Капитальный ремонт двигателя (3,8 л): Прочее Mitsubishi Eclipse IV рестайлинг

Ремень ГРМ

Заменить ремень при наличии любого из следующих условий.

Схема №431

Войти

Схема №432

Войти

Схема №433

Войти

Схема №434

Войти

1. Упрочнение резиновой подложки. Тыльная сторона глянцевая без упругости и не оставляет отступа при нажатии ногтем.
2. Трещины на резиновой спинке.
3. Трещины или отслоение холста.
4. Трещины на дне зуба.
5. Трещины на поясе.
6. Ненормальный износ бортов ремня. Нормальный износ указывается, если боковины острые, как если бы были разрезаны ножом. Ненормальный износ указывается, если борта рваные.
7. Ненормальный износ зубов. Начальная стадия: Холст изношен (пушистые волокна холста, резиновая текстура исчезла, белое обесцвечивание, текстура холста неясна) Конечная стадия: Холст изношен, обнажая резину (ширина зуба уменьшена)
8. Отсутствует зуб.

Шкив натяжного устройства и холостой шкив

Повернуть шкив. Если он вращается не плавно, или развивает шум или чрезмерный люфт, заменить шкив

Схема №435

Войти

Схема №436

Войти

Схема №437

Войти

1. Проверить отсутствие утечек масла. Если утечки масла очевидны, заменить авто-натяжитель.
2. Проверить конец штока на износ или повреждение и при необходимости заменить авто-натяжитель.
3. Измерить выступание штока. Если оно не соответствует спецификации, заменить автоматическое натяжное устройство. Стандартное значение: 12 мм (0,5 дюйма)
4. Нажать на шток с усилием от 98 до 196 Н (от 22 до 44 фунтов) и измерить перемещение штока. Если измеренное значение выходит за рамки стандартного, заменить авто-натяжитель. Стандартное значение: 1,0 мм (0,03 дюйма) или менее

> > A < < корпус клапана управления маслоподатчика / прокладка корпуса регулирующего вентиля масляного питателя / сальниковая коробка / уплотнительная прокладка сальника

1. Установить прокладку корпуса клапана управления маслоподачи и прокладку кожуха масляного уплотнения. Убедиться, что метки правильно выровнены.
2. Затянуть корпус клапана управления маслоподачи и кожух масляного уплотнения на 24 ± 3 Н.м (17 ± 2 фут-фунт).

Вал коромысла

Проверить места установки коромысел на валах коромысла на предмет износа или повреждений и при необходимости заменить.

Схема №438

Войти

1. Проверить поверхность ролика и заменить коромысло, если наблюдаются углубления, повреждения или тепловое заедание.
2. Проверить вращение ролика и заменить коромысло, если наблюдается неравномерное вращение или люфт ролика.
3. Проверить внутренний диаметр и заменить коромысло, если наблюдается повреждение или заедание.

Схема №439

Войти

1. Проверить шейки подшипников распределительного вала на наличие повреждений и обвязки. Если шейки являются обвязочными, проверить головку цилиндров на отсутствие повреждений. Также проверить крышку цилиндра на предмет засорения масляных отверстий.
2. Проверить зубчатую поверхность зубьев ведущей шестерни распределителя распределительного вала и заменить, если заметен ненормальный износ.
3. Проверить поверхность кулачка на предмет ненормального износа и повреждений и при необходимости заменить. Также измерить высоту кулачка и заменить, если она выходит за минимальный предел. Стандартное значение: СТАНДАРТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРИМЕНЕНИЕ СТАНДАРТНОЕ ЗНАЧЕНИЕ МИНИМАЛЬНОЕ ПРЕДЕЛЬНОЕ A: впускной низкоскоростной кулачок A 33,55 мм (1 321 дюйма) 33,05 мм (1.301 дюйма) B: всасывающий низкооборотный кулачок B 37,35 мм (1,4 705 дюймов) 36,85 мм (1 дюйм) C: впуск высокооборотного кулачка 374,21 мм

Регуляторы ресниц

Схема №440

Войти

Схема №441

Войти

Схема №442

Войти

Схема №443

Войти

Схема №444

Войти

Схема №445

Войти

Схема №446

Войти

Схема №447

Войти

Схема №448

Войти

1. Подготовьте три контейнера и приблизительно 5 дм3 (30,5 кварта) дизельного топлива. В каждый контейнер налейте достаточное количество дизельного топлива, чтобы полностью закрыть регулятор зазора, когда он стоит вертикально. Затем выполнить следующие шаги с каждым регулятором зазора.
2. Поместить регулятор зазора в контейнер А и очистить его наружную поверхность. ПРИМЕЧАНИЕ: Использовать нейлоновую щетку, если отложения трудно удалить. ВНИМАНИЕ: Стальная шариковая пружина чрезвычайно слаба, поэтому функциональность регулятора зазора может быть потеряна, если провод для стравливания воздуха протолкнут сильно.
3. Осторожно надавливая на внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442, переместить поршень на пять-десять ходов до тех пор, пока он не будет плавно скользить. В дополнение к устранению жесткости поршня эта операция удалит грязное масло. ПРИМЕЧАНИЕ: Если поршень остается жестким или механизм кажется ненормальным, заменить регулятор зазора.
4. Извлечь регулятор зазора из контейнера. Затем осторожно надавите на стальной шарик и надавите на плунжер, чтобы удалить дизельное топливо из напорной камеры. ВНИМАНИЕ: Стальная шариковая пружина чрезвычайно слаба, поэтому функциональность регулятора зазора может быть потеряна, если провод для стравливания воздуха протолкнут сильно.
5. Поместить регулятор зазора в контейнер B. Затем аккуратно отожмите внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442 и переместить поршень на пять-десять ходов, пока он не будет плавно скользить. Эта операция очистит камеру давления регулятора зазора.
6. Извлечь регулятор зазора из контейнера. Затем осторожно надавите на стальной шарик и надавите на плунжер, чтобы удалить дизельное топливо из напорной камеры. ВНИМАНИЕ: Не использовать контейнер С для очистки. Если очистка выполняется в контейнере С, посторонние вещества могут попасть в камеру давления, когда камера заполнена дизельным топливом.
7. Поместить регулятор зазора в контейнер C. Затем осторожно отожмите внутренний стальной шарик с помощью проволоки [диаметром 0,5 мм (0 020 дюйма)] или специального инструмента MD998442.
8. Установить регулятор зазора так, чтобы его плунжер находился наверху, затем плотно прижмите плунжер вниз, пока он не пройдет максимально возможный ход. Медленно верните плунжер, затем отпустить стальной шарик и дайте камере давления наполниться дизельным топливом.
9. Извлечь регулятор зазора из контейнера, затем установить его плунжером в верхней части. Плотно надавите на плунжер и убедиться, что он не двигается. ПРИМЕЧАНИЕ: Если регулятор зазоров сжимается или перемещается, повторить шаги 7-9 еще раз, чтобы полностью заполнить его дизельным топливом. Заменить регулятор, если после выполнения этих шагов он все еще сокращается или движется.
10. Установить регулятор зазора в вертикальное положение для предотвращения разлива дизельного топлива. Не допускайте загрязнения регулятора зазора грязью или другими посторонними веществами. Как можно скорее установить регулятор на двигатель.

Схема №449

Войти

Необходимые специальные инструменты

1. MB991999: Установщик уплотнения штока клапана
2. MD998051: Болт головки цилиндра
3. MD998735: пружинный компрессор
4. MD998772: пружинный компрессор

Направляющие клапана

Измерить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Если предел превышен, заменить направляющую клапана, клапан или оба.

Нормативное значение

< Вход > 0,02-0,05 мм (0,0008-0,0019 дюйма)

< выпускная система > 0,04-0,06 мм (0,0016-0,0023 дюйма)

Предел

<Вход> 0,10 мм (0 003 дюйма)

<выпускная система> 0,15 мм (0 005 дюйма)

Схема №450

Войти

Седло клапана

Собрать клапан, затем измерить выступ штока клапана между концом штока клапана и посадочной поверхностью пружины. Если измерение превышает указанный предел, заменить седло клапана.

Нормативное значение

< Вход > 48,33 мм (1 903 дюйма)

< выпускная система > 50,70 мм (1 996 дюйма)

Предел

<Вход> 48,83 мм (1 922 дюйма)

< выпускная система > 51,20 мм (2,02 дюйма)

Схема №451

Войти

Процедура восстановления седла клапана

Схема №452

Войти

1. С помощью специального инструмента или шлифовальной машины для сидений откорректируйте, чтобы получить заданную ширину и угол сиденья.
2. После исправления седла клапана притереть клапан и седло клапана притирочным компаундом. Затем проверить выступание штока клапана.

Поршень

Заменить поршень, если на его поверхностях (особенно на упорной поверхности) видны царапины или заедания. При наличии трещин заменить поршень.

Поршневой палец

1. Вставить поршневой палец в отверстие для поршневого пальца большим пальцем. Вы должны почувствовать небольшое сопротивление. Заменить поршневый палец, если его можно легко вставить или есть чрезмерный люфт.
2. Поршень и поршневой палец должны быть заменены как узел.

Схема №453

Войти

Схема №454

Войти

1. Проверить поршневое кольцо на наличие повреждений, чрезмерного износа и поломки. При обнаружении дефектов заменить. Если поршень был заменен новым, поршневые кольца также должны быть заменены новыми.
2. Проверить наличие зазора между поршневым кольцом и кольцевой канавкой. Если предел превышен, заменить кольцо или поршень, либо оба. Стандартное значение: число 1: 0,03-0,07 мм (0,0012-0,0027 дюйма) число 2: 0,02-0,06 мм (00008-0,0023 дюйма) Предел: 0,1 мм (0.003 дюйма)
3. Вставить поршневое кольцо в расточку цилиндра. Протолкните кольцо вниз поршнем, при этом днище поршня будет находиться в контакте с кольцом, чтобы правильно расположить его под прямым углом к стенке цилиндра. Затем измерить концевой зазор щупом. Если кольцевой зазор избыточен, заменить поршнистое кольцо. Стандартное значение: Число 1: 0,25-0,40 мм (0 010-0 016 дюйма) Число 2: 0,35-0,50 мм (0 004-0 020 дюйма) Масло: 1,0-0,10-0,35 мм (0,01-0,04 числа)

Масляный зазор пальца коленчатого вала < пластмассовый калибрующий материал метода >

Масляный зазор коленчатого вала можно легко измерить, используя пластиковый измерительный материал, следующим образом

Схема №455

Войти

1. Удалить масло с пальца коленчатого вала и внутренней поверхности подшипника.
2. Отрежьте пластмассовый калибрующий материал на ту же длину, что и ширина подшипника, и поместить его на штифт параллельно его оси.
3. Осторожно установить колпачок шатуна и затянуть гайки на заданный момент.
4. Осторожно снять колпачок шатуна.
5. Измерить ширину разбитого пластикового калибровочного материала в его самом широком сечении, используя шкалу, напечатанную на мешке с пластиковым калибровочным материалом. Стандартное значение: 0 020-0 038 мм (0,0008-0,0015 дюйма) Предел: 0,1 мм (0 003 дюйма)

Заднее масляное уплотнение коленчатого вала

1. Проверить манжету масляного уплотнения на предмет износа и повреждений.
2. Проверить резину на предмет износа или затвердевания.
3. Проверить корпус масляного уплотнения на наличие трещин и повреждений.

Схема №456

Войти

Схема №457

Войти

1. Визуально проверить наличие царапин, ржавчины и коррозии. Использовать дефектоскопическое средство для проверки. Если дефекты очевидны, исправьте или заменить.
2. Используя прямую кромку и щуп, проверить верхнюю поверхность блока на коробление. Убедиться, что поверхность свободна от стружки прокладки и других посторонних веществ. Стандартное значение: 0,05 мм (0 002 дюйма) Предел: 0,1 мм (0 003 дюйма)
3. Если искажение является чрезмерным, исправить в пределах допустимого предела или заменить. Предел шлифования: * 0,2 мм (0 008 дюйма) * Включает / совмещен с шлифованием головки цилиндра. Высота блока цилиндров (когда новый): 227,9-228,1 мм (8 972-8 980 дюймов)
4. Проверить стенки цилиндра на наличие царапин и заеданий. Если дефекты очевидны, исправьте (расточите до слишком большого размера) или заменить.
5. Используя калибр цилиндра, измерить отверстие цилиндра и цилиндрическость. Если износ сильно, исправить путем расточки цилиндров до большего размера и заменить поршни и поршневые кольца. Измерить в точках, показанных на иллюстрации. Стандартное значение: Цилиндр Внутренний диаметр: 95,0 мм (3 740 дюйма) Цилиндричность: 0,01 мм (0,0003 дюйма)

Схема №458

Войти

1. Размер поршня, который будет использоваться, должен быть определен на основе цилиндра с наибольшим отверстием. Идентификация размера поршня ИДЕНТИФИКАЦИОННАЯ МАРКА СПЕЦИФИКАЦИЯ РАЗМЕР ИДЕНТИФИКАЦИОННЫЙ ЗНАК 0,25 мм (0 010 дюйма) Диаметр негабарита 0,25 0,50 мм (0 020 дюйма) Увеличенный диаметр 0,50 ПРИМЕЧАНИЕ: Маркировка размера нанесена на верхнюю часть поршня.
2. Измерить наружный диаметр используемого поршня в направлении тяги, как показано на рисунке.
3. Исходя из измеренного наружного диаметра поршня (Od), вычислите размер расточенной отделки. Размер расточки = наружный диаметр поршня + (зазор между наружным диаметром поршня и цилиндром) - 0,02 мм (0,0008 дюйма) (запас на хонингование) ВНИМАНИЕ: Для предотвращения искажений, которые могут возникнуть в результате повышения температуры во время хонингации, высверлите цилиндры в порядке числа 2, числа 4, числа 6, числа 1, числа 3 и числа 5.
4. Расточка всех цилиндров до расчетного размера расточки.
5. Отточить до окончательного размера отделки (наружный диаметр поршня + зазор между наружным диаметром поршня и цилиндром). Стандартное значение: цилиндр Внутренний диаметр: 95,0 мм (3 740 дюйма) Цилиндрическость: 0,01 мм (0,0003 дюйма)
6. Проверить зазор между поршнем и цилиндром. Зазор между поршнями и цилиндрами: 0,03-0,05 мм (0,0012-0,0020 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: При расточке цилиндров следует доводить все шесть цилиндров до одинакового негабарита. Не сверлите только один цилиндр до негабаритности.

Герметики и клеи

ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ НА ГЕРМЕТИКИ