масляный насос.
12. Снять манометр масла.
13. Нанести клей Three Bond 1344 или аналог на 2 или 3 нитки масляного реле давления.
14. С помощью торцевого ключа глубиной 24 мм установить реле давления масла. Затянуть: Затянуть до 15 Н.м.
15. Подсоединить штуцер сигнализатора давления масла.
16. Проверить наличие утечек моторного масла.
17. Установить подузел крышки воздухоочистителя.

Как продиагностировать утечку масла

Использовать один из следующих методов, чтобы обнаружить утечку жидкого масла.

Средства диагностики

1. Стрекотание или скрип могут быть периодическими из-за влаги на приводных ремнях или шкивах. Возможно, придется распылять небольшое количество воды на приводные ремни, чтобы дублировать заботы клиентов. Если распыление воды на приводной ремень дублирует симптом, вероятным решением может быть очистка шкивов ремня.
2. Если шум является прерывистым, проверить компоненты вспомогательного привода, изменяя их нагрузки, чтобы убедиться, что они работают на максимальной мощности. Предлагается проверить систему кондиционирования воздуха с избыточной зарядкой, систему усилителя рулевого управления с зажатым шлангом или неправильной жидкостью или неисправность генератора.
3. Стрекотание, визг или шум могут быть вызваны свободной или неправильной установкой кузова или компонента подвески. Другие предметы транспортного средства также могут вызывать шум.
4. Приводные ремни не вызовут скулящего шума.

Компоненты привода вспомогательных устройств могут влиять на вибрацию двигателя. Вибрация от работающего двигателя может вызвать грохот компонента кузова или другой части транспортного средства. Вибрация может быть вызвана, помимо прочего, чрезмерной зарядкой системы кондиционер, ограничением системы рулевого управления с усилителем или неправильной жидкостью или дополнительной нагрузкой на генератор. Чтобы определить периодическое или неправильное состояние, измените нагрузки на компоненты привода вспомогательных устройств.

Приводной ремень может иметь состояние грохочения, которое невозможно увидеть или почувствовать. Иногда замена приводного ремня может быть единственным ремонтом симптома.

При замене приводного ремня, заполнении диагностической таблицы, а шум слышен только при установке приводных ремней, может возникнуть неисправность вспомогательного компонента привода. Изменение нагрузки на различные вспомогательные компоненты привода может помочь в идентификации того компонента, который вызывает грохот.

Если приводной ремень неоднократно падает со шкивов приводного ремня, это происходит из-за несоосности шкивов.

Дополнительная нагрузка, которая быстро прикладывается к высвобождаемому компоненту вспомогательного привода, может вызвать падение приводного ремня со шкивов. Убедиться, что компоненты привода вспомогательного оборудования работают правильно.

Если приводной ремень имеет неправильную длину, устройство натяжения приводного ремня может не поддерживать надлежащее натяжение приводного ремня.

Чрезмерный износ приводного ремня обычно вызывается неправильной установкой или неправильным для применения приводным ремнем.

Незначительная несоосность шкивов приводного ремня не вызовет чрезмерного износа, но, вероятно, вызовет шум приводного ремня или его отпадение.

Чрезмерная несоосность шкивов приводного ремня вызовет чрезмерный износ, но может также привести к отпадению приводного ремня.

Как осмотреть опоры подвески двигателя

1. Поднять двигатель достаточно, чтобы приложить небольшое натяжение к креплению двигателя.
2. Заменить крепление двигателя, если существует любое из следующих условий: Поверхность твердой резины покрыта тепловыми трещинами. Резина расщепляется по центру.
3. Опустить двигатель.
4. Проверить крутящий момент крепежа крепления двигателя.

Процедура проверки

1. Осмотреть узел механизма газораспределения распределительного вала следующим образом. Установить механизм в сборе. См. раздел " Установка цепи, звездочки и натяжного устройства механизма газовыделения распределительных валов ". Зажать кулачковый вал тисками и убедиться, что механизм не вращается. (ref-341922-S32945821582009091700000)
2. Покройте все масляные тракты виниловой лентой, за исключением бокового тракта продвижения, показанного на иллюстрации.
3. Подайте на масляный тракт давление воздуха 150 к Па (1,5 кгс / см 2, 22 фунт / кв.
4. Проверить, что шестерня синхронизации распределительного вала вращается в направлении опережения (против часовой стрелки) от руки.
5. Проверить плавность вращения. Повернуть шестерню ГРМ распределительного вала в пределах его подвижного диапазона (21 °) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое заторможенное положение и убедиться, что шестерня проворачивается плавно.
6. Проверить блокировку в положении с наибольшей задержкой. Убедиться, что зубчатое колесо распределительного вала заблокировано в положении максимальной задержки.
7. Снять механизм газораспределения распределительного вала в сборе. См. раздел " Снятие цепи, звездочки и натяжного устройства механизма газораспределителя ". (ref-341922-S34039398192009091700000)

1. Осмотреть узел механизма газораспределения распределительного вала следующим образом. Установить механизм в сборе. См. раздел " Установка цепи, звездочки и натяжного устройства механизма газовыделения распределительных валов ". Зажать кулачковый вал тисками и убедиться, что механизм не вращается. (ref-341922-S32945821582009091700000)
2. Покройте все масляные тракты виниловой лентой, за исключением бокового тракта продвижения, показанного на иллюстрации.
3. Подайте на масляный тракт давление воздуха 150 к Па (1,5 кгс / см 2, 22 фунт / кв.
4. Проверить, что шестерня синхронизации распределительного вала вращается в направлении опережения (против часовой стрелки) от руки.
5. Проверить плавность вращения. Повернуть шестерню ГРМ распределительного вала в пределах его подвижного диапазона (21 °) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое заторможенное положение и убедиться, что шестерня проворачивается плавно.
6. Проверить блокировку в положении с наибольшей задержкой. Убедиться, что зубчатое колесо распределительного вала заблокировано в положении максимальной задержки.
7. Снять механизм газораспределения распределительного вала в сборе.

1. Проверить жиклер масла на наличие повреждений или засорений, при необходимости отремонтируйте блок цилиндров.
2. Проверить предохранительный клапан.
3. Покройте клапан моторным маслом, а затем проверить плавность падения клапана в отверстие клапана под действием собственного веса. Если нет - заменить предохранительный клапан, при необходимости заменить масляный насос в сборе.
4. Проверить боковой зазор.
5. Используя щуп и точную прямую кромку, измерить зазор между роторами и точной прямой кромкой. Если боковой зазор больше максимального, заменить масляный насос в сборе. Спецификация: Стандартный зазор: от 0 030 до 0 085 мм (от 0,0012 до 0,0034 дюйма) Максимальный просвет: 0 160 мм (0,0063 дюйма)
6. Проверить зазор наконечника.
7. Измерить с помощью щупа зазор между наконечниками ведущего и ведомого роторов. Если зазор у наконечника больше максимального, заменить масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 080-0 160 мм (0,0031-0,0063 дюйма). Максимальный просвет: 0,35 мм (0,0138 дюймов).
8. Проверить клиренс кузова.
9. С помощью щупа измерить зазор между ведомым ротором и корпусом насоса. Если зазор корпуса больше максимального, заменить масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 100-0 0 170 мм (0,0039-0,0067 дюйма). Максимальный просвет: 0 325 мм (0,0128 дюймов).
10. Осмотреть цепной подузел № 2.
11. Осмотреть пластину натяжного устройства цепи.
12. Измерить износ пластины натяжного устройства цепи. Если износ больше максимального, заменить пластину натяжителя цепи. Технические характеристики: Максимальный изнашивание: 0,5 мм (0 020 дюйма)

1. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерить коробление поверхности, которая соприкасается с прокладкой головки цилиндров. Максимальное коробления: 0,05 мм (0,0020 дюйма) Если коромысло больше максимального, заменить блок цилиндров.
2. Используя цилиндрический калибр, измерить диаметр отверстия цилиндра в положениях A и B в осевом направлении. Стандартный диаметр: от 88.500 до 88.513 мм (от 3.4843 до 3,4847 дюйма) максимальный диаметр: 88.613 мм. Если средний диаметр 4-х положений больше максимального, заменить блок цилиндров.

1. Измерить биение круга с помощью циферблатного индикатора и V-образных блоков, как показано на иллюстрации. Максимальное биение: 0,03 мм (0,0012 дюйма) Если биения круга больше максимального, заменить коленчатый вал.
2. С помощью микрометра измерить диаметр каждой коренной шейки. Стандартный диаметр: от 54 988 до 55 000 мм (от 2,1649 до 2,1654 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, проверить масляный зазор коленчатого вала.
3. Проверить каждую коренную шейку на конусность и искажение, как показано на иллюстрации. Максимальное сужение и искривление: 0 003 мм (0,0001 дюйма) Если конус и искажения больше максимального, заменить коленчатый вал.
4. С помощью микрометра измерить диаметр каждого пальца кривошипа. Стандартный диаметр: от 47 990 до 48 000 мм (от 1,8894 до 1,8898 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, проверить масляный зазор шатуна.
5. Осмотреть каждую шатунную шейку на предмет конусности и искажения, как показано на иллюстрации. Максимальная конусность и искажение: 0 003 мм (0,0001 дюйма) Если конус и деформация больше максимальной, заменить коленчатый вал.
6. Установить крышку основного подшипника.
7. С помощью циферблатного индикатора измерить зазор тяги, при этом проворачивая коленчатый вал назад и вперед отверткой. Стандартный зазор тяги: от 0,04 до 0,24 мм (от 0,0016 до 0,0095 дюйма) Максимальный зазор осевого напора: 0,30 мм (0,0118 дюйма) Если просвет тяги больше максимального, заменить упорные шайбы в комплекте.
8. Проверить шатунную шейку и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
9. Установить подшипник коленчатого вала.
10. Поместить коленчатый вал на блок цилиндров.
11. Проложите полоску Plastigage через каждый журнал.
12. Осмотреть передние метки и номера и установить крышки подшипников на блок цилиндров.
13. Установить крышки коренных подшипников.
14. Снять крышки коренных подшипников.
15. Замерить Plastigage в его самой широкой точке. Стандартный масляный зазор: от 0 017 до 0 040 мм (0,0007-0,0016 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 060 мм (0.0024 дюйма) Если же масляный просвет больше максимального, заменить подшипник коленчатого вала. При необходимости заменить коленчатый вал.
16. Осмотреть штифт комплекта кольца крышки подшипника коленчатого вала.
17. Используя штангенциркуль, измерить диаметр натяжной части болтов. Стандартный диаметр: от 7,3 до 7,5 мм (от 0 287 до 0 295 дюйма) минимальный диаметр: 7,2 мм (0 284 дюйма) Если диаметр меньше минимального, заменить болт.

Как проверить шатун и подшипник

1. Установить шатун, стержневые подшипники и колпачок стержня на правильную шейку штока.
2. С помощью циферблатного индикатора измерить зазор тяги при движении шатуна взад и вперед. Стандартный зазор тяги: от 0 160 до 0 362 мм (0,0063-0,0143 дюйма) Максимальный зазор для тяги: 0 362мм (0,0143дюйм) Если зазор тяг больше максимального, заменить узлы шатуна по мере необходимости. В случае необходимости заменить коленчатый вал.
3. Осмотреть масляный зазор шатуна.
4. Очистить палец кривошипа и подшипник.
5. Проверить палец кривошипа и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
6. Уложите полоску Plastigage на палец кривошипа.
7. Проверить, чтобы передняя метка крышки шатуна была обращена вперед.
8. Установить колпачок шатуна.
9. Снять 2 болта и колпачок шатуна.
10. Измерить Plastigage в его самой широкой точке. Стандартный масляный зазор: от 0 024 до 0 048 мм (0,0009-0,0019 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 063 мм (0,0025 дюйма) Если масляной зазор больше максимального, заменить шатунные подшипники. При необходимости осмотреть коленчатый вал. Диаметр пальца стандартного коленчатого вала: 47 990-48 000 (1,8894-1,8898 дюймов)
11. С помощью центратора шатуна и щупа проверить соосность шатуна.
12. Проверить смещение. Максимальное смещение: 0,05 мм (0,0020 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) Если смещение больше максимального, заменить шатун.
13. Проверка на скручивание. Максимальное перекручивание: 0,05 мм (0,0020 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) Если закрутка больше максимальной, заменить шатун.
14. Используя штангенциркуль, измерить диаметр натяжной части шатунного болта. Стандартный диаметр: от 7,2 до 7,3 мм (от 0 283 до 0 287 дюйма) минимальный диаметр: 7,0 мм (0 276 дюйма) Если диаметр меньше минимального, заменить шатунный болт.

Как осмотреть поршни и кольца

1. С помощью скребка для прокладки удалить углерод из верхней части поршня.
2. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистить канавки поршневых колец.
3. Используя подходящую чистящую щетку и растворитель, тщательно очистить поршень.
4. Используя микрометр, измерить диаметр поршня под прямым углом к отверстию поршневого пальца и у поршня на расстоянии 44,3 мм (1,7441 дюйма) от головки поршня. Стандартный диаметр поршня: 88 469-88.479 мм (3,4830-3,4834 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, заменить поршень.
5. Вычесть измерение диаметра поршня из измерения диаметра отверстия цилиндра. Стандартный масляный зазор: от 0 021 до 0 044 мм (от 0,0008 до 0,0017 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0,10 мм (0,0039 дюйма) Если масляной зазор больше максимального, заменить все поршни. При необходимости заменить блок цилиндров.
6. Измерить щупом зазор между новым поршневым кольцом и стенкой канавки кольца, при несоответствии зазора в канавке заменить поршень.
7. С помощью поршня отодвиньте поршневое кольцо немного за нижнюю часть хода кольца, на 110 мм (4,33 дюйма) от верхней части блока цилиндров.
8. Измерить щупом концевой зазор. Если концевой зазор больше максимального, заменить поршневое кольцо; если концевой зазор превышает максимальный при новом поршневом кольце - заменить блок цилиндров.
9. Используя штангенциркуль, измерить диаметр отверстия под поршневой палец. Стандартный диаметр отверстия для поршневого пальца: от 22 001 до 22 010 мм (от 0,8662 до 0,80665 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, заменить поршень.
10. Используя микрометр, измерить диаметр поршневого пальца. Стандартный диаметр поршневой иглы: от 21 997 до 22 006 мм (от 0,8660 до 0.8664 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, заменить поршневой палец.
11. Используя калибр-штангенциркуль, измерить диаметр отверстия на малом конце шатуна. Стандартный диаметр отверстия для малого конца шатуна: от 22 005 до 22 014 мм (от 0,8663 до 0.8667 дюйма) Если диаметр не соответствует указанному, заменить шатун.
12. Вычесть измерение диаметра поршневого пальца из измерения диаметра отверстия под поршневой палец. Стандартный масляный зазор: от 0 001 до 0 007 мм (от 0,00004 до 0,0003 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 010 мм (0,0004 дюйма) Если зазор для масла больше максимального, заменить шатун. При необходимости заменить поршень и поршневой штифт в комплекте.
13. Вычесть измерение диаметра поршневого пальца из измерения диаметра отверстия на малом конце шатуна. Стандартный масляный зазор: от 0 005 до 0 011 мм (от 0,0002 до 0,0004 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 017 мм (0,0004 дюймов) Если зазор для масла больше максимального, заменить шатун. При необходимости заменить шатун и поршневой палец в комплекте.

1. Зажать распределительный вал в тисках, и убедиться, что шестерня ГРМ или звездочка распределительного вала не вращается.
2. Снять болт и шестерню или звездочку механизма газораспределения распределительного вала.
3. Снять механизм газораспределения распределительного вала в сборе.
4. Осмотреть распределительный вал на предмет биения.
5. Разместить распределительный вал на V-образных блоках.
6. С помощью циферблатного индикатора измерить биение круга в центральной шейке. Максимальное биение по кругу: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
7. Если биение круга больше максимального, заменить распределительный вал.
8. Осмотреть кулачки.
9. С помощью микрометра измерить высоту кулачка. Стандартная высота кулачка: от 47 306 до 47 406 мм (1.8624-1,8664 дюйма) Минимальная высота лепестка: 47 196 мм (1,8581 дюйм)
10. Если какая-либо из высот выступа кулачка меньше минимальной, заменить распределительный вал.
11. Осмотреть шейки распределительного вала.
12. С помощью микрометра измерить диаметр цапфы.
13. Если диаметр цапфы не соответствует указанному, проверить масляный зазор.
14. Осмотреть распределительный вал № 2 на предмет биения.
15. Разместить распределительный вал на V-образных блоках.
16. С помощью циферблатного индикатора измерить биение круга в центральной шейке. Максимальное биение по кругу: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
17. Если биение круга больше максимального, заменить распределительный вал.
18. Осмотреть кулачки.
19. Стандартная высота кулачка: от 46 063 до 46 163 мм (от 1,8135 до 1,8 174 дюйма) Минимальная высота выступа кулачка - 45 953 мм (1,8092 дюйма)
20. Если какая-либо из высот выступа кулачка меньше минимальной, заменить распределительный вал.
21. Осмотреть шейки распределительного вала.
22. С помощью микрометра измерить диаметр цапфы.
23. Если диаметр цапфы не соответствует указанному, проверить масляный зазор.

Стандартный диаметр цапфы

1. Проверить узел цепи.
2. Натяните цепь с усилием 140 Н (14,3 кгс, 31,5 фунт-сила) как показано на иллюстрации.
3. Используя штангенциркуль, измерить длину 15 звеньев. Максимальное удлинение цепи: 114,5 мм (4 508 дюйма)
4. Осмотреть цепной подузел № 2.
5. Натяните цепь с усилием 140 Н (14,3 кгс, 31,5 фунт-сила) как показано на иллюстрации.
6. Используя штангенциркуль, измерить длину 15 звеньев. Максимальное удлинение цепи: 102,2 мм (4 024 дюйма)
7. Если удлинение больше максимального, заменить цепь № 2.
8. Осмотреть шестерню привода масляного насоса.
9. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
10. Используя штангенциркуль, измерить диаметр звездочки при намотанной цепи. Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью): 48,2 мм (1 898 дюйма)
11. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и звездочку.
12. Осмотреть шестерню вала привода масляного насоса.
13. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
14. Используя штангенциркуль, измерить диаметр звездочки при намотанной цепи. Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью): 48,2 мм (1 898 дюйма)
15. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и звездочку.
16. Осмотреть узел шестерни ГРМ распределительного вала.
17. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
18. С помощью штангенциркуля измерить диаметр звездочки при намотанной на нее цепи. Минимальный диаметр шестерни (с цепью): 97,3 мм (3 831 дюйма)
19. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и звездочку.
20. Осмотреть зубчатое колесо или звездочку распределительного вала.
21. Обмотайте цепь вокруг звездочки.
22. С помощью штангенциркуля измерить диаметр звездочки при намотанной на нее цепи. Минимальный диаметр шестерни (с цепью): 97,3 мм (3 831 дюйма)
23. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и звездочку.
24. Осмотреть зубчатое колесо или звездочку механизма газораспределения коленчатого вала.
25. Обмотайте цепь вокруг звездочки синхронизации.
26. С помощью штангенциркуля измерить диаметр зубчатого колеса ГРМ при намотанной на него цепи. Минимальный диаметр зубчатой передачи (с цепью): 51,6 мм (2 031 дюйма)
27. Если диаметр шестерни меньше минимального, заменить цепной подузел и звездочку синхронизации коленчатого вала.
28. Осмотреть натяжитель цепи.
29. Используя штангенциркуль, измерить износ натяжного устройства. Максимальный износ: 1,0 мм (0 039 дюйма)
30. Если износ больше максимального, заменить строповщик натяжителя цепи.
31. Осмотреть гаситель колебаний цепи № 1.
32. Используя штангенциркуль, измерить износ виброгасителя. Максимальный износ: 1,0 мм (0 039 дюйма)
33. Если износ больше максимального, заменить гаситель колебаний цепи № 1.
34. Осмотреть пластину натяжного устройства цепи.
35. Используя штангенциркуль, измерить износ гасителя колебаний. Максимальный износ: 0,5 мм (0 020 дюйма)
36. Если износ больше максимального, заменить пластину натяжителя цепи.
37. Осмотреть узел натяжителя цепи № 1.
38. Проверить плавность перемещения плунжера при поднятии храповой собачки пальцем.
39. Отпустить собачку храповика, после чего проверить, чтобы плунжер был зафиксирован на месте собачкой трещотки и не двигался при нажатии пальцем.

1. Осмотреть головку цилиндров на предмет коробления.
2. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерить поверхность, контактирующую с блоком цилиндров и коллекторами на коробление. Если коробления больше максимального - заменить головку цилиндра.
3. Используя краситель-пенетрант, проверить впускные отверстия, выпускные окна и поверхность цилиндра на наличие трещин. Если трещины, заменить головку цилиндров.
4. Установить распределительные валы.
5. Измерить с помощью циферблатного индикатора зазор тяги при перемещении распределительного вала взад и вперед. Если зазор тяги больше максимального, заменить головку цилиндров. В случае повреждения поверхности тяги заменить распределительный вал.
6. Осмотреть масляный зазор распределительного вала.
7. Очистить крышки подшипников и шейки распределительного вала.
8. Поместить распределительные валы на головку цилиндров.
9. Проложите полоску Plastigage через каждую из шеек распределительного вала.
10. Установить крышки подшипников.
11. Снять крышки подшипников.
12. Измерить Plastigage в самой широкой точке.
13. Если масляный зазор больше максимального, заменить распределительный вал. При необходимости заменить головку цилиндров.
14. Если масляный зазор на шейке распределительного вала № 1 больше максимального, выбирайте новый подшипник и устанавливать его.
15. Проверить цифровой знак, показанный на иллюстрации. Диаметр шейки распределительного вала: от 35.971 до 35.985 мм (от 1.4162 до 1,4167 дюйма)
16. Осмотреть внутреннюю пружину сжатия.
17. С помощью штангенциркуля измерить свободную длину пружины клапана. Свободная длина: 47,43 мм (1 867 дюйма) Если свободная длина не соответствует указанной, заменить пружину клапана.
18. Используя стальной установочный квадрат, измерить отклонение пружины клапана. Максимальное отклонение: 1,6 мм (0 063 дюйма) Если отклонение больше максимального, заменить пружину клапана.
19. Осмотреть впускной клапан
20. Используя скребок для прокладки, соскребайте углерод с головки клапана.
21. Используя штангенциркуль, измерить общую длину клапана. Технические характеристики: Стандартная общая длина: 101,71 мм (4,0043 дюйма) Минимальная общая протяженность: 101,21 мм (3,9846 дюйма) Если полная длина меньше минимальной, заменить клапан.
22. С помощью микрометра измерить диаметр штока клапана. Диаметр штока вентиля: от 5.470 до 5.485 мм (0,2154-0,2159 дюйма) Если шток клапана не соответствует указанному, проверить масляный зазор.
23. Используя штангенциркуль, измерить толщину припуска на головку клапана. Технические характеристики: Стандартная толщина запаса: от 1,05 до 1,45 мм (0,0413-0,0571 дюйма) Минимальная толщина допуска: 0,50 мм (0,0197 дюйма) Если толщина предела меньше минимальной, заменить клапан.
24. Используя скребок для прокладки, соскребайте углерод с головки клапана.
25. Используя штангенциркуль, измерить общую длину клапана. Технические характеристики: Стандартная общая длина: 101,15 мм (3,9823 дюйма) Минимальная общая длины: 100.70 мм (3.9646 дюймов) Если общая протяженность меньше минимальной, заменить клапан.
26. Измерить с помощью микрометра диаметр штока клапана. Диаметр штока вентиля: от 5.465 до 5.480 мм (от 0,2152 до 0,2157 дюйма) Если шток клапана не соответствует указанному, проверить масляный зазор.
27. Используя штангенциркуль, измерить толщину головки клапана. Спецификация: Стандартная толщина поля: от 1,20 до 1,60 мм (от 0,0472 до 0,0630 дюйма) Минимальная толщина запаса: 0,50 мм (0,0197 дюйма) Если толщина края меньше минимальной, заменить клапан.
28. Используя штангенциркуль, измерить внутренний диаметр направляющей втулки. Внутренний диаметр втулки: от 5 510 до 5 530 мм (от 0,2169 до 0,2177 дюйма)
29. Технические характеристики: Стандартный масляный зазор: от 0 025 до 0 060 мм (от 0,0010 до 0,0024 дюйма) Максимальный нефтяной зазор: 0 090 мм (0,0035 дюйма) Если зазор больше максимального, заменить клапан и направляющую втулку.
30. Используя штангенциркуль, измерить внутренний диаметр направляющей втулки. Внутренний диаметр втулки: от 5 510 до 5 530 мм (от 0,2169 до 0,2177 дюйма)
31. Вычесть измерение диаметра штока клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей втулки. Технические характеристики: Стандартный масляный зазор: от 0 030 до 0 065 мм (от 0,0012 до 0,0026 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 095 мм (0,0037 дюйма) Если зазор больше максимального, заменить клапан и направляющую втулку.
32. С помощью микрометра измерить диаметр подъемника. Диаметр подъемника: от 30 966 до 30.976 мм (1,2191-1,2195 дюйма)
33. Используя калибр, измерить диаметр отверстия подъемника головки цилиндра. Стандартный диаметр отверстия подъема: от 31 009 до 31 025 мм (от 1,2208 до 1,2215 дюйма)
34. Вычесть измерение диаметра подъемника из измерения диаметра отверстия подъемника. Масляный зазор: Стандартный масляный просвет: от 0 033 до 0 059 мм (от 0,0013 до 0,0023 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0 079 мм (0 003 дюйма) Если масляные зазоры больше максимального, заменить подъемник. При необходимости заменить головку цилиндров.
35. Осмотреть установочный болт головки цилиндров.
36. С помощью штангенциркуля измерить длину болтов головки от седла до конца. Технические характеристики: Стандартная длина болта: от 141,3 до 142,7 мм (от 5 563 до 5 618 дюйма) Максимальная длина болтового соединения: 144,2 мм (5 677 дюйма) Если длина затяжки болта больше максимальной, заменить установочный болт головки цилиндров.

1. Проверить жиклер масла на наличие повреждений или засорений, при необходимости отремонтируйте блок цилиндров.
2. Проверить предохранительный клапан.
3. Покройте клапан моторным маслом, а затем проверить плавность падения клапана в отверстие клапана под действием собственного веса. Если нет - заменить предохранительный клапан, при необходимости заменить масляный насос в сборе.
4. Проверить боковой зазор.
5. Используя щуп и точную прямую кромку, измерить зазор между роторами и точной прямой кромкой. Если боковой зазор больше максимального, заменить масляный насос в сборе. Спецификация: Стандартный зазор: от 0 030 до 0 085 мм (от 0,0012 до 0,0034 дюйма) Максимальный просвет: 0 160 мм (0,0063 дюйма)
6. Проверить зазор наконечника.
7. Измерить с помощью щупа зазор между наконечниками ведущего и ведомого роторов. Если зазор у наконечника больше максимального, заменить масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 080-0 160 мм (0,0031-0,0063 дюйма). Максимальный просвет: 0,35 мм (0,0138 дюймов).
8. Проверить клиренс кузова.
9. С помощью щупа измерить зазор между ведомым ротором и корпусом насоса. Если зазор корпуса больше максимального, заменить масляный насос в сборе. Технические характеристики: Стандартный зазор: 0 100-0 0 170 мм (0,0039-0,0067 дюйма). Максимальный просвет: 0 325 мм (0,0128 дюймов).