Двигатель механический - 1,8 л (укладка): Диагностика Pontiac Vibe II

Начало диагностики - Механическая часть двигателя

Просмотр описания и эксплуатационной информации поможет вам определить правильную процедуру диагностики симптомов, когда существует неисправность. Просмотр описание и эксплуатационная информация также помогут вам определить, является ли состояние, описанное клиентом, нормальным функционированием. Обратитесь к разделу " Симптомы - двигатель механический " для определения правильной процедуры диагностики системы и того, где эта процедура находится. (ref-341921-S16112543262009091700000)

Как продиагностировать на основе стратегию

1. Выполнить перед использованием таблиц симптомов, если это применимо.
2. Просмотрите операции системы, чтобы ознакомиться с ее функциями.

Вся диагностика на транспортном средстве должна следовать логическому процессу. Диагностика на основе стратегии - это единый подход к ремонту всех систем. Диагностический поток всегда может использоваться для решения системной проблемы. Диагностический поток - это место, где необходимо начать ремонт.

Визуальный/физический осмотр

1. Проверить устройства послепродажного обслуживания, которые могут повлиять на работу двигателя. См. " Проверка аксессуаров Aftermarket ". (ref-341909-S23455486562009091700000)
2. Осмотреть легкодоступные или видимые компоненты системы на предмет очевидных повреждений или условий, которые могут вызвать симптом.
3. Проверить правильность уровня масла, вязкость масла и правильность применения фильтра.
4. Проверить точные условия эксплуатации, при которых существует проблема. Обратить внимание на такие факторы, как обороты двигателя, температура окружающей среды, температура двигателя, количество времени прогрева двигателя и другие особенности.
5. Сравнить звуки двигателя, если это применимо, с известным хорошим двигателем и убедиться, что вы не пытаетесь исправить нормальное состояние.

Список симптомов

Обратитесь к процедуре диагностики симптомов из следующего списка, чтобы диагностировать симптом

1. Точка запуска диагностики - механическая часть двигателя
2. Симптомы - механический двигатель
3. Осечка базового двигателя без внутренних шумов двигателя
4. Осечка базового двигателя с аномальными внутренними шумами нижнего уровня двигателя
5. Основной пропуск зажигания двигателя с аномальным шумом клапанного механизма
6. Основной пропуск зажигания двигателя с потреблением охлаждающей жидкости
7. Основной пропуск зажигания двигателя с чрезмерным расходом масла
8. Шум двигателя при запуске, но длящийся всего несколько секунд
9. Верхний уровень шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
10. Снижение шума двигателя, независимо от частоты вращения двигателя
11. Шум двигателя под нагрузкой
12. Диагностика потребления масла
13. Диагностика утечки масла
14. Диагностика чирпанья, визга и хрипов приводного ремня
15. Диагностика грохочения и вибрации приводного ремня
16. Отпадает приводной ремень и диагностика чрезмерного износа

Как проверить компрессию двигателя

Провести испытание на сжатие для определения давления сжатия цилиндра. Использовать тест на сжатие, чтобы диагностировать недостаток мощности, чрезмерное потребление масла или плохую экономию топлива.

1. Убедиться, что аккумулятор полностью заряжен.
2. Снять 2 крепежа крышки двигателя.
3. Снять 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
4. Снять с двигателя крышку 1.
5. Снять четыре катушки зажигания (1-4) с крышки головки цилиндров.
6. Вынуть свечи зажигания из головки цилиндров.
7. Снять основное реле электронный впрыск топлива (1) с блока предохранителей / реле 1.
8. Установить манометр в отверстие свечи зажигания.
9. Нажать на педаль сцепления (на автомобилях, которые оснащены механической коробкой передач).
10. Нажать педаль акселератора на пол для широкой открытой дроссельной заслонки.
11. Проверните двигатель через четыре такта сжатия для каждого испытываемого цилиндра.
12. Замерить наибольшее значение давления на манометре. Стандартное давление сжатия составляет 1 300 к Па (218 фунт / кв. дюйм). Минимальное допустимое давление сжатия - 1000 КП а (145 фунт / кв.дюйм).
13. Повторить процедуры испытания на сжатие для остальных трех цилиндров.
14. Снять манометр с двигателя.
15. Установить четыре свечи зажигания.
16. Установить четыре катушки зажигания (1-4) на крышку головки цилиндров.
17. Установить крышку (1) двигателя на двигатель.
18. Установить 2 крепежных элемента крышки двигателя, затянуть: Затянуть крепежные элементы крышки двигателя до 7 Н.м (62 фунта на дюйм).
19. Установить 2 пластиковых фиксатора крышки двигателя.
20. Подключить основное реле электронный впрыск топлива (2) к блоку предохранителей / реле 1.
21. Проверить следующие условия: Нормальная работа Поршни, поршневые кольца и клапаны работают нормально, если давление сжатия в цилиндре быстро и равномерно увеличивается до стандарта на сжатие (1 300 к Па [218 фунт / кв.

Методика испытаний

1. Отсоединить отрицательный кабель массы батареи.
2. Снять свечи зажигания.
3. Повернуть коленчатый вал, чтобы поместить поршень в испытываемый цилиндр в верхней мертвой точке (ВМТ) такта сжатия.
4. Установить 35667-A J или аналогичное устройство.
5. Приложите давление воздуха к и отрегулировать в соответствии с инструкциями производителя.
6. Записать величину утечки цилиндра. Утечка из баллона, превышающая 25 процентов, считается чрезмерной и может потребовать обслуживания компонентов. В ситуациях чрезмерной утечки проверить следующие условия: Звуки утечки воздуха у корпуса дросселя или шланга впуска воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший впускной клапан или сломанную пружину клапана. В выхлопной трубе выхлопной системы слышны звуки утечки воздуха, которые могут указывать на изношенный или сгоревший выпускной клапан или сломанную пружину клапана. Звуки утечки воздуха из картера, трубки индикатора уровня масла или трубки заливки масла, которые могут указывать на изношенные поршневые кольца, поврежденный поршень, изношенное или забитое отверстие цилиндра, поврежденный блок двигателя или поврежденную головку цилиндра. Пузырьки воздуха в системе охлаждения могут свидетельствовать о поврежденной головке цилиндров или поврежденной прокладке головки цилиндров.
7. Провести испытание на герметичность остальных баллонов и записать значения.

Как продиагностировать потребление масла

Чрезмерное потребление масла, не из-за утечек, использование 1.9L (2 qts) или более моторного масла в пределах 3 200 километров (2 000 mi). Причины чрезмерного потребления масла включают в себя следующие условия

1. Внешние утечки масла. При необходимости подтянуть болты и/или заменить прокладки и масляные уплотнения.
2. Неправильный уровень масла или неправильное показание указателя уровня масла. Когда транспортное средство находится на ровной поверхности, обеспечить достаточное время слива и проверить правильность уровня масла.
3. Неправильная вязкость масла. Использовать рекомендуемую вязкость SAE для преобладающих температур.
4. Непрерывное высокоскоростное вождение и/или жесткое использование.
5. Ограничения системы вентиляции картера или неисправные компоненты.
6. Изношены направляющие клапана и/или масляные уплотнения штока клапана, или уплотнение отсутствует. Развернуть направляющие и установить негабаритные сервисные клапаны и/или новые масляные уплотнения штока клапана.
7. Поршневые кольца сломаны, неправильно установлены, изношены или неправильно посажены. Обеспечить достаточное время для посадки колец. При необходимости заменить сломанные или изношенные кольца.
8. Неправильно установленный или неправильно установленный поршень.

Как продиагностировать и проверка давления масла

1. Прогрейте двигатель, затем остановить его и подождать 5 минут.
2. Проверить, что уровень масла в двигателе находится между отметками низкого и полного уровня на уровнемере. Если низкий, проверить утечку и добавьте масло до отметки полного уровня.
3. Проверить масло на предмет ухудшения, воды, обесцвечивания или истончения. Если качество заметно плохое, заменить масло.
4. Отсоединить штуцер сигнализатора давления масла.
5. С помощью торцевого ключа глубиной 24 мм снять реле давления масла.
6. Установить манометр масла.
7. Прогрейте двигатель.
8. Снять манометр масла.
9. Проверить давление масла. Технические характеристики: На холостом ходу - 25 к Па (3,6 фунта / кв. дюйм) или более При 3000 об / мин - 150-550 к Пa (22-80 фунтов / кв.дюйм)
10. Если давление масла не соответствует указанному, проверить масляный насос.
11. Нанести клей Three Bond 1344 или аналогичный на 2-3 нитки масляного реле давления.
12. С помощью торцевого ключа глубиной 24 мм установить реле давления масла. Затянуть: Затянуть до 15 Н.м.
13. Подсоединить штуцер сигнализатора давления масла.
14. Проверить наличие утечек моторного масла.

Как продиагностировать утечку масла

Использовать один из следующих методов, чтобы обнаружить утечку жидкого масла.

Средства диагностики

1. Стрекотание или скрип могут быть периодическими из-за влаги на приводных ремнях или шкивах. Возможно, придется распылять небольшое количество воды на приводные ремни, чтобы дублировать заботы клиентов. Если распыление воды на приводной ремень дублирует симптом, вероятным решением может быть очистка шкивов ремня.
2. Если шум является прерывистым, проверить компоненты вспомогательного привода, изменяя их нагрузки, чтобы убедиться, что они работают на максимальной мощности. Предлагается проверить систему кондиционирования воздуха с избыточной зарядкой, систему усилителя рулевого управления с зажатым шлангом или неправильной жидкостью или неисправность генератора.
3. Стрекотание, визг или шум могут быть вызваны свободной или неправильной установкой кузова или компонента подвески. Другие предметы транспортного средства также могут вызывать шум.
4. Приводные ремни не вызовут скулящего шума.

Компоненты привода вспомогательных устройств могут влиять на вибрацию двигателя. Вибрация от работающего двигателя может вызвать грохот компонента кузова или другой части транспортного средства. Вибрация может быть вызвана, помимо прочего, чрезмерной зарядкой системы кондиционер, ограничением системы рулевого управления с усилителем или неправильной жидкостью или дополнительной нагрузкой на генератор. Чтобы определить периодическое или неправильное состояние, измените нагрузки на компоненты привода вспомогательных устройств.

Приводной ремень может иметь состояние грохочения, которое невозможно увидеть или почувствовать. Иногда замена приводного ремня может быть единственным ремонтом симптома.

При замене приводного ремня, заполнении диагностической таблицы, а шум слышен только при установке приводных ремней, может возникнуть неисправность вспомогательного компонента привода. Изменение нагрузки на различные вспомогательные компоненты привода может помочь в идентификации того компонента, который вызывает грохот.

Если приводной ремень неоднократно падает со шкивов приводного ремня, это происходит из-за несоосности шкивов.

Дополнительная нагрузка, которая быстро прикладывается к высвобождаемому компоненту вспомогательного привода, может вызвать падение приводного ремня со шкивов. Убедиться, что компоненты привода вспомогательного оборудования работают правильно.

Если приводной ремень имеет неправильную длину, устройство натяжения приводного ремня может не поддерживать надлежащее натяжение приводного ремня.

Чрезмерный износ приводного ремня обычно вызывается неправильной установкой или неправильным для применения приводным ремнем.

Незначительная несоосность шкивов приводного ремня не вызовет чрезмерного износа, но, вероятно, вызовет шум приводного ремня или его отпадение.

Чрезмерная несоосность шкивов приводного ремня вызовет чрезмерный износ, но может также привести к отпадению приводного ремня.

Как осмотреть опоры подвески двигателя

1. Поднять двигатель достаточно, чтобы приложить небольшое натяжение к креплению двигателя.
2. Заменить крепление двигателя, если существует любое из следующих условий: Поверхность твердой резины покрыта тепловыми трещинами. Резина расщепляется по центру.
3. Опустить двигатель.
4. Проверить крутящий момент крепежа крепления двигателя.

Процедура проверки

1. Покройте предохранительный клапан масляного насоса моторным маслом, затем проверить плавность его падения в отверстие клапана под действием собственного веса. Если этого не произошло - заменить масляный насос.
2. Измерить с помощью щупа зазор между наконечниками ведущего и ведомого ротора. Технические характеристики: Стандартный зазор наконечника: от 0,08 до 0 160 мм (от 0,00315 до 0,00630 дюйма) Максимальный зазор на наконечнике: 0,35 мм (0,0138 дюйма) Если зазор в наконечнике больше максимального, заменить масляный насос.
3. Используя щуп и точный прямой край, измерить зазор между 2 роторами и точным прямым краем. Спецификация: Стандартный боковой зазор: от 0,03 до 0,08 мм (от 0,00118 до 0,00315 дюйма) Максимальный боковой просвет: 0,16 мм (0,0063 дюйма) Если боковой зазор больше максимального, заменить масляный насос.
4. С помощью щупа измерить зазор между ведомым ротором и корпусом масляного насоса. Если зазор корпуса больше максимального, заменить масляный насос. Спецификация: Стандартный просвет корпуса: 0,12-0,19 мм (0,00472 -0,00748 дюйма). Максимальный зазор тела: 0 325 мм (0,0128 дюймов).

Чистка и проверка блока цилиндров

1. Осмотреть блок цилиндров на предмет коробления.
2. Используя точную прямую кромку и щуп, измерить коробление поверхности, которая находится в контакте с прокладкой головки цилиндров. Технические характеристики: Максимальное коробления: 0,05 мм (0,0020 дюйма)
3. Если коробление больше максимального, заменить блок цилиндров.
4. Осмотреть отверстие цилиндра.
5. Используя цилиндрический калибр, измерить диаметр отверстия цилиндра в положениях A и B как в осевом, так и в упорном направлениях. Спецификация: Стандартный диаметр: 80 500-80 513 мм (3,1693-3,1698 дюйма) максимальный диаметр: 80 633 мм (2,1745 дюйма)
6. Если средний диаметр 4-х позиций больше максимального, заменить блок цилиндров.
7. Снять кольцевые штифты.
8. Используя пластиковый молоток, нажать на кольцевые штифты. Спецификация: Стандартный выступ: 7,5-8,5 мм (0 295-0 335 дюйма)
9. Снять шпильки.
10. С помощью разъема TORX E6 установить шпильки и затянуть до 5,0 Н.м (44 фунта на дюйм).
11. Снять прямые штифты.
12. Используя пластиковый молоток, постучите по прямым штифтам.
13. С помощью торцевого шестигранного ключа на 5 мм установить масляные форсунки с болтами и затянуть до 10 Н.м.

Как очистить и проверить коленчатый вал и подшипники

1. Осмотреть зазор тяги шатуна.
2. Установить колпачок шатуна.
3. Используя циферблатный индикатор, измерить зазор тяги при перемещении шатуна взад и вперед. Технические характеристики: Стандартный зазор тяги: 0 160-0 342 мм (0,0063-0,0135 дюйма) Максимальный зазор осевого напора: 0 342мм (0,0135дюйм)
4. Если зазор тяги больше максимального, при необходимости заменить шатунные узлы. В случае необходимости заменить коленчатый вал.
5. Осмотреть масляный зазор шатуна.
6. Очистить палец кривошипа и подшипник.
7. Проверить палец кривошипа и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
8. Уложите полоску Plastigage на палец кривошипа.
9. Проверить, чтобы передняя метка крышки шатуна была обращена вперед.
10. Установить колпачок шатуна.
11. Снять 2 болта и колпачок шатуна.
12. Измерить Plastigage в его самой широкой точке. Спецификация: Стандартный масляный зазор: 0 030-0 062 мм (0,0012-0,0024 дюйма)
13. Если масляный зазор больше максимального, заменить шатунные подшипники. При необходимости осмотреть коленчатый вал.
14. Осмотреть коленчатый вал.
15. Используя циферблатный индикатор и V-образные блоки, измерить биение круга, как показано на иллюстрации. Спецификация: Максимальное биение окружности: 0,03 мм (0,0012 дюйма)
16. Если конусность и перекос больше максимального, заменить коленчатый вал.
17. Используя микрометр, измерить диаметр каждой коренной шейки. Спецификация: Стандартный диаметр: 47 988-48 000 мм (1,8893-1,8898 дюйма)
18. Если диаметр не соответствует указанному, проверить масляный зазор коленчатого вала.
19. Проверить каждую коренную шейку на конусность и искажение, как показано на иллюстрации. Спецификация: Максимальное сужение и искажения: 0 004 мм (0,0002 дюйма)
20. Если конусность и перекос больше максимального, заменить коленчатый вал.
21. Используя микрометр, измерить диаметр каждого пальца кривошипа. Спецификация: Стандартный диаметр: 43 992-44 000 мм (1,7320-1,73,23 дюйма)
22. Если диаметр не соответствует указанному, проверить масляный зазор шатуна.
23. Осмотреть каждую шатунную шейку на конус и деформацию, как показано на иллюстрации. Спецификация: Максимальная конусность и деформация: 0 004 мм (0,0002 дюйма)
24. Если конусность и перекос больше максимального, заменить коленчатый вал.
25. Осмотреть зазор тяги коленчатого вала.
26. Установить крышку основного подшипника.
27. Используя циферблатный индикатор, измерить зазор тяги при повороте коленчатого вала назад и вперед с помощью отвертки. Технические характеристики: Стандартный зазор тяги: 0,04- 0,14 мм (0,0016-0,0055 дюйма) Максимальный зазор осевого напора: 0,18 мм.
28. Если зазор тяги больше максимального, заменить упорные шайбы комплектом.
29. Осмотреть масляный зазор коленчатого вала.
30. Проверить шатунную шейку и подшипник на наличие точечной коррозии и царапин.
31. Установить подшипник коленчатого вала.
32. Поместить коленчатый вал на блок цилиндров.
33. Проложите полоску Plastigage через каждый журнал.
34. Осмотреть передние метки и номера и установить крышки подшипников на блок цилиндров
35. Установить крышку основного подшипника.
36. Снять крышки коренных подшипников.
37. Измерить Plastigage в его самой широкой точке. Спецификация: стандартный масляный зазор: 0 016-0 039 мм (0,0006-0,0015 дюйма) Максимальный масляный просвет: 0 050 мм (0.0020 дюйма)
38. Если масляный зазор больше максимального, заменить подшипник коленчатого вала При необходимости заменить коленчатый вал.
39. Осмотреть установочный болт головки цилиндров.
40. Используя штангенциркуль, измерить диаметр натяжной части болтов. Технические характеристики: Стандартная длина болта: 84,3-85,7 мм (3,3189-3,3740 дюйма) Максимальная длина винта: 86,7 мм.
41. Если длина болта больше максимальной, заменить болт.
42. Используя штангенциркуль, измерить минимальный диаметр удлиненной резьбы в точке измерения. Спецификация: Стандартный наружный диаметр: 9,77-9,96 мм (0,3846-0,3921 дюйма) Минимальный внешний диаметр: 9,1 мм (1,3583 дюйма)
43. Если диаметр меньше минимального, заменить болт.
44. Проверить масляные форсунки на предмет повреждений или засорения.

Как очистить и проверить поршень, шатуна и подшипника

1. Осмотреть поршень.
2. С помощью скребка для прокладки удалить углерод из верхней части поршня.
3. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистить канавки поршневых колец.
4. С помощью щетки и растворителя тщательно очистить поршень.
5. Используя микрометр, измерить диаметр поршня под прямым углом к отверстию поршневого пальца и в точке на расстоянии 12,6 мм (0,4961 дюйма) от головки поршня. Технические характеристики: Стандартный диаметр поршня: 80 461-80 471 мм (3,1677-3,1681 дюйма)
6. Если диаметр не соответствует указанному, заменить поршень.
7. Осмотреть масляный зазор поршня.
8. Спецификация: стандартный масляный зазор: 0 029-0 052 мм (0,0011-0,0020 дюйма) Максимальный масляный просвет: 0,09 мм (0.0035 дюйма)
9. Если масляный зазор больше максимального, заменить все поршни. При необходимости заменить блок цилиндров.
10. С помощью щупа измерить зазор между новым поршневым кольцом и стенкой кольцевой канавки.
11. Если зазор канавки не соответствует указанному, заменить поршень.
12. С помощью поршня отодвиньте поршневое кольцо немного за нижнюю часть хода кольца, на 50 мм (1,97 дюйма) от верхней части блока цилиндров.
13. Измерить с помощью щупа концевой зазор.
14. Если концевой зазор больше максимального, заменить поршневое кольцо. Если торцевой зазор больше максимума, даже с новым поршневым кольцом, заменить блок цилиндров.
15. Используя штангенциркуль, измерить диаметр отверстия под поршневой палец. Спецификация: Стандартный диаметр отверстия для поршневого пальца: 20 006-20 015 мм (0,7876-0.7880 дюйма)
16. Если диаметр не соответствует указанному, заменить поршень.
17. Используя микрометр, измерить диаметр поршневого пальца. Спецификация: Стандартный диаметр поршневой иглы: 20 004-20 013 мм (0,7876-0.7879 дюйма)
18. Если диаметр не соответствует указанному, заменить поршневой палец.
19. Используя калибр, измерить диаметр отверстия на малом конце шатуна. Спецификация: Стандартный диаметр отверстия для малого конца шатуна: 20 012-20 021 мм (0,7879-0.7882 дюйма)
20. Если диаметр не соответствует указанному, заменить шатун.
21. Спецификация: стандартный масляный зазор от -0 001 до + 0 005 мм (-0,00004 - + 0,0002 дюйма) Максимальный масляный просвет: 0 010 мм (0,0004 дюйма)
22. Если масляный зазор больше максимального, заменить шатун, при необходимости поршень и поршневой палец заменить комплектно.
23. Спецификация: стандартный масляный зазор: 0,00-0 011 мм (0,0002-0,0004 дюйма) Максимальный масляный просвет: 0 014 мм (00006 дюймов)
24. Если масляный зазор больше максимального, заменить шатун. При необходимости заменить в комплекте шатун и поршневой палец.
25. С помощью центратора шатуна и щупа проверить соосность шатуна.
26. Спецификация: максимальное смещение: 0,05 мм (0,0020 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)
27. Если несоосность больше максимальной, заменить шатун.
28. Проверка на крутку. Спецификация: Максимальная крутка: 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма)
29. Если закрутка больше максимальной, заменить шатун.

Как осмотреть и очистка распредвала

1. Осмотреть кулачки.
2. Измерить с помощью микрометра высоту кулачка. Если высота кулачка меньше минимальной, заменить распределительный вал. Спецификация: Стандартная высота лепестка кулачка - от 42 816 до 42 916 мм (от 1,6857 до 1,6896 дюйма). Минимальная высота выступа кулачка -42 666 мм (1,6798 дюймов).
3. Осмотреть шейки распределительного вала.
4. Измерить с помощью микрометра диаметр цапфы. Распределительный вал № 2 положите на V-образные колодки. Если диаметр цапф не соответствует указанному, проверить масляный зазор.
5. Осмотреть распределительный вал № 2 на предмет биения.
6. Распределительный вал № 2 расположить на V-образных блоках.
7. С помощью циферблатного индикатора измерить биение круга у центральной цапфы. Если биение окружности больше максимального, заменить распределительный вал № 2. Технические характеристики: Максимальное биения круга - 0,04 мм (0,0016 дюйма).
8. Осмотреть кулачки.
9. Измерить с помощью микрометра высоту кулачка. Если высота кулачка меньше минимальной, заменить распределительный вал № 2. Спецификация: Стандартная высота лепестка кулачка - от 44 336 до 44 436 мм (1.7455-1,7494 дюйма). Минимальная высота выступа кулачка -44 186 мм (1,7396 дюймов).
10. Осмотреть шейки распределительного вала.
11. Измерить с помощью микрометра диаметр цапфы, если он не соответствует указанному, проверить масляный зазор.

Как очистить и проверить подъёмник и направляющей клапана

1. Осмотреть узел коромысла клапана № 1.
2. Проворачивайте валик от руки, чтобы убедиться в плавности его поворота.
3. Осмотреть узел регулятора зазора клапана.

Как очистить и проверить цепь распределительного вала и звездочки

1. Установить механизм газораспределения распределительного вала.
2. Проверить блокировку механизма газораспределения распределительного вала и убедиться, что он заблокирован.
3. Отпустить стопорный штифт.
4. Покройте 4 масляных тракта кулачковой шейки виниловой лентой, как показано на иллюстрации.
5. Проколоть отверстие в ленте, размещенной на пути продвижения. Прокол отверстия в ленте расположен на пути замедления, с противоположной стороны от пути продвижения, как показано на иллюстрации.
6. Прикладывая к масляным трактам давление воздуха приблизительно 150 к Па (22 фунт / кв. дюйм), принудительно повернуть зубчатый механизм распределительного вала в направлении опережения (против часовой стрелки).
7. Повернуть шестерню ГРМ распределительного вала в пределах его подвижного диапазона (26,5-28,5 градусов) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое заторможенное положение. Убедиться, что шестерня проворачивается плавно.
8. Осмотреть узел выпускной шестерни ГРМ распределительного вала.
9. Установить механизм газораспределения распределительного вала.
10. Убедиться, что выхлопная шестерня синхронизации распределительного вала заблокирована.
11. Отпустить стопорный штифт.
12. Покройте 4 масляных тракта кулачковой шейки виниловой лентой, как показано на иллюстрации.
13. Проколоть отверстие в ленте, размещенной на пути продвижения. Прокол отверстия в ленте расположен на пути замедления, с противоположной стороны от пути продвижения, как показано на иллюстрации.
14. Подать давление воздуха приблизительно 200 к Па (28 фунт / кв. дюйм) на 2 канала (канал стороны опережения и канал стороны запаздывания).
15. Убедиться, что выпускная шестерня синхронизации распределительного вала поворачивается в направлении замедления при уменьшении давления воздуха, приложенного к переднему боковому пути.
16. Когда выпускная шестерня синхронизации распределительного вала перемещается в положение с наибольшей задержкой, стравите давление воздуха из бокового пути продвижения, а затем сбросьте давление воздуха в боковом пути замедления.
17. Повернуть выпускную шестерню синхронизации распределительного вала в пределах ее подвижного диапазона (19-21 градус) 2 или 3 раза, но не поворачивайте ее в самое выдвинутое положение. Убедиться, что шестерня вращается плавно.
18. Убедиться, что выпускная шестерня синхронизации распределительного вала заблокирована в самом выдвинутом положении.
19. Потянуть цепь с усилием 147 Н (33 фунта фута), как показано на иллюстрации.
20. Используя штангенциркуль, измерить длину 15 звеньев. Спецификация: Максимальное удлинение цепи - 115,2 мм (4 535 дюйма).
21. Осмотреть механизм газораспределения распределительного вала в сборе.
22. Поместить цепь вокруг шестерни.
23. Используя штангенциркуль, измерить диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью) - 96,8 мм (3 811 дюйма).
24. Осмотреть распределительный вал в сборе выхлопной шестерни
25. Поместить цепь вокруг звездочки.
26. Используя штангенциркуль, измерить диаметр звездочки и цепи. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и звездочку. Технические характеристики: Минимальный диаметр звёздочки (с цепью) - 96,8 мм (3 811 дюйма).
27. Осмотреть механизм газораспределения коленчатого вала.
28. Поместить цепь вокруг шестерни.
29. Используя штангенциркуль, измерить диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью) - 51,1 мм (2 012 дюйма).
30. Осмотреть натяжитель цепи.
31. Используя штангенциркуль, измерить износ натяжного устройства. Если износ больше максимального, заменить строповочное устройство для натяжения цепи. Технические характеристики: максимальный износ - 1,0 мм (0 039 дюйма).
32. Осмотреть гаситель колебаний цепи № 1.
33. С помощью штангенциркуля замерить износ гасителя колебаний. Если износ больше максимального, заменить цепной гаситель колебаний № 1. Технические характеристики: Максимальный изнашивание - 1,0 мм (0 039 дюйма).
34. Осмотреть гаситель колебаний цепи № 2.
35. При помощи штангенциркуля измерить износ гасителя колебаний. Если износ больше максимального, заменить цепной гаситель колебаний № 2. Технические характеристики: Максимальный изношенность - 1,0 мм (0 039 дюйма).
36. Осмотреть пластину натяжного устройства цепи.
37. Используя штангенциркуль, измерить износ пластины натяжителя цепи. Если износ больше максимального, заменить пластину натяжателя цепи. Технические характеристики: Максимальный изнашивание - 1,0 мм (0 039 дюйма).
38. Осмотреть натяжитель цепи № 1.
39. Проверить плавность перемещения плунжера при поднятии храповой собачки пальцем.
40. Отпустить собачку храповика, после чего проверить, чтобы плунжер был зафиксирован на месте собачкой трещотки и не двигался при нажатии пальцем.

Как осмотреть и очистка головок цилиндров

1. Осмотреть головку цилиндров на предмет плоскостности.
2. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерить поверхности, контактирующие с блоком цилиндров и коллекторами на предмет коробления.
3. Если коробление больше максимального, заменить головку цилиндров.
4. Используя краситель-пенетрант, проверить впускные отверстия, выпускные окна и поверхность цилиндра на наличие трещин. Если трещины, заменить головку цилиндров.
5. Нанести на лицевую поверхность клапана светлое покрытие прусского синего цвета.
6. Слегка прижмите торец клапана к седлу.
7. Проверить поверхность клапана и седло клапана в соответствии со следующей процедурой: Если вокруг торца клапана появляется прусский синий на 360 градусов, то торец клапана концентричен. Если нет - заменить клапан. При появлении прусского синего на 360 градусах вокруг седла клапана направляющая и торцевая поверхность клапана являются концентрическими. В противном случае вновь закрыть седло крана. Убедиться, что контакт седла крана находится посередине торца с шириной седла между 1,0 и 1,4 мм (сторона впуска - от 0 039 до 0 055 дюйма) Проверить, чтобы седло затвора находилось в среднем седле.
8. Установить распределительные валы.
9. С помощью циферблатного индикатора измерить зазор тяги при перемещении распределительного вала взад и вперед.
10. Если зазор тяги больше максимального, заменить корпус распределительного вала. При повреждении упорной поверхности - заменить распределительный вал.
11. Осмотреть масляный зазор распределительного вала.
12. Очистить крышки подшипников и шейки распределительного вала.
13. Поместить распределительные валы на корпус распределительного вала.
14. Проложите полоску Plastigage через каждую из шеек распределительного вала.
15. Установить крышки подшипников.
16. Снять крышки подшипников.
17. Измерить Plastigage в самой широкой точке.
18. Если масляный зазор больше максимального, заменить распределительный вал. При необходимости заменить головку цилиндров.
19. Осмотреть пружину сжатия.
20. Используя штангенциркуль, измерить свободную длину пружины клапана. Спецификация: Свободная длина: 53,36 мм (2,1008 дюйма)
21. Если свободная длина не соответствует указанной, заменить пружину клапана.
22. Используя стальной квадрат, измерить отклонение пружины клапана. Спецификация: Максимальное отклонение: 1,0 мм (0,0394 дюйма)
23. Если отклонение больше максимального, заменить пружину клапана.
24. Осмотреть впускной клапан.
25. С помощью скребка для прокладки и проволочной щетки соскрести любой углерод на головке клапана.
26. Используя штангенциркуль, измерить общую длину клапана. Спецификация: Стандартная общая длина: 109,34 мм (4,3047 дюйма). Минимальная общая протяженность: 108,84 мм (4.2850 дюймов).
27. Если габаритная длина меньше минимальной, заменить клапан.
28. Измерить с помощью микрометра диаметр штока клапана. Технические характеристики: Диаметр штока: от 5 470 до 5 485 мм (0,2154-0,2159 дюйма)
29. Если диаметр штока клапана не соответствует указанному, проверить масляный зазор.
30. Используя штангенциркуль, измерить толщину головки клапана. Спецификация: Стандартная толщина поля: 1,0 мм (0,0394 дюйма) Минимальная толщина: 0,5 мм (0,0197 дюйма)
31. Если толщина запаса меньше минимальной, заменить клапан.
32. Осмотреть выпускной клапан.
33. С помощью скребка для прокладки и проволочной щетки соскрести любой углерод на головке клапана.
34. Используя штангенциркуль, измерить общую длину клапана. Спецификация: Стандартная общая длина: 109,34 мм (4,3047 дюйма) Минимальная общая протяженность: 108,84 мм (4.2850 дюймов)
35. Если габаритная длина меньше минимальной, заменить клапан.
36. Измерить с помощью микрометра диаметр штока клапана. Технические характеристики: Диаметр штока: от 5 470 до 5 485 мм (0,2154-0,2159 дюйма)
37. Если диаметр штока клапана не соответствует указанному, проверить масляный зазор.
38. Используя штангенциркуль, измерить толщину головки клапана. Спецификация: Стандартная толщина поля: 1,0 мм (0,0394 дюйма) Минимальная толщина: 0,5 мм (0,0197 дюйма)
39. Если толщина запаса меньше минимальной, заменить клапан.
40. Осмотреть масляный зазор направляющей втулки клапана.
41. Используя штангенциркуль, измерить внутренний диаметр направляющей втулки. Технические характеристики: Внутренний диаметр втулки: от 5 510 до 5 530 мм (от 0,2169 до 0,2177 дюйма)
42. Вычесть измерение диаметра штока клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей втулки.
43. Если зазор больше максимального, заменить клапан и направляющую втулку.
44. Осмотреть установочный болт головки цилиндров. С помощью штангенциркуля измерить длину установочного болта головки цилиндров от седла до конца. Если длина болта больше максимальной, заменить установочный винт головки цилиндра. Технические характеристики: Стандартная длина винта: 146,8-148,2 мм (5,7795-5,8346 дюйма) Максимальная длина пальца: 149,2 мм.
45. Используя штангенциркуль, измерить минимальный диаметр удлиненной резьбы в точке измерения. Если диаметр меньше минимального, заменить установочный болт головки цилиндра. Технические характеристики: Максимальная коробление: 0,7 мм (0 028 дюйма)

Максимальное коробление

Стандартный зазор осевого напора

Максимальный зазор осевого напора

Стандартный масляный зазор

Максимальный масляный зазор

Как осмотреть и очистка масляного насоса

1. Осмотреть шестерню привода масляного насоса.
2. Поместить цепь вокруг шестерни.
3. Используя штангенциркуль, измерить диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатой передачи с цепью - 48,2 мм (1 898 дюйма).
4. Осмотреть шестерню вала привода масляного насоса.
5. Поместить цепь вокруг шестерни.
6. Используя штангенциркуль, измерить диаметр шестерни и цепи. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь и шестерню. Технические характеристики: Минимальный диаметр зубчатого колеса (с цепью) - 48,8 мм (1 921 дюйма).

Выпускной коллектор Чистки и проверка

1. Осмотреть выпускной коллектор.
2. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерить коробление на контактной поверхности головки цилиндров. Технические характеристики: Максимальное коробления: 0,7 мм (0 028 дюйма)

Стандартный диаметр цапфы