Двигатель механический (Vq): Прочее Nissan Frontier D40

Меры предосторожности для дополнительной удерживающей системы (SRS) «подушка безопасности» и «устройство предварительного натяжения ремня безопасности»

Такая дополнительная удерживающая система, как " подушка безопасности " и " устройство для предварительного натяжения ремня безопасности ", используемая вместе с передним ремнем безопасности, помогает снизить риск или тяжесть травм водителя и переднего пассажира при некоторых видах столкновений. Информация, необходимая для безопасного обслуживания системы, включена в статью " ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ УДЕРЖИВАЮЩАЯ СИСТЕМА " И " РЕМНИ БЕЗОПАСНОСТИ ". (ref-272373)(ref-272374)

Меры предосторожности при отсоединении топливного трубопровода

1. Перед началом работы убедиться, что в рабочей зоне нет предметов, производящих огонь или искру.
2. Перед отсоединением и разборкой стравите давление топлива.
3. После отсоединения трубопроводов заглушите отверстия для прекращения утечки топлива.

Специальные инструменты

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

СПЕЦИАЛЬНЫЕ СЕРВИСНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Ссылочный номер инструмента (Kent-Moore No) Клапан регулировки угла наклона 15 (муфта управления xtxxx 0 (-) Масляная заслонка с уплотнением для растяжения 10 (-.ST05011000 Стойка двигателя 2. Хтагх2 Основание Разборка и сборка двигателя хтагх 3 (хт-4-А) Клапанный пружинный компрессор 1. хстагх5 5-20 ST0501S000 ST05012000 KV10116200 J-26336 KV10115900 J-26336 KV10109220 KV10116200 J-26336 KV10107902 J-38959 J-39386 EM03470000 J-8037 ST16610001 J-23907 KV10111100 J-37228 WS39930000 KV10112100 BT-8653 в угле - (J-44626) Датчик топливовоздушной смеси Розетка Ослабление или затягивание соотношения воздуха и топлива A / F-датчик а: 22 мм (0,87 дюйма) хтагх1 (J-38365) Нагретый ключ кислородного датчика Ослабление либо затягивание нагретого кислородного сенсора 1 a: 22 мм. (0,87дюйма) хtagх3 (хтахх4) Стопор кольцевого зубчатого колеса Снятие и установка шкива коленчатого вала - (4шт. 5) Быстроразъемный соединитель Удаление деталей трубки быстрого соединения быстроразъемных соединителей в помещении двигателя (ТХД. KV10114400 KV10117700 J-44716 J-45488 6N210

Схема №411

Войти

Схема №412

Войти

Схема №413

Войти

Схема №414

Войти

Схема №415

Войти

Инструменты коммерческого обслуживания

НАПРАВЛЯЮЩИЙ РАБОЧИЙ ИНСТРУМЕНТ ССЫЛКА: (Dent-Moore No.) Наименование инструмента (-) Вывинчивание штока впускного клапана 2 мм Вынимание фланца выпускного клапана 3 мм Изымание фланцевого седла 4 мм (диам.клапан 2дюйм) Изгонное кольцо и болты 39 ТОРХ Размеры вынимания и установки маховика Размер: T55-01) Ключ головки цилиндра Ослабление и затяжка болта [Sst: xt: xtag3-a 12] а::: 13 (0,51 J-24239 KV10112100 BT-8653 (J-43897-18) (J-43897-12) Очиститель резьбы датчика кислорода Восстановление резьбы датчика выхлопной системы перед установкой нового нагретого кислородного сенсора (Использовать с противозадирным смазочным материалом, показанным ниже.) a: J-43897-18 [диаметр 18 мм (0,71 дюйма)] для циркониевого нагреваемого датчика кислорода b: xta x3-12 [диаметр 12 мм (0.47 дюйма) резьба.] для титанового нагреваемого сенсора кислорода (-) Эквивалентная смазка anti-seg xx S4 J-43897 133AR A-907

Схема №416

Войти

Схема №417

Войти

Схема №418

Войти

Схема №419

Войти

Схема №420

Войти

Схема №421

Войти

Коллектор впускного коллектора

1. Если со впускного коллектора были сняты шпильки, установить их и затянуть на заданный момент.
2. Затянуть гайки и болты в порядке, показанном на рисунке. Болты и гайки коллектора впускного коллектора: 11,0 Н.м (1,1 кг-м, 8 фут-фунтов) Шпильки: 6,9 Н.м. (7,0 кг-m, 61 дюйм-фунт) (Таблица 15): Последовательность затяжки гаек и болтов крепления коллекторов впускного впускной коллектор

Электрический привод управления дроссельной заслонкой

1. Затянуть болты в числовом порядке, как показано на рисунке.
2. При отсоединенном соединителе жгута электропривода управления дроссельной заслонкой выполнить команду " дроссельная заслонка клапан замкнут положение Learning " (обучение закрытому положению дроссельного клапана). (ref-272339-S05201535002007111800000)
3. Выполнить команды " Idle воздух Volume Learning " и " дроссельная заслонка клапан замкнут положение Training " при замене электропривода управления дроссельной заслонкой. См. раздел " ИЗУЧЕНИЕ ОБЪЕМА ВОЗДУХА В РЕЖИМЕ ХОЛОСТОГО ХОДА " (Рис. 16): Определение последовательности ослабления болтов (ref-272339-S10908079512007111800000)

Определение технических характеристик компонентов впускного коллектора. Схема №422

Войти

Схема №423

Войти

1. Стравите давление топлива согласно разделу " СБРОС ДАВЛЕНИЯ ТОПЛИВА ". (ref-272339-S38622562782007111800000)
2. Снять коллектор впускного коллектора (см. " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272352-S31411112212007111800000)
3. Снять топливную трубку и топливный инжектор в сборе (см. " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272352-S23473630872007111800000)
4. Ослабить гайки и болты с помощью электроинструмента в обратном порядке, как показано на рисунке для демонтажа впускного коллектора. (Рис. 18): Определение последовательности затяжки болтов и гаек впускного впускной коллектор
5. Снять прокладки. ВНИМАНИЕ: Закрыть отверстия двигателя, чтобы избежать попадания посторонних материалов.

Схема №424

Войти

1. Проверить деформацию поверхности сопряжения с впускным коллектором с помощью линейки и щупа. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)
2. Если он превышает предельное значение, заменить впускной коллектор. (Рисунок 19): Проверка искажения поверхности

Впускной коллектор

1. Если с головки цилиндров были сняты шпильки, установить их и затянуть до указанного крутящего момента. Шпильки впускного коллектора: 11,0 Н.м (1,1 кг-м, 8 фут-фунт)
2. Затянуть все гайки и болты до указанного момента в два или более этапов, как показано на рисунке. Болт впускного коллектора и гайки 1-й этап: 7,4 Н.м (0,75 кг-м, 5 фут-фунт) 2-й шаг и после: 29,0 Н.м. (3,0 кг-m, 21 фут - фунт) 20: определение последовательности затяжки болтов и гаек впускного впускной коллектор

Идентификация выпускного коллектора и трехходового катализатора со спецификациями крутящего момента. Схема №425

Войти

Схема №426

Войти

Схема №427

Войти

Схема №428

Войти

1. Снять корпус воздухоочистителя и воздуховод (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272352-S25129190762007111800000)
2. Снять двигатель под прикрытием электроинструментом.
3. Отсоединить разъем жгута и снять нагретый кислородный датчик 2 на обоих берегах с помощью инструмента. Номер инструмента: KV10114400 (J-38365) ВНИМАНИЕ: будьте осторожны, чтобы не повредить нагреваемый кислородный сенсор 2. Выбросьте любой нагретые кислородные датчики 2, которые были сброшены с высоты более 0,5 м (19,7 дюйма) на твердую поверхность, такую как бетонный пол; заменить новым датчиком. (Таблица 22): Идентификация нагретого кислородного датчика
4. Снять центральную выпускную трубку, основной глушитель и левую переднюю выхлопную трубку (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-272344-S31000716222007111800000)
5. Снять крышку выпускного коллектора (левый берег).
6. Отсоединить разъем жгута и снять датчик 1 (левый берег) с помощью инструмента. Номер инструмента: - (J-44626) ВНИМАНИЕ: будьте осторожны, чтобы не повредить датчик 1. Выбросьте любой датчик 1, который был сброшен с высоты более 0,5 м (19,7 дюйма) на твердую поверхность, такую как бетонный пол; заменить новым датчиком.
7. Удаляют трехкомпонентный катализатор (левый берег).
8. Отвинтить гайки электроинструментом в обратном порядке, как показано на рис. ПРИМЕЧАНИЕ: не обращайте внимания на порядковые номера № 7 и 8 при демонтаже. (Рисунок 24): Идентификация последовательности ослабления гаек выпускного коллектора
9. Снять прокладки. ВНИМАНИЕ: Закрыть отверстия двигателя, чтобы избежать попадания посторонних материалов.

Схема №429

Войти

1. Проверить деформацию поверхности сопряжения с выпускным коллектором с помощью линейки и щупа. Предел: 0,3 мм (0 012 дюйма)
2. Если он превышает предельное значение, заменить выпускной коллектор. (Рисунок 25): Идентификация стартерного двигателя и установка стопора зубчатого венца

Прокладка выпускного коллектора

Установить в направлении, показанном на рисунке.

Схема №430

Войти

Выпускной коллектор

1. Если были сняты шпильки, установить их и затянуть до указанного момента. Момент затяжки шпилек выхлопного коллектора: 14,7 Н.м (1,5 кг-м, 11 фут-фунт)
2. Установить выпускной коллектор и затянуть гайки в порядке, показанном на рис. ПРИМЕЧАНИЕ: затягивание гаек № 1 и 2 выполняется в два этапа. Второй этап показан в порядке № 7 и 8 (таблица 27): определение последовательности ослабления гаек выпускного коллектора

Подогреваемый кислородный датчик

Установить в направлении, показанном на рисунке.

1. Если были сняты шпильки, установить их и затянуть до указанного момента. Момент затяжки шпилек выхлопного коллектора: 14,7 Н.м (1,5 кг-м, 11 фут-фунт)
2. Установить выпускной коллектор и затянуть гайки в порядке, показанном на рис. ПРИМЕЧАНИЕ: затягивание гаек № 1 и 2 производится в два этапа. Порядковые номера № 7 и 8 указаны на втором этапе (Рисунок 31): определение последовательности ослабления гаек выпускного коллектора

Цепь ГРМ

Проверить отсутствие трещин и чрезмерного износа на пластинах звеньев и роликовых звеньях цепи ГРМ. При необходимости заменить цепь ГРМ.

Схема №431

Войти

Масляный зазор цапфы распределительного вала

1. (Масляный зазор) = (внутренний диаметр кронштейна распределительного вала) - (диаметр шейки распредвала).стандарт: № 1: 0 045-0 086 мм (0,0018-0,0034 дюйма) № 2, 3, 4: 0 035-0 076 мм (0,0014-0,0030 дюйма) Предел: 0,15 мм (0 059 дюйма)
2. Если рассчитанное значение превышает предельное, заменить один или оба распределительных вала и головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: кронштейн распределительного вала не может быть заменен как одна деталь, поскольку он обработан вместе с головкой цилиндра. Заменить весь узел головки цилиндра.

Схема №432

Войти

Схема №433

Войти

1. Установить циферблатный индикатор в направлении тяги на переднем конце распределительного вала. Измерить концевой люфт стрелочного индикатора, когда распределительный вал перемещается вперед / назад (по направлению к оси). Стандарт: 0 115-0 188 мм (0,0045-0,0074 дюйма) Предел: 0.24 мм (0.0094 дюйма) (Таблица 163): Проверка торцевого люфта кулачкового вала
2. Измерить следующие детали, если они выходят за пределы. Размер " А " для шейки распределительного вала № 1 Стандарт: 27.500-27.548 мм (1.0827-1.0846 дюйма) Размер ' В ' для подшипника скольжения головки цилиндров № 1 Стандартный размер: 27.360-27.385 мм (1,0772-1,0781 дюйм)
3. Обратитесь к приведенным выше стандартам, а затем заменить распределительный вал и / или головку цилиндров. (Рисунок 164): Головка цилиндра № 1 Размеры подшипника скольжения

Схема №434

Войти

1. Поставить V-образный блок на точный плоский стол, и поддержите № 2 и 4 цапфы распределительного вала. ВНИМАНИЕ: Не поддерживайте цапфу № 1 (со стороны звездочки распределителя), потому что она имеет отличный диаметр от трех других мест.
2. Измерить биение звездочки распределительного вала с помощью циферблатного индикатора. (Общее показание индикатора) Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма) Если оно превышает предел, заменить звездочку распределительного вала.165: Проверка биения звездочки распредвала

Подъемник клапана

Проверить, нет ли износа или трещин на поверхности клапанного подъемника.

Схема №435

Войти

1. Если что-либо выше обнаружено, заменить подъемник клапана. См. " ДОСТУПНЫЙ ПОДЪЕМНИК КЛАПАНА " (Рисунок 166): Проверка поверхности подъемника клапана (ref-272352-S00223080852007111800000)

Схема №436

Войти

1. Измерить наружный диаметр на 1 / 2 высоты клапанного подъемника микрометром, так как клапанный подъемник имеет бочкообразную форму. Стандарт (впуск и выпуск): 33 977-33.987 мм (1,3377-1,3381 дюйма) (Рис. 167): Проверка наружного диаметра клапанного лифтера

Схема №437

Войти

1. Измерить внутренний диаметр отверстия для подъема клапана головки цилиндров с помощью внутреннего микрометра. Стандарт (впуск и выпуск): 34.000-34.016 мм (1.3386-1.33392 in) (Рис. 168): Проверка диаметра отверстия для подъёма клапана в головке цилиндра

Зазор подъемника клапана

1. Зазор для подъемника клапанов) = (диаметр отверстия под подъемник клапана) - (наружный диаметр подъемника клапана), см. " " ЗАЗОР КЛАПАНА " ". Стандарт (впуск и выпуск): 0 013-0 039 мм (0,0005-0,0015 дюйма) (ref-272352-S06202775132007111800000)
2. Если расчетное значение выходит за рамки стандарта, в соответствии с каждым стандартом наружного диаметра подъемного устройства клапана и диаметра отверстия подъемного устройства клапана, заменить одно или оба подъемных устройства клапана и головку цилиндра.

Схема №438

Войти

Схема №439

Войти

Схема №440

Войти

Схема №441

Войти

Схема №442

Войти

Схема №443

Войти

Схема №444

Войти

1. Установить натяжители цепи ГРМ (вторичные) с обеих сторон головки цилиндров. Установить устройство для натяжения цепи газораспределения со стопорным штифтом, установленным на головке правого цилиндра, и скользящей частью, обращенной вниз, на головку левого блока цилиндров. Установить новые уплотнительные кольца, как показано на рисунке.
2. Установить клапанные подъемники в исходное положение.
3. Установить кулачковые валы. Установка кулачкового вала № 1 со штифтом, прикрепленным к его передней торцевой поверхности на стороне выпуска. (Да 170): Крепление штифта к кулачковому валу Передняя торцевая поверхность На стороне выхлопа Следовать вашим идентификационным меткам, сделанным во время удаления, или следовать идентификационным отметкам, которые присутствуют на новых кулачковых валах для правильного размещения и направления.
4. Установить кронштейны распределительного вала. Полностью удалить посторонний материал с задней стороны кронштейна распредвала и с установочной поверхности головки цилиндров. Установить кронштейн кулачкового вала в исходном положении и направлении, как показано на рис. (R 173): Идентификация кронштейнов распределительного вала.использовать правую прокладку (№ от 2 до 4) совмещение штамповочных меток как указано ПРИМЕЧАНИЕ: Отсутствуют идентификационные метки, обозначающие левую и правую части кронштейна распределительного клапана (штамп № 1) см. на Рис. 174: (ref-272334-S29650495302007111800000)
5. Болты кронштейна распределительного вала Шаг 1 (болты 7-10): 1,96 Н.м (0,2 кг-м, 17 дюйм-lb) Шаг 2 (болтов 1-6): 1.96 Nm (0,2кг-м., 17in-lб) Этап 3: 5,88 Н · м (0,6 кг-м. 52 дюйма-l B) Определение 4: 10,4 Н € м (1,1 кг-м.д., 17 дюймов-фунт.
6. Замерить разность уровней между передними торцами кронштейна распределительного вала (№ 1) и головки цилиндров. Стандарт: -0,14-0,14 мм (-0,0055-0,0055 дюйма) Измерить два положения (как на стороне впуска, так и на стороне выпуска) для одного блока. Если измеренное значение выходит за пределы стандарта, снова установить кронштейн распределительного вала177: Измерение между передним торцом кронштейна распредвала и головкой распределительного цилиндра
7. Проверить и отрегулировать зазор клапана (см. раздел " ЗАЗОР КЛАПАНА "). (ref-272352-S06202775132007111800000)
8. Установка остальных компонентов производится в порядке, обратном снятию.

Деформация головок цилиндра

Схема №445

Войти

1. С помощью подходящего инструмента вытрите масло, окалину, прокладку, герметик и нагар с поверхности головки цилиндров. ВНИМАНИЕ: Не допускайте попадания фрагментов прокладки в моторное масло или каналы охлаждающей жидкости двигателя.
2. В каждом из нескольких мест на нижней поверхности головки цилиндров измерить искажение в шести направлениях. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма) Если он превышает предел, заменить головку цилиндра. (Таблица 206): Проверка нижней поверхности крышки цилиндра

Схема №446

Войти

Схема №447

Войти

Схема №448

Войти

1. Установить новую прокладку головки цилиндров.
2. Проворачивайте коленчатый вал до тех пор, пока поршень № 1 не установится в ВМТ. Ключ от коленчатого вала должен совпадать с центральной линией правого цилиндра, как показано на рисунке (Рис. 207): Регулировка ключа от коленвала
3. Установить головку цилиндров выполнить следующие действия для затяжки болтов головки цилиндров в указанном порядке. ВНИМАНИЕ: Если болты головки цилиндров используются повторно, проверить их наружные диаметры перед установкой. См. " " ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ БОЛТОВ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА НАРУЖНЫЙ ДИАМЕТР " " Шаг а: 98 Н.м (10 кг-м, 72 фут-фунт) Шаг б: Ослабить до 0 Н.м. в обратном порядке затяжки. Шаг с: 39,2 Н · м (4,0 кг-m, 29 футов-лев) шаг 90 ° по часовой стрелке: 90 ° (ref-272352-S11508383462007111800000)
4. После установки головки цилиндров измерить расстояние между передними торцами блока цилиндров и головкой цилиндров (левый и правый блоки). Стандарт: 14,1-14,9 мм (0 555-0 587 дюйма) Если измеренное значение выходит за пределы стандарта, переустановите головку цилиндров.
5. Монтаж остальных деталей идет в обратном порядке демонтажа.

Размеры клапана

1. Проверить размеры каждого клапана, см. " " РАЗМЕРЫ КЛАПАНОВ " ". (ref-272352-S04241455652007111800000)
2. Если размеры не соответствуют стандарту, заменить клапан и проверить контакт седла клапана (см. раздел " КОНТАКТ СЕДЛА КЛАПАНА "). (ref-272352-S06966534722007111800000)

Диаметр штока клапана

Измерить микрометром диаметр штока клапана.

Стандарт

Вход: 5 965-5 980 мм (0,2348-0,2354 дюйма)

Выхлоп: 5 955-5 970 мм (0,2344-0,2350 дюйма)

Схема №449

Войти

Внутренний диаметр направляющей клапана

Измерить внутренний диаметр направляющей клапана внутренним микрометром.

Стандарт

Впуск и выпуск: 6 000-6 018 мм (0,2362-0,2369 дюйма)

Направляющий зазор клапана

(Зазор направляющей клапана) = (Внутренний диаметр направляющей клапана) - (Диаметр штока клапана).

Зазор направляющей клапана

Стандарт

Потребление: 0 020-0 053 мм (0,0008-0,0021 дюйма)

Вытяжка: 0 030-0 063 мм (0,0012-0,0025 дюйма)

Предел

Вход: 0.08 мм (0.003 дюйма)

Выхлоп: 0.09 мм (0.004 дюйма)

1. Если рассчитанное значение превышает предельное, заменить клапан и / или направляющую клапана. При необходимости замены направляющей клапана обратитесь к разделу " ЗАМЕНА НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА ". (ref-272352-S34408636952007111800000)

Как выбрать поршень

При использовании нового блока цилиндров

Проверить марку отверстия цилиндра (" 1 ", " 2 " или " 3 ") на задней стороне блока цилиндров и выбрать поршень той же марки.

Схема №450

Войти

При повторном использовании блока цилиндров

Схема №451

Войти

1. Измерить внутренний диаметр отверстия цилиндра, как указано в разделе " ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР ОТВЕРСТИЯ ЦИЛИНДРА ". (ref-272352-S39680250582007111800000)
2. Определить марку отверстия, сравнив измерения с величинами под внутренним диаметром отверстия цилиндра в " Таблице выбора поршня ". (Таблица 268): Идентификация поршня и номера марки поршневого пальца
3. Выбрать поршень той же марки.

ТАБЛИЦА ВЫБОРА ПОРШНЕЙ

Как выбрать шатунный подшипник

При использовании нового шатуна и коленчатого вала

Проверить марку цапфы пальца (" 0 ", " 1 " или " 2 ") на передней части коленчатого вала и выбрать шатунный подшипник той же марки.

Проверка наружного диаметра поршневого пальца. Схема №452

Войти

При повторном использовании коленчатого вала и шатуна

1. Измерить диаметр большого конца шатуна, как указано в разделе " ДИАМЕТР БОЛЬШОГО КОНЦА ШАТУНА ". (ref-272352-S06224623212007111800000)
2. Диаметр большого конца шатуна должен быть в пределах нормы.
3. Измерить диаметр шейки пальца коленчатого вала. Обратитесь к разделу " " ДИАМЕТР ШЕЙКИ ПАЛЬЦА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА " ". (ref-272352-S08692022412007111800000)
4. Определить марку шейки шатунного пальца по соответствующему измеренному размеру в столбце " Диаметр шейки коленчатого вала " таблицы выбора подшипников шатуна.
5. Выбрать шатунный подшипник той же марки.

ТАБЛИЦА ВЫБОРА ПОДШИПНИКОВ ШАТУНА

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ТОЛЩИНЕ

Схема №453

Войти

1. Когда указанный масляный зазор шатунного подшипника не получен с шатунными подшипниками стандартного размера, использовать подшипники меньшего размера (Ус).
2. При использовании подшипников меньшего размера (US) измерить внутренний диаметр шатунного подшипника с установленным подшипником и отшлифуйте палец коленчатого вала таким образом, чтобы масляный зазор в шатунном подшипнике соответствовал стандарту. ВНИМАНИЕ: При шлифовании пальца коленвала для использования подразмерных подшипников держите галтель R [1,5-1,7 мм (0 059-0 067 дюйма)].

ТАБЛИЦА ПОДРАЗМЕРНОСТИ ПОДШИПНИКОВ

Как выбрать основной подшипник

При использовании нового блока цилиндров и коленчатого вала

1. Строки " Таблицы выбора основного подшипника " соответствуют марке корпуса подшипника на задней левой стороне блока цилиндров. (Таблица 271): Идентификация марки корпуса подшипника
2. Столбцы " Таблица выбора главного подшипника " соответствуют марке диаметра шейки на передней стороне коленчатого вала. (Таблица 272): Идентификация марки диаметра шейки
3. Выбрать марку основного подшипника в точке соединения выбранной строки и столбца в " Таблице выбора основного подшипника ".

При повторном использовании блока цилиндров и коленчатого вала

1. Измерить внутренний диаметр корпуса коренного подшипника блока цилиндров и диаметр коренной шейки коленчатого вала. См. разделы " " ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР КОРПУСА КОРЕННОГО ПОДШИПНИКА " " и " " ДИАМЕТР КОРЕННОЙ ШЕЙКИ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ". (ref-272352-S09090331062007111800000)(ref-272352-S00496592362007111800000)
2. Соответствие измеренного размера в строке " Внутренний диаметр корпуса коренного подшипника блока цилиндров " " Таблицы выбора коренного подшипника ".
3. Соответствовать измеренному размеру в столбце " Диаметр коренной шейки коленчатого вала " в " Таблице выбора коренного подшипника ".
4. Выбрать основной класс подшипника в точке соединения выбранной строки и столбца в следующей таблице выбора.

Таблица выбора главного подшипника

Схема №454

Войти

Таблица класса основного подшипника (все цапфы)

СПРАВОЧНАЯ ТАБЛИЦА ПО МАРКЕ ОСНОВНОГО ПОДШИПНИКА

Руководство по использованию подшипников меньшего размера

1. Если указанный масляный зазор основного подшипника не достигается при использовании основных подшипников стандартного размера, использовать подшипник с нижней стороны (US).
2. При использовании подшипника меньшего размера (US) измерить внутренний диаметр основного подшипника с установленным подшипником и зачистите основную шейку так, чтобы масляный зазор основного подшипника соответствовал стандарту. ВНИМАНИЕ: При шлифовании основной шейки коленчатого вала для использования подшипников меньшего размера следует сохранить галтель R [1,5-1,7 мм (0 059-0 067 дюйма)]. (Таблица 274): Идентификация шеек коленвала

Таблица размера подшипника

СПРАВОЧНАЯ ИНФОРМАЦИЯ О РАЗМЕРЕ ПОДШИПНИКА

Схема №455

Войти

1. Измерить зазор между упорными подшипниками и плечом коленчатого вала, когда коленчатый вал полностью перемещается вперед или назад с помощью циферблатного индикатора. Стандарт: 0,10-0,25 мм (0,0039-0,0098 дюйма) Предел: 0.30 мм (0,0118 дюйма)
2. Если измеренное значение превышает предельное, заменить упорные подшипники и повторить измерение. Если оно все еще превышает предел, заменить также коленчатый вал (Таблица 275): Проверка люфта конца коленчатого вала

Схема №456

Войти

1. Измерить боковой зазор между шатуном и плечом коленчатого вала с помощью щупа. Стандарт: 0,20-0,35 мм (0,0079-0,0138 дюйма) Предел: 0.40 мм (0,0157 дюйма)
2. Если измеренное значение превышает предельное, заменить шатун и повторить измерение. Если оно все еще превышает предел, заменить также коленчатый вал (Таблица 276): Проверка бокового зазора шатуна

Диаметр отверстия поршневого пальца

Измерить внутренний диаметр отверстия поршневого пальца с внутренним микрометром.

Стандарт: 21 993-22 005 мм (0,8659-0.8663 дюйма)

Схема №457

Войти

Масляный зазор между поршнем и поршневым пальцем

(Масляный зазор между поршнем и поршневым пальцем) = (Диаметр отверстия под поршневой палец) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 0 002-0 006 мм (0,0001-0,0002 дюйма)

1. Если расчетное значение выходит за пределы нормы, заменить поршень и поршневой палец в сборе.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе обратитесь к разделу " КАК ВЫБРАТЬ ПОРШЕНЬ ". ПРИМЕЧАНИЕ: Поршень доступен вместе с поршневым пальцем в качестве сборки. Класс поршневой палец (отверстие для поршневых пальцев) предоставляется только для деталей, установленных на заводе. Для сервисных частей не могут быть выбраны марки поршневые пальцы. (Доступна только марка " 0 ") (ref-272352-S40429933312007111800000)

Схема №458

Войти

1. Измерить щупом боковой зазор поршневого кольца и канавки для поршневых колец. Стандарт: Верхнее кольцо: 0 045-0 080 мм (0,0018-0,0031 дюйма) 2-е кольцо: 0.030-0 070 мм (0.0012-0.0028 дюйма) Масляное кольцо:.065-0 135 мм (00026-0,0053 дюйма) Предел: Верхнее кольцо: 0,11 мм (0,0043 дюйма) 2е-е (0,0039 дюйма) Проверка: Боковое кольцо
2. Если измеренное значение превышает предел, заменить поршневое кольцо и измерить еще раз. Если оно все еще превышает предел, заменить и поршень.

Схема №459

Войти

1. Убедиться, что внутренний диаметр отверстия цилиндра соответствует техническим требованиям. См. раздел " ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР ОТВЕРСТИЯ ЦИЛИНДРА ". (ref-272352-S39680250582007111800000)
2. Смазка новым моторным маслом поршня и поршневого кольца, а затем вставить поршневое кольцо до середины цилиндра с поршнем, и измерить щупом концевой зазор поршневых колец. Стандарт: Верхнее кольцо: 0,23-0,33 мм (0,0091-0,0130 дюйма) 2-е кольцо: 0.33-0,48 мм (0.0130-0.0189 дюймов) Масляное кольцо: 0, 20-0.50 мм (+ 0.0079-0.097 дюймов) Ограничение: Верхний Диаметр кольца: 0.56 мм (0,0220 дюйм) 2-0,68 мм
3. Если измеренное значение превышает предел, заменить поршневое кольцо и измерить снова. Если оно все еще превышает предел, пересверлите цилиндр и использовать поршень большего размера и поршневые кольца.

Схема №460

Войти

1. Проверка с выравнивателем шатуна. Изгиб: Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины. Кручение: Предел: 0,30 мм (0,0118 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины
2. Если он превышает предел, заменить шатун в сборе. (Таблица 281): Проверка изгиба и кручения шатуна

Схема №461

Войти

1. Установить крышку шатунного подшипника, не устанавливая шатунный подшипник, и затянуть болты шатуна на указанный момент. См. процедуру затяжки в разделе " СБОРКА ". (ref-272352-S31697505562007111800000)
2. Измерить внутренний диаметр большого конца шатуна с внутренним микрометром. Стандарт: 57.000-57.013 мм (2.2441-2.2446 дюйма)
3. Если не соответствует стандарту, заменить шатун в сборе. (Таблица 282): Проверка подшипника шатуна (большой конец)

Внутренний диаметр втулки шатуна

Измерить внутренний диаметр втулки шатуна с внутренним микрометром.

Стандарт: 22.000-22.012 мм (0.8661-0.8666 дюймов)

Схема №462

Войти

Масляный зазор втулки шатуна

(Масляный зазор втулки шатуна) = (Внутренний диаметр втулки шатуна) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 0 005-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма)

Предел: 0 030 мм (0,0012 дюйма)

1. Если расчетное значение превышает предельное, заменить шатунный узел и / или узел поршень-поршневой палец.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе обратитесь к разделу " КАК ВЫБРАТЬ ПОРШЕНЬ ". (ref-272352-S40429933312007111800000)
3. При замене шатуна в сборе, обратитесь к разделу " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА " для выбора шатунного подшипника. (Приложение 285): Идентификация кодов образцов шатунов (ref-272352-S03628769262007111800000)

Сортировка деталей, установленных на заводе

1. Сервисные детали относятся только к марке " 0 ". СОРТАМЕНТ ЭТАЛОННЫЙ Единица измерения: мм (дюйм) Марка 0 1 Внутренний диаметр втулки шатуна (1) 22.000-22.006 (0.8661-0,8659) 22.006- 22.012 (0.8664-0.18666) Диаметр отверстия поршневого пальца 21.993-21.999 (0.08659-0.861) 21.999- 22. 05- 0.66861-0663 Наружный диаметр штока поршня

Схема №463

Войти

1. С помощью скребка снять прокладку на поверхности блока цилиндров, а также удалить моторное масло, окалину, углерод или другие загрязнения. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не допустить попадания хлопьев прокладки в моторное масло или каналы охлаждающей жидкости двигателя.
2. Измерить деформацию верхней поверхности блока цилиндров в нескольких различных точках в шести направлениях с помощью линейки и щупа. Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)
3. Если он превышает предельный, заменить блок цилиндров. (Рисунок 287): Проверка искажения верхней грани блока цилиндров

Схема №464

Войти

1. Установить нижний блок цилиндров без установки коренных подшипников и затянуть болты нижнего блока цилиндров до указанного крутящего момента. Процедура затяжки приведена в разделе " СБОРКА ". (ref-272352-S31697505562007111800000)
2. Измерить внутренний диаметр корпуса коренного подшипника с помощью расточного калибра. Стандарт: 74.993-75.017 мм (2.9525-2.9534 дюйма)
3. ПРИМЕЧАНИЕ: Блок цилиндров не может быть заменен как единая деталь, поскольку он обработан вместе с нижним блоком цилиндров. (Рис. 288): Идентификация внутреннего диаметра корпуса главного подшипника

Схема №465

Войти

Схема №466

Войти

1. Используя калибр отверстия, измерить отверстие цилиндра на износ, некруглость и конусность в шести различных точках на каждом цилиндре. (Направления отверстий " Х " и " Y " при внутреннем диаметре " А ", " B " и " C ") (" X " находится в продольном направлении двигателя) Стандартный внутренний диаметр: 95 500-95 530 мм (3,7598-3,7610 дюйма) Некруглый (разность между " х " и ' Y 0006 мм): 0 015 мм (0,0006 дюйма)
2. Если измеренное значение превышает предельное значение, или если на внутренней стенке цилиндра имеются царапины и / или заедание, то внутреннюю стенку необходимо отточить или повторно расточить.
3. ВНИМАНИЕ: При использовании негабаритного поршня, использовать негабаритные поршни для всех цилиндров с негабаритных поршневыми кольцами. Негабаритный (OS): 0,2 мм (0 008 дюйма) (Рис. 290): Проверка зазора между поршнем и цилиндром

Диаметр юбки поршня

Измерить наружный диаметр юбки поршня микрометром.

Точка измерения: Расстояние от вершины 43,03 мм (1,6941 дюйма)

Стандарт: 95 480-95 510 мм (3,7590-3,7602 дюйма)

Схема №467

Войти

Зазор между поршнем и отверстием цилиндра

Рассчитать по диаметру юбки поршня и внутреннему диаметру расточки цилиндра (направление " Х ", положение " В ").

(Зазор) = (Внутренний диаметр отверстия цилиндра) - (Диаметр юбки поршня).

Стандарт: 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма)

Предел: 0.08 мм (0.0031 in)

1. Если расчетное значение превышает предельное, заменить поршень и поршневой палец в сборе. См. раздел " КАК ВЫБРАТЬ ПОРШЕНЬ ". (ref-272352-S40429933312007111800000)

Расточка отверстия цилиндра

1. Размер отверстия цилиндра определяется путем добавления зазора между поршнем и отверстием цилиндра к диаметру юбки поршня. Расчет размера повторного отверстия: D = A + B - C, где D: Диаметр отверстия A: Диаметр юбки поршня, измеренный B: Зазор между поршнем и отверстием цилиндра (стандартное значение) C: Припуск на хонингование 0,02 мм (0,0008 дюйма)
2. Установить нижний блок цилиндров и затянуть до указанного крутящего момента. В противном случае отверстия цилиндров могут быть искажены при окончательной сборке.
3. Вырезать отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Когда любой цилиндр нуждается в расточке, все остальные цилиндры также должны быть расточены. Не вырежьте слишком много из отверстия цилиндра за один раз. За один раз отрежьте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) или около того в диаметре.
4. Оттачивают цилиндры до получения заданного зазора между поршнем и расточкой цилиндра.
5. Измерение законченного отверстия цилиндра для некруглых и конусных. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерения следует проводить после охлаждения отверстия цилиндра.

Диаметр коренной шейки коленчатого вала

1. Измерить наружный диаметр коренных шеек коленчатого вала микрометром. Стандарт: 69.951-69.975 мм (2,7540-2,7549 дюйма) диам.
2. При отклонении от стандарта измерить масляный зазор в основном подшипнике, а затем использовать подшипник меньшего размера (см. раздел " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ОСНОВНОГО ПОДШИПНИКА "). (ref-272352-S06989960872007111800000)

Схема №468

Войти

1. Измерить наружный диаметр шейки пальца коленчатого вала микрометром. Стандарт: 53.956-53.974 мм (2.1242-2.1250 in) диам.
2. Если это не соответствует стандарту, измерить масляный зазор шатунного подшипника. Затем использовать подшипник меньшего размера. См. " " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА " ". (Таблица 292): Проверка внешнего диаметра шейки пальца коленчатого вала с помощью микрометра (ref-272352-S03628769262007111800000)

Схема №469

Войти

1. Измерить размеры в четырех различных точках, как показано на рисунке, на каждой коренной шейке и шейке пальца микрометром.
2. Внекруглость обозначается разностью размеров между " X " и " Y " при " A " и " B ".
3. На конусность указывает разница в размерах между " A " и " B " при " X ", а также " Y ". Предел: некруглый (разница между " Х " или " У "): 0 002 мм (0,0001 дюйма) Конусность (разность между " А " - " В " (0,0001дюйм)): 0.002 мм.
4. Если измеренное значение превышает предельное, исправьте или заменить коленчатый вал.
5. При исправлении измерить масляный зазор подшипника в исправленной коренной шейке и / или цапфе пальца, затем выбрать основной подшипник и (или) шатунный подшипник. См. разделы " " МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР КОРЕННОГО ПОДШИПНИКА " " и (либо) " " МАСЛЯНОЙ ПРОСВЕТ ШАТУННОГО Подшипника " ". (ref-272352-S06989960872007111800000)(ref-272352-S03628769262007111800000)

Схема №470

Войти

1. Поместить V-образный блок на точный плоский стол и поддержите шейки на обоих концах коленчатого вала.
2. Поместить циферблатный индикатор прямо вверх на шейку № 3.
3. При вращении коленчатого вала прочитайте движение указателя на циферблатном индикаторе. (Общее показание индикатора) Стандарт: Менее 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
4. Если он превышает предельное значение, заменить коленчатый вал. (Рисунок 294): Проверка биения коленчатого вала

Схема №471

Войти

1. Установить шатунные подшипники на шатун и колпачок, а также затянуть болты шатуна до указанного момента. См. процедуру затяжки в разделе " СБОРКА ". (ref-272352-S31697505562007111800000)
2. Измерить внутренний диаметр шатунного подшипника внутренним микрометром. (Масляный зазор в подшипнике) = (Внутренний диаметр шатуна) - (Диаметр цапфы пальца коленчатого вала) Стандарт: 0 034-0 059 мм (0,0013-0,0023 дюйма) (фактический зазор) Предел: 0.070 мм (0.0028 дюймов) (Рис. 295): Проверка масляного зазора в шатуне
3. Если расчетное значение превышает предельное, выбрать соответствующий шатунный подшипник в соответствии с диаметром большого конца шатуна и диаметром шейки пальца коленчатого вала для получения заданного масляного зазора подшипника. См. " КАК ВЫБРАТЬ ШАТУННЫЙ ПОДШИПНИК ". (ref-272352-S31939162472007111800000)

Схема №472

Войти

1. Полностью удалить масло и пыль на шейке пальца коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника.
2. Отрежьте пластигаж немного короче ширины подшипника, и расположить его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установить шатунные подшипники на шатун и крышку, а также затянуть болты шатуна до указанного крутящего момента. Порядок затяжки см. в разделе " " СБОРКА " ". ВНИМАНИЕ: Не вращайте коленчатый вал. (ref-272352-S31697505562007111800000)
4. Снять крышку и подшипник шатунного подшипника, измерить с помощью шкалы на пакете пластигажа ширину пластигага. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел, такая же, как описано в " " МЕТОД РАСЧЕТА " ". (Таблица 296): Измерение ширины пластигаги (ref-272352-S12306433432007111800000)

Схема №473

Войти

1. Установить коренные подшипники на блок цилиндров и нижний блок цилиндров, а также затянуть болты нижнего блока цилиндров до указанного крутящего момента. См. процедуру затяжки в разделе " СБОРКА ". (ref-272352-S31697505562007111800000)
2. Измерить внутренний диаметр коренного подшипника проходным калибром. (Зазор между подшипниками) = (Внутренний диаметр коренных подшипников) - (Диаметр коренной шейки коленчатого вала) Стандарт: 0 035-0 045 мм (0,0014-0,0018 дюйма) (фактический зазор) Предел: 0.065 мм (0.0026 дюймов) (Рис. 297): Идентификация внутреннего диаметра коренного подшипника
3. Если расчетное значение превышает предельное, выбрать соответствующий основной подшипник в соответствии с внутренним диаметром основного подшипника и диаметром коренной шейки коленчатого вала для получения заданного зазора между подшипниками. См. раздел " КАК ВЫБРАТЬ ОСНОВНОЙ ПОДШИПНИК ". (ref-272352-S01633891252007111800000)

Способ применения пластигажа

1. Удалить моторное масло и пыль на коренной шейке коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника полностью.
2. Отрежьте пластигаж немного короче ширины подшипника, и расположить его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установить коренные подшипники на блок цилиндров и нижний блок цилиндров, а также затянуть болты нижнего блока цилиндров до указанного крутящего момента. Процедура затяжки приведена в разделе " СБОРКА ". ВНИМАНИЕ: Не вращайте коленчатый вал. (ref-272352-S31697505562007111800000)
4. Снять нижний блок цилиндров и подшипники, а также измерить с помощью шкалы на мешке для пластигажа ширину пластигага. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел, такая же, как описано в " " МЕТОД РАСЧЕТА " ". (Рисунок 298): Измерение ширины пластигаги (ref-272352-S09571009132007111800000)

Схема №474

Войти

1. При снятии нижнего блока цилиндров после затяжки до указанного крутящего момента с установленными основными подшипниками, концевой конец подшипника должен выступать. Обратитесь к " " СБОРКА " " для процедуры затяжки. Стандарт: Должна быть высота дробления. (ref-272352-S31697505562007111800000)
2. Если стандарт не выполняется, заменить коренные подшипники. (Таблица 299): Проверка высоты смятия главного подшипника

Схема №475

Войти

1. При снятом колпачке шатунного подшипника после затяжки на заданный момент с установленными шатунными подшипниками наконечник подшипника должен выступать. Порядок затяжки см. в " " СБОРКЕ " ".стандарт: Должна быть высота смятия. (ref-272352-S31697505562007111800000)
2. Если стандарт не выполняется, заменить шатунные подшипники. (Таблица 300): Определение высоты смятия шатунного подшипника

Схема №476

Войти

1. Измерить наружные диаметры (" d1 ", " d2 ") в двух положениях, как показано на рисунке.
2. Если уменьшение находится в диапазоне " А ", то оно рассматривается как " d2 ". Предел (" d1 " - " d3 "): 0,11 мм (0,0051 дюйма)
3. Если он превышает предел (большая разница в размерах), заменить нижний болт блока цилиндров новым. (Таблица 301): Идентификация внешнего диаметра нижнего болта блока цилиндров

Схема №477

Войти

1. Измерить наружный диаметр " d " в показанном положении.
2. Если обжатие находится в положении, отличном от " d ", то оно рассматривается как " d. Предел: 7,75 мм (0,3051 дюйма)
3. Если " d " превышает предел (когда он становится тоньше), заменить шатунный болт новым. (Таблица 302): Идентификация внешнего диаметра шатунного болта

Выбег маховика (м / т)

Схема №478

Войти

1. Измерить стрелочным манометром отклонение контактной поверхности маховика к сцеплению.
2. Измерить биение на диаметре 210 мм. Предел: 0,45 мм (0,0177 дюйма) или менее
3. Если измеренное значение превышает предельное, заменить маховик новым. (Таблица 303): Проверка отклонения маховика (модели M / T)

Величина перемещения маховика (модели M / T)

Величина движения в направлении тяги (вперед и назад)

1. Измерить величину движения в направлении тяги (вперед и назад), когда сила 100 Н (10,2 кг, 22 фунта) добавляется в положении радиуса 125 мм (4,92) от центра маховика. Предел: 1,3 мм (0 051 дюйма) или менее
2. Если измеренное значение не соответствует спецификации, заменить маховик.

Движение вокруг направления вращения

Проверить сумму движения с помощью следующей процедуры.

Схема №479

Войти

1. Установить болт в монтажное отверстие крышки сцепления и поставить динамометрический ключ на удлиненную линию осевой линии маховика. Затянуть болт с усилием 9,8 Н.м (1 кг-м, 87 дюйм-фунт) для предотвращения его ослабления.
2. Нанести на окружности двух масс маховика метку сопряжения, не прикладывая никакой нагрузки (стандартные точки измерения).
3. Приложите усилие 9,8 Н.м (1 кг-м, 87 дюйм-фунт) в каждом направлении и отметить величину перемещения на массе со стороны трансмиссия.
4. Измерить размеры величин перемещения A и B по окружности маховика со стороны трансакселя. Перемещение маховика в направлении вращения: 24 мм (0,94 дюйма) или менее Когда измеренное значение вышло из нормы, заменить маховик. (Рис. 304): Проверка величины движения радиального направления (поворота)

Приводная пластина

1. Проверить приводную пластину и сигнальную пластину на наличие деформации или трещин. ВНИМАНИЕ: Не разбирайте приводную пластину. Не размещайте приводную пластину так, чтобы сигнальная пластина была обращена вниз. При обращении с сигнальной пластиной соблюдать осторожность, чтобы не повредить и не поцарапать ее. Обращайтесь с сигнальной пластиной таким образом, чтобы она не намагничивалась.
2. Если что-либо обнаружено, заменить приводную пластину. (Таблица 305): Проверка приводной пластины

Струя масла

1. Проверить насадку на наличие деформации и повреждений.
2. Продуть сжатый воздух из форсунки, и проверить на наличие засоров.
3. Если оно не удовлетворяется, очистить или заменить масляную струю.

Схема №480

Войти

1. Используя чистую пластиковую палочку, нажать на обратный клапан в клапане выпуска струи масла и убедиться, что клапан плавно перемещается с надлежащей силой реакции.
2. Если это не соответствует требованиям, заменить клапан сброса струи масла. (Таблица 306): Проверка клапана сброса струй масла

Приводной ремень

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИВОДНОГО РЕМНЯ

Коллектор впускного коллектора, впускной коллектор и выпускной коллектор

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КОЛЛЕКТОР ВПУСКНОГО КОЛЛЕКТОРА, ВПУСКНОЙ И ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОРЫ

Свеча зажигания

СПРАВОЧНАЯ СХЕМА СВЕЧИ ЗАЖИГАНИЯ

Распределительный вал и подшипник распределительного вала

0,2455- (0,4575) + 0 357- (1,4545) -шп ОДШИПНИК ВАЛА вых. Диам.: мм (дюйм) поз.: 0 665 Зазор между цапфой и кулачком № 1 0 045-0 086 (0,0018-0,0034) 0,15 (0,0059) № 2, 3, 4 0 035-0 076 (0,0014-0,0030) Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала № 1 26.000-26,51 (1,0244) - № 2

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДЪЕМНИКА КЛАПАНА

Зазор клапана

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЗАЗОР КЛАПАНА

VQ40DE

Таблица ТОЛЩИНА21 Х37 (дюйм) Х3с30 Хс38 Хс х Хх8х8 Хш32 Хш а + Хx3 ХСХ2Х9 Хх (0,4х1х10 ХСУХ у (0,3110) Х3х31 ХСТАХ2 Ху Г (1,5ХСМ) ТХХ8,Х20 Х2,8х8 (0,8х6) х8 х8 x (0,7х7 788U N788 790U N790 792U N792 794U N794 796U N796 798U N798 800U N800 802U N802 804U N804 806U N806 808U N808 810U N810 812U N812 814U N814 816U N816 818U N818 820U N820 822U N822 824U N824 826U N826 828U N828 830U N830 832U N832 834U N834 836U N836 838U 840U

Головка блока цилиндров

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Единица измерения: мм (дюймы) Позиции Стандартное предельное искажение поверхности головки Менее 0,03 (0,0012) 0,1 (0 004) Нормальная высота головки цилиндров " H " 126,3-126,5 (4 972-4 980)

РАЗМЕРЫ КЛАПАНА ЭТАЛОННЫЙ Блок: мм (дюйм) Диаметр головки выпускного клапана " D " Впуск 0.0.0-37.3 (1.4567-1.4685) Выпуск 31.2-31.5 (1.228-1.251) Длина клапана " L " Впускной 96.46 (3.7976) Выпускной 93,99 (3.7004) Диаметром штока клапана " д " Вход 5.965-5.980 (0,2348-0,2354) Выхлоп 5.955-5 970 (0 245 ° -2 445 угол + 0 250 ' седло

Схема №481

Войти

Направляющая клапана

НАПРАВЛЯЮЩАЯ КЛАПАНА Единица измерения: мм 0,01209 (дюйм) Элементы Стандартный клапан 0,2 (0 008) негабаритный (Служебный) Направляющая клапана Наружный диаметр 10 096-10 034 (0,3946-0,30059) 10 223-10 234 (0,0425-0,4029) Внутренний диаметр (Готовый размер) 6 000-6 018 (0,2362-0,2369) Диаметр отверстия направляющей головки цилиндра 9 975-9 920 (0,3027-0,39 35) 101 175-10,16

Седло клапана

КЛАПАННОЕ СЕДЛО Технические характеристики: мм (дюйм) 0,25 " Впускной угол - 0,15 " Выпускное отверстие - 0,30 " (0 275-0 738) Впуск - 0,27 " Выпуск - 0,16 " (1,5961-1,4967) Всасывание - 0,26 " (2 657-1,5164) Выпускной патрубок - 0,32 " (3 877-1,2683) Наружный диаметр клапана - 0 700-32 716 (1,2474-1,2880

Клапанная пружина

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРУЖИНЫ КЛАПАНА

Блок цилиндров

ЦИЛИНДР Технические ХАРАКТЕРИСТИКИ: мм (в) Класс № 755.927-Сорт № 745 929-Класс № 752.95 (вл.) Сортамент (вып.) 0,92.98-775 (вр.) Марка № 765.92-993- (вн.) " (вх.) Типоразмер (вг.) № 742.98- (вым.) Шнурок. № 1 95.510-9520 (выст. С 75 008-75 034 (2,9530-2.9531) Марка № Т 75.009-75.010 (2,9531-2,9931) Сортамент № У 75.010- 75.011 (2,9931,9532) Сорт № В 75.011-76.012 (2,95 32- 2,95 32) Марки № ВТ 75.012 -75 013 (2,98 5232-2,95 33) Марку № 0 013.

Доступный поршень

ДОСТУПНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЯ Блок: мм (дюйм) Класс 0,20 (0,0079) 0,0610 Диаметр юбки поршня " А " Класс № 1 95.480-95.490 (3,7590-3,7594) - Класс № 2 95 490-95.500 (3.7594-3,7598) - Стандарт № 3 95 500-95 510 (3,7898-3,7602) - Сервис - Диаметр 95 680-95 781 (3,76-3 069-3,70) -1,75

Схема №482

Войти

Поршневое кольцо

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА

Поршневой палец

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА

Шатун

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ШАТУНЫ

Коленчатый вал

Поз.9274-69 744 Сортамент № 59,74- (в) + 569 + 0,96- (Поз.52 + 274 + 5.94- № 69,94- / (поз.275-2.7549) -гр. No Б 69.974-68.973 (2,7549-2 754-) Сорт No С 69.973-69.972 1 53.962-53.968 (2.1245-2.1247) Марка № 2 0.0 956-53 962 0,1242-2,1245) Межцентровое расстояние " r " 45,96-46,04 (1,8094-1,8126) Предел конусности (Разность между " A " и " B ") Предельное значение 0.002 (0,0001) Вне круга (разность между " X " и " Y " 0.0010) Меньше 0 002 (0.0001) КРШКА1 Стандартное 1 [

Основной подшипник

2,5r 2.503 + 0 899- 0,0998- (2,5r-) 2 593- (0,0989-) -1,59- (0 784-0,0985) -2,58вхр + 2 590 + 5,5999вн ая + 209,9- + 0,09920 + 0,0921 + 0,0891вх Л (0,0998- + 0 089-2 515) + 19929- 20,1 (0,54- 2,5- 1 525 Вл то же для верхнего и нижнего подшипников.

Уменьшенный

ТАБЛИЦА ТОЛЩИН

Масляный зазор главного подшипника

ЭТАЛОННЫЙ ЗАЗОР ДЛЯ МАСЛА В ОСНОВНОМ ПОДШИПНИКЕ

Подшипник шатуна

ТАБЛИЦА ТОЛЩИН

ТАБЛИЦА ТОЛЩИН

Масляный зазор шатунного подшипника

ТАБЛИЦА ТОЛЩИН