Автоматическая коробка передач - ALLISON - демонтаж и монтаж, сервисное обслуживание, капитальный ремонт, поиска и устранение неисправностей и диагностика: Диагностика GMC Sierra 2500 HD

Функциональное испытание

Функциональное испытание

Как проверить жидкость

1. Осмотрите слитую жидкость на наличие грязи.
2. Осмотрите слитую жидкость на наличие воды. Очевидное загрязнение водой трансмиссионной жидкости или трансмиссионной жидкости в охлаждающей воде из теплообменника указывает на утечку между областями воды и жидкости охладителя. Проверить и опрессовать охладитель для подтверждения утечки. Замените протекающие охладители.
3. Осмотрите слитую жидкость на наличие охлаждающей жидкости двигателя.
4. Осмотрите слитую жидкость на наличие металла. Металлические частицы в жидкости, кроме мельчайших частиц, обычно захваченных в масляном фильтре, указывают на внутреннее повреждение трансмиссии. Когда это произойдет, осмотрите внутреннюю часть масляного поддона на наличие избыточных металлических частиц. См. Замена масляного поддона.
5. Загрязнение металла требует полной разборки трансмиссии.
6. Очистите все внутренние и внешние гидравлические контуры, охладитель и все другие области, где частицы могут оседать. См. Промывка и испытание охладителя трансмиссионной жидкости.

Схема №372

Войти

Проверка давления в магистрали помогает определить, вызвана ли неисправность коробки передач механическим или электрическим состоянием. Для правильного проведения этих проверок давления требуется подготовка коробки передач и транспортного средства или испытательного стенда, регистрация данных и сравнение зарегистрированных данных с предоставленными спецификациями.

1. Снимите пробку крана давления масла. См. Замена заглушки отверстия для испытания жидкости под давлением автоматической коробки передач.
2. Установить переходник J 45056 для опрессовки до подсоединения датчика давления масла.
3. Все проверки уровня и давления трансмиссионной жидкости должны проводиться при нормальных рабочих температурах 71-93 ° C (160-129°C) отстойника; Выход преобразователя 82-104 ° C (180-140°C). Проверьте уровень трансмиссионной жидкости.
4. Подсоедините манометр для измерения давления масла 0-2070 кПа (0-300 фунт/кв. дюйм) к фитингу адаптера для испытания под давлением. С помощью сканирующего инструмента проверьте обороты двигателя. Технические характеристики уровня давления приведены в разделе Давление в трубопроводе.
5. При включенных тормозах запишите значения линейного давления при частоте вращения двигателя 600 об/мин в диапазоне НЕЙТРАЛЬ и РЕВЕРС. Трансмиссия будет в режиме гидротрансформатора, муфта гидротрансформатора не применяется.
6. При включенных тормозах запишите значения давления в магистрали при работающем двигателе при 2100 об/мин в НЕЙТРАЛЬНОМ положении. Трансмиссия будет в режиме гидротрансформатора, муфта гидротрансформатора не применяется.
7. При включенном тормозе используйте следующие настройки сканирующего прибора для проверки давления в диапазонах с ПЕРВОЙ по ПЯТУЮ передачи при 600 об/мин. Трансмиссия будет в режиме гидротрансформатора, муфта гидротрансформатора не применяется, при 600 об/мин. Выберите F0: Diagnostics и нажмите ENTER. Выберите Модельный год. Выберите LDTrk, MPV, Incomplete. Выберите F0: Powertrain (Силовой агрегат) и нажмите ENTER (ВВОД). Выберите двигатель size (Размер двигателя) и нажмите ENTER. Выберите опцию 6 скорость Automatic и нажмите ENTER. Выберите «F2: Специальные функции» и нажмите ENTER. Выберите F1: трансмиссия выход Controls. Выберите переключение трансмиссия. Это позволит технику переключать трансмиссию и проверять давление в магистрали в каждом диапазоне передач переднего хода.
8. Сравните записанные данные со спецификациями давления в трубопроводе. См. Давление в трубопроводе.
9. Отсоедините манометр для измерения давления масла и снимите фитинг адаптера для опрессовки J 45056.
10. Снова установите пробку крана давления масла. См. Замена заглушки отверстия для испытания жидкости под давлением автоматической коробки передач.

Получение диагностических кодов неисправностей

Микрокомпьютер управляет передачей, принимая и обрабатывая сигналы от различных переключателей и датчиков. Микрокомпьютер определяет последовательности переключений, время переключения, а также характеристики применения и выключения сцепления. Микрокомпьютер является независимым контроллером и называется модулем управления передачей (блок управления трансмиссией (TCM) (блок управления трансмиссией)). впускной коллектор реле давления (PSM) и реле стояночного/нейтрального положения (положение парковки/нейтрали) обеспечивают вход оператора в блок управления трансмиссией. Другие данные, отправляемые в блок управления трансмиссией, включают в себя положение дроссельной заслонки, обороты двигателя, турбины и выхода, а также температуру картера. Любая активная специальная функция, такая как антиблокировочные тормоза или отбор мощности, также является входом в блок управления трансмиссией. блок управления трансмиссией обрабатывает эти данные для определения правильных точек переключения, для мониторинга текущего диапазона, для выполнения тестов соотношения и для сбора диагностических данных. блок управления трансмиссией запрограммирован для защиты трансмиссии и других компонентов трансмиссии автомобиля путем подавления действий, таких как переключение нейтрали на диапазон с полным дросселем и высокоскоростное изменение направления. блок управления трансмиссией определяет наличие сбоя в системе и сохраняет диагностические коды, связанные с этим сбоем. Коды, к которым обращается сервисный техник, используются при диагностике постоянных или периодических неисправностей в системе.

Для получения диагностических кодов неисправности передачи (коды неисправностей) установите сканирующее устройство и следуйте приведенным ниже пунктам меню.

1. На титульном экране нажмите ENTER.
2. Выберите F0: Diagnostics. Нажмите ENTER.
3. Выберите Модельный год. Нажмите ENTER.
4. Выберите LDTrk, MPV, Incomplete. Нажмите ENTER.
5. Выберите Product Make, т.е. (C) Chevrolet Truck, (T) GMC Truck. Нажмите ENTER.
6. Выберите линейку продуктов, т.е. (C) или (K). Нажмите ENTER.
7. Выберите F0: Силовой агрегат. Нажмите ENTER.
8. Выберите Размер двигателя. Нажмите ENTER.
9. Выберите 6 скорость Automatic (Автоматическая регулировка скорости). Нажмите ENTER.
10. Выберите F0: Diagnostic коды неисправностей (DTC) (расшифровка кода ошибки). Нажмите ENTER.
11. Выберите F1: расшифровка кода ошибки (коробки передач). Нажмите ENTER.
12. Выберите F0: Информация расшифровка кода ошибки. Нажмите ENTER.
13. Выберите F0: Информация расшифровка кода ошибки. Нажмите ENTER.

Испытание сцепления

Тест сцепления позволяет технику вручную выбрать каждый из 6 диапазонов движения вперед при остановленном автомобиле. Цель этой процедуры - проверить способность всех 5 сцеплений передавать крутящий момент без проскальзывания. См. таблицу в разделе Адаптация функции, в которой показаны сцепления, применяемые в каждом диапазоне передач.

Для проведения испытания сцепления используйте сканирующий инструмент. Выберите следующую информацию при настройке инструмента для выполнения теста. Для завершения теста сцепления используйте функцию переключения передач на сканирующем инструменте.

1. Выберите F0: Diagnostics и нажмите ENTER.
2. Выберите Модельный год.
3. Выберите LDTrk, MPV, Incomplete.
4. Выберите F0: Powertrain (Силовой агрегат) и нажмите ENTER (ВВОД).
5. Выберите двигатель size (Размер двигателя) и нажмите ENTER.
6. Выберите опцию 6 скорость Automatic и нажмите ENTER.
7. Выберите «F2: Специальные функции» и нажмите ENTER.
8. Выберите F1: трансмиссия Выход Controls.
9. Выберите переключение трансмиссия. Это позволяет технику переключать трансмиссию и наблюдать за целостностью каждого сцепления/диапазона в трансмиссии.

Прикрепите манометр трансмиссии, как описано в Процедуре проверки давления в линии. См. Проверка давления в трубопроводе. Включить стояночный тормоз. Придерживая левой ногой рабочие тормоза, переведите переключатель передач в положение ПРИВОД. Правой ногой увеличьте обороты двигателя до 1400 об/мин. С помощью экранных клавиш выберите переключатель UPSHIFT и переключите передачу с ПЕРВОЙ передачи на ШЕСТУЮ, наблюдая при этом за частотой вращения турбины. Частота вращения турбины должна мгновенно увеличиваться, а затем снижаться до 0 об/мин при достижении каждой передачи. Давление в магистрали должно мгновенно падать, а затем вновь возрастать при достижении каждой передачи.

Поддерживать 1400 об/мин и выбрать функциональную клавишу DOWNSHIFT. Последовательно переведите трансмиссию с ШЕСТОЙ передачи на ПЕРВУЮ, соблюдая частоту вращения турбины. Частота вращения турбины должна мгновенно увеличиваться, а затем снижаться до 0 об/мин при достижении каждой передачи.

Для дальнейшего расследования предполагаемой утечки в цепи сцепления следует повторить испытание сцепления, поддерживая двигатель на холостых оборотах. При проведении испытания сцепления при 600 об/мин основное давление должно мгновенно падать, а затем снова набирать давление при достижении каждого диапазона передач. Если основное давление остается низким, подозревайте повреждение уплотнения в этом диапазоне. Если низкое давление находится только в ПЕРВОМ диапазоне, есть подозрение на низкое и обратное повреждение уплотнения поршня.

Методика испытаний

Если возникает условие No Forward, No REVERSE или Will Not Move

1. Включите стояночный тормоз.
2. При выключенном зажигании отсоедините 80-ходовой разъем модуля управления коробкой передач (блок управления трансмиссией (TCM) (блок управления трансмиссией)).
3. С помощью плавкой перемычки подсоедините клемму R 20-позиционного разъема автоматической коробки передач к заведомо исправному заземлению.
4. Запустите двигатель и переведите селектор дальности в положение РЕВЕРС. Трансмиссия должна задействовать диапазон РЕВЕРС.
5. Переместите селектор диапазона в положение D. Коробка передач должна задействовать ТРЕТИЙ диапазон.

Если в режиме Limp Home доступны диапазоны REVERSE и THIRD, это может указывать на неисправность электрооборудования. Если только один из двух диапазонов или ни один из них не был получен, это может указывать на внутренний гидравлический отказ, например, один из следующих

1. Неисправное сцепление
2. Прихваченный клапан
3. Отказ соленоида

Сцепления, которые могут иметь индикацию неисправности в Limp Home, - это сцепление 1-2-3-4, 3-е, 5-е и обратное сцепление, а также сцепление низкого и заднего хода.

Дорожное испытание

Следующий тест предоставляет метод оценки состояния автоматической коробки передач. Тест построен таким образом, чтобы было достигнуто большинство условий вождения. Тест разделен на следующие части

1. Проверка электрической функции
2. Применить механизм управления переключением на более высокую передачу и муфту гидротрансформатора (муфта блокировки гидротрансформатора)
3. Частичный дроссель Detent Пониженная передача
4. Полный дроссель Detent Пониженная передача
5. Ручные понижающие переключения
6. Переход на пониженную передачу при движении накатом
7. Выбор диапазона вручную ОБРАТНЫЙ СНАЧАЛА вручную

Перед дорожным испытанием убедитесь, что выполнены следующие условия:

1. Двигатель работает нормально.
2. Уровень трансмиссионной жидкости правильный.
3. Давление в шинах правильное.

Во время дорожного испытания

1. Проводите тест только тогда, когда позволяют условия дорожного движения.
2. Управляйте транспортным средством контролируемым, безопасным образом.
3. Соблюдайте все правила дорожного движения.
4. Просмотрите данные сканирующего устройства при проведении этого теста. Возьмите с собой квалифицированную помощь для безопасной эксплуатации автомобиля.
5. Наблюдайте любые необычные звуки или запахи.

После дорожного испытания проверить следующие условия:

1. Уровень трансмиссионной жидкости См. Проверка трансмиссионной жидкости.
2. Расшифровка кодов ошибок (расшифровка кода ошибки), которые могли быть установлены во время тестирования. Обратитесь к соответствующему расшифровка кода ошибки.
3. Данные сканирующего прибора для любых аномальных показаний или данных

Как продиагностировать утечки жидкости

Необходимые инструменты

1. J 28431-6 Флуоресцентный масляный краситель - 6 1 унция
2. J 42220 Универсальная лампа 12 В для обнаружения утечек

Промывка масляного радиатора коробок передач и проверка расхода

Исследования Gm показывают, что закупоренные или ограниченные охладители трансмиссионного масла и трубы вызывают недостаточную смазку трансмиссии и повышенные рабочие температуры, которые могут привести к преждевременному износу трансмиссии. Многие случаи можно было бы предотвратить, следуя опубликованным процедурам промывки и проверки потока охладителя трансмиссионного масла. Эта процедура включает в себя промывку и проверку потока вспомогательного охладителя трансмиссионного масла, если он оборудован. Gm требует, чтобы промывка и проверка потока охладителя трансмиссионного масла выполнялись всякий раз, когда трансмиссия снимается с автомобиля для обслуживания в рамках гарантии, включая

1. Goodwrench SRTA
2. Капитальный ремонт
3. Замена гидротрансформатора
4. Замена масляного насоса

При выполнении гарантийного ремонта коробок передач GM следует использовать только трансмиссионную жидкость GM Goodwrench DEXRON® VI.

Необходимые инструменты

1. J 35944-A Охладитель трансмиссионного масла и устройство промывки линии
2. J 35944-22 Промывочная жидкость охладителя трансмиссионного масла
3. J-44835-1 маслоохладителя коробки передач
4. Мерный стакан
5. Труба
6. Водоснабжение - рекомендуется горячая вода
7. Водяной шланг, внутренний диаметр не менее 16 мм (5/8 дюйма)
8. Заводской подвод воздуха - с водомасляными фильтрами, регулятором и манометром
9. Пневматический патрон с зажимом, если имеется
10. Емкость для слива масла
11. Минимум 19 л ведра или аналогичный контейнер с крышкой
12. Защита глаз
13. Резиновые перчатки

Как осмотреть втулку и контактирующего с ней вала

Любое из следующих условий ввода требует замены ввода и/или корпуса

1. Изменение цвета из-за теплового стресса
2. Смещение или смещение втулки в результате вращения в корпусе
3. Средняя и тяжелая оценка, которую можно легко обнаружить ногтем. Легкая забивка - нормальное состояние.
4. Мусор, заделанный в облицовочный материал ввода
5. Очевидные повреждения, включая чрезмерный и неравномерный износ
6. Излишняя полировка. Незначительная полировка втулки является признаком нормального износа и не требует замены.

Любое из следующих условий требует замены соединительного вала втулки

1. Изменение цвета из-за теплового стресса
2. Шероховатая поверхность, которую можно легко обнаружить пальцем
3. Очевидные аномалии вала, включая коробление или неровные поверхности
4. Очевидное повреждение или растрескивание

Как проверить трансмиссионный жидкость

1. Удалите трансмиссионную жидкость из гидротрансформатора 1.
2. Осмотрите трансмиссионную жидкость на предмет следующего. Признаки инородного вещества Металлические частицы Другие загрязняющие вещества
3. При повреждении гидротрансформатора замените гидротрансформатор.

Как осмотреть масляный насос

1. Измерьте глубину полости шестерни корпуса масляного насоса на размере А. Спецификация: Максимальная глубина полости шестерни составляет 24 940 мм (0,9819 дюйма).
2. Измерить внутренний диаметр зубчатой полости корпуса масляного насоса на размере А. Спецификация: Максимальный внутренний диаметр зубчатой полости составляет 109 191 мм (4,2989 дюйма).
3. Измерить наружный диаметр ведомой шестерни на размере А. Технические условия: Минимальный наружный диаметр ведомой шестерни составляет 108 987 мм (4,2908 дюйма).
4. Измерьте расстояние между лысками ведущего зубчатого колеса по размеру A. Технические характеристики: Максимальное расстояние между лысками составляет 52 165 мм (2,0537 дюйма).
5. Выровняйте ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с масляным насосом так, чтобы их отметки пробоя находились в том же положении, в котором они были первоначально удалены.
6. Установите шестерни в корпус масляного насоса (3).
7. Замерьте зазор между ведомой шестерней 1 и корпусом масляного насоса 2, диаметральный зазор ведомой шестерни. Технические характеристики: Максимальный диаметральный зазор ведомой шестерни составляет 0,20 мм (0,0080 дюйма).
8. Замерьте зазор между ведомой шестерней 1 и полумесяцем корпуса масляного насоса 2. Технические характеристики: Максимальный зазор ведомой шестерни/полумесяца составляет 0 455 мм (0,0179 дюйма).
9. Держите прямую кромку поперек корпуса масляного насоса (1) и ведущей шестерни (3). Измерить зазор между ведущей шестерней и прямой кромкой. Это боковой зазор ведущей шестерни. Технические характеристики: Максимальный боковой зазор ведущей шестерни составляет 0 066 мм (0,0026 дюйма).
10. Держите прямую кромку поперек корпуса масляного насоса (1) и ведомой шестерни (2). Измерить зазор между ведомой шестерней и прямой кромкой. Технические характеристики: Максимальный боковой зазор ведомой шестерни составляет 0 050 мм (0,0022 дюйма).
11. Снимите ведущую шестерню (1) и ведомую шестерню (2) с корпуса масляного насоса (3).

Как проверить износостойкий пластину масляного насоса

1. Проверьте износостойкую пластину (1) на наличие повреждений. Износостойкая пластина не должна иметь царапин, надрезов или канавок.
2. Измерьте толщину износостойкой пластины в зоне износа зубчатого колеса. Технические характеристики: Толщина износостойкой пластины должна быть не менее 2 950 мм (0 116 дюйма).

Как осмотреть вал статора

1. Осмотрите шлицы вала статора 1 на предмет повреждений и износа. При наличии видимого износа замените вал статора.
2. Измерить внутренний диаметр (ID) вала статора (2) на размере А, отверстие уплотнительного кольца вала турбины. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр вала статора составляет 45 450 мм (1 789 дюйма).
3. Измерьте внутренний диаметр втулки вала статора (1) на размере B. Спецификация: Максимальный внутренний диаметр втулки вала статора составляет 33 820 мм (1,3315 дюйма).

Как осмотреть упорный шайбу крышки масляного насоса

1. Измерьте толщину упорной шайбы (1) на размере А. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной шайбы составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. Замените упорную шайбу, если толщина не соответствует техническим условиям.

Как осмотреть втулку вала турбины

1. Осмотрите втулку (2) внутри конца вала турбины (1) на отсутствие повреждений.
2. Измерить внутренний диаметр втулки вала турбины по размеру A. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр втулки вала турбины составляет 20 117 мм (0,7920 дюйма).

1-2-3-4-5-6 Проверка корпуса поршня сцепления

1. При повреждении шестерни КОМ замените картер сцепления 1-2-3-4, 4-5-6. Если тональный диск поврежден, замените его.
2. Измерить внутренний диаметр (ID) отверстия 1-2-3-4, 4-5-6 уплотнения сцепления в корпусе 1-2-3-4, 4-5-6 сцепления (1) по размеру A. Заменить корпус 1-2-3-4, 4-5-6 сцепления (1), если результаты измерений превышают указанные в спецификации. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр отверстия уплотнения сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 составляет 74,05 мм (2,9154 дюйма)
3. Осмотрите втулку (2) внутри передней части корпуса сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 (1) на наличие повреждений.
4. Измерьте внутренний диаметр втулки на размере B. Замените втулку, если измерение превышает технические характеристики. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр втулки корпуса сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 составляет 78,17 мм (3,0776 дюйма).

1-2-3-4 Проверка волоконной пластины сцепления

1. Измерьте толщину каждого 1-2-3-4 волоконного диска сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина фрикционного диска сцепления 1-2-3-4 составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждой пластины на размере B. Спецификация: Минимальная глубина масляной канавки составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерьте конус каждой пластины (1) по размеру A. Конус фрикционной пластины: Максимальный конус волоконной пластины составляет 0 255 мм (0 010 дюйма).

1-2-3-4 Проверка стальной пластины сцепления

1. Измерьте толщину каждой стальной пластины 1-2-3-4 сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина стальной пластины 1-2-3-4 сцепления составляет 2 135 мм (0 084 дюйма).
2. Измерьте конус каждой пластины (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус стальной пластины сцепления 1-2-3-4 составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

1-2-3-4 Проверка опорного диска сцепления

1. Измерьте толщину поверхности износа опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере А для минимальной толщины.
2. Правильный размер опорной пластины см. в таблице 1-2-3-4 Спецификации селективных компонентов.
3. Измерить конус опорного диска сцепления 1-2-3-4 (1) на размере A.
4. Замените опорную пластину (1), если измеряется конус.

1-2-3-4 Проверка поршня сцепления

1. Осмотрите поршень 1-2-3-4 сцепления 1 на наличие повреждений. При наличии повреждений замените поршень.
2. Убедитесь, что отверстие в поршне сцепления 1-2-3-4 не ограничено. Очистите отверстие от мусора.
3. Измерить жиклер в поршне сцепления 1-2-3-4 на заданный размер. При несоблюдении технических условий замените поршень. Технические характеристики: Размер отверстия поршня 1-2-3-4 сцепления составляет 0,85-1,15 мм (0 033-0 045 дюйма).

1-2-3-4 Проверка корпуса поршня сцепления

1. Осмотрите корпус сцепления 1-2-3-4 (1) на отсутствие повреждений. При наличии повреждений замените корпус.
2. Убедитесь, что отверстие в картере сцепления 1-2-3-4 не ограничено. Очистите отверстие от мусора.
3. Измерить жиклер в картере сцепления 1-2-3-4 на заданный размер. При несоблюдении технических условий замените корпус. Технические характеристики: Размер отверстия корпуса сцепления 1-2-3-4 составляет 0,85-1,15 мм (0 033-0 045 дюйма).

Как проверить диск сцепления оптоволокна 4-5-6

1. Измерьте толщину каждого волоконного диска сцепления 4-5-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина волоконного диска сцепления 4-5-6 составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки 4-5-6 волоконного диска сцепления каждой пластины по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина канавки 4-5-6 волоконного диска сцепления составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).

Сталь 4-5-6 Проверка диска сцепления

1. Измерьте толщину каждой стальной пластины сцепления 4-5-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина стальной пластины сцепления 4-5-6 составляет 2 135 мм (0,0841 дюйма).
2. Измерить конус каждой стальной пластины сцепления 4-5-6 (1) по размеру А. Технические характеристики: Максимальный конус стальной пластины сцепления 4-5-6 составляет 0 240 мм (0,0094 дюйма).

Входной контроль упорной шайбы солнечной шестерни

1. Измерить толщину упорной шайбы сцепления 1-2-3-4, 4-5-6 (1) на размере А. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной шайбы составляет 2,59 мм (0 102 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий замените упорную шайбу.

3-я, 5-я и обратная проверка дисков сцепления

1. Измерить толщину каждого фибрового диска 3-го, 5-го и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина фибрового диска 3-го, 5-го и заднего хода составляет 2 375 мм (0 093 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждого 3-го, 5-го и обратного волоконного диска сцепления по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина канавки 3-го, 5-го и обратного волоконного диска сцепления составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерьте конус каждого 3-го, 5-го и реверсивного волоконного диска сцепления (1). Технические характеристики: Максимальный конус 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина третьей, пятой и задней стальных пластин сцепления составляет 2 440 мм (0 096 дюйма).
5. Измерить конус каждой третьей, пятой и задней стальной пластины сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус третьей, пятой и задней стальных пластин сцепления составляет 0 400 мм (0 015 дюйма).
6. Измерить толщину 3-го, 5-го и обратного дисков пружины сцепления (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина 3-го, 5-го и обратного дисков пружины сцепления составляет 3 110 мм (0,1224 дюйма).
7. Измерить конус 3-го, 5-го и обратного диска пружины сцепления (1) на размере А. Технические характеристики: Максимальный конус 3-го, 5-го и обратного диска пружины сцепления составляет 0 400 мм (0,0157 дюйма).
8. Измерить толщину 3-го, 5-го и заднего опорных дисков сцепления (1) по размеру C. Технические характеристики: Минимальная толщина 3-го, 5-го и заднего опорных дисков сцепления составляет 15 325 мм (0,6033 дюйма).
9. Измерьте расстояние от верхней части упорной пластины (2) до нижней части внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере A.
10. Измерить толщину внутреннего обода 3-го, 5-го и заднего дисков сцепления на размере В.
11. Вычислите толщину упорной пластины путем вычитания размера B из размера A. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной пластины составляет 3000 мм (0,1181 дюйма).
12. Измерить конус 3-го, 5-го и заднего диска муфты заднего хода (1).
13. При наличии конуса замените опорную пластину.

2-6 Проверка дисков сцепления

1. Измерьте толщину каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина волоконного диска сцепления 2-6 составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина масляной канавки волоконного диска сцепления 2-6 составляет 0,2 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерьте конус каждого волоконного диска сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус волоконного диска сцепления 2-6 составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерьте толщину каждой стальной пластины сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина стальной пластины сцепления 2-6 составляет 2,44 мм (0 096 дюйма).
5. Измерить конус каждой стальной пластины сцепления 2-6 (1) по размеру А. Технические характеристики: Максимальный конус стальной пластины сцепления 2-6 составляет 0,4 мм (0,0157 дюйма).
6. Измерьте толщину диска пружины сцепления 2-6 (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина диска пружины сцепления 2-6 составляет 3,11 мм (0,1224 дюйма).
7. Измерить конус диска пружины сцепления 2-6 (1) на размере А. Технические характеристики: Максимальный конус диска пружины сцепления 2-6 составляет 0,4 мм (0,0157 дюйма).

2-6 Проверка опорного диска сцепления

1. Измерьте толщину опорного диска сцепления 2-6 по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина опорного диска сцепления 2-6 составляет 15 400 мм (0,6063 дюйма).
2. Измерьте конус опорного диска сцепления 2-6.
3. При наличии конуса замените опорную пластину (1).

Как проверить диски сцепления низкого и обратного направления

1. Измерьте толщину каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина волоконного диска сцепления низкого и заднего хода составляет 2 375 мм (0,0935 дюйма).
2. Измерьте глубину масляной канавки каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру B. Технические характеристики: Минимальная глубина канавки волоконного диска сцепления низкого и заднего хода составляет 0 200 мм (0,0079 дюйма).
3. Измерить конус каждого волоконного диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Максимальный конус волоконного диска сцепления низкого и заднего хода составляет 0 225 мм (0,0089 дюйма).
4. Измерить толщину каждого стального диска (1) муфты заднего хода и нижнего привода на размере A.
5. Минимальная толщина указана в Спецификации селективных компонентов.

Как проверить задний диск сцепления низкого и обратного направления

1. Измерить толщину каждого заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1) по размеру A. Технические характеристики: Минимальная толщина заднего диска сцепления низкого и заднего хода составляет 17 900 мм (0,7047 дюйма).
2. Измерьте конус заднего диска сцепления низкого и заднего хода (1).
3. При наличии конуса замените задний диск (1) муфты заднего хода.

Входной осмотр внутреннего кольцевого зубчатого колеса

1. Осмотрите наружные шлицы входного внутреннего зубчатого венца (1) на наличие надрезов.
2. Замените коронную шестерню в случае обнаружения зазубрин.

Как очистить и проверить главное вала

1. Осмотрите пилотные горелки главного вала на предмет повреждений.
2. Измерить пилотные горелки главного вала по размеру A. Технические характеристики: Минимальный наружный диаметр пилотной горелки главного вала составляет 19 987 мм (0,7869 дюйма).
3. Осмотрите зону контакта цапфы главного вала на предмет повреждений.
4. Измерить площадь контакта шейки главного вала на размере В. Технические характеристики: Минимальный диаметр шейки главного вала составляет 36 405 мм (1,4333 дюйма).

Как проверить входной держатель в сборе

1. Проверьте торцевой люфт между входным водилом (1) и упорной шайбой (2) на каждой ведущей шестерне (3).
2. Замените входной несущий узел, если люфт превышает технические характеристики. Технические характеристики: Замените входной несущий узел, если люфт торца превышает 1,01 мм (0 040 дюйма).
3. Осмотрите втулку на предмет износа или повреждений.
4. Измерьте внутренний диаметр втулки.
5. Замените втулку, если внутренний диаметр превышает указанный в спецификации. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр втулки составляет 50,69 мм (1,9957 дюйма).

Как осмотреть и замена вводного несущего вкладыша

Необходимые инструменты

1. J 43781 Съемник вводного несущего вкладыша/монтажник. См. Специальные инструменты.
2. J 8092 Универсальный драйвер

1. Поместите входной несущий узел (3) на пресс так, чтобы внешние шлицы были обращены вверх.
2. Если втулка будет снята без пресса, установите короткий конец J 43781 (2) на J 8092 (1). См. Специальные инструменты.
3. С помощью J 43781 нажмите или выньте втулку (4) из держателя. См. Специальные инструменты.
4. Если ввод будет устанавливаться без пресса, установите длинный конец J 43781 (2) на J 8092 (1). См. Специальные инструменты.
5. Установите новую втулку (3) на J 43781 (2). См. Специальные инструменты.
6. С помощью J 43781 вдавите или введите втулку в держатель до посадки J 43781 (2). См. Специальные инструменты.

Как осмотреть упорный шайбу входного держателя

1. Измерьте толщину упорной шайбы (1) на размере А. Технические характеристики: Минимальная толщина упорной шайбы составляет 1,49 мм (0 059 дюйма).
2. При несоблюдении технических условий замените упорную шайбу.

Промежуточный осмотр внутреннего зубчатого колеса

1. Осмотрите наружные шлицы промежуточной шестерни внутреннего зацепления.
2. Замените промежуточную шестерню с внутренним зацеплением, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить сборку промежуточного держателя

1. Проверьте люфт торца между промежуточным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Если люфт торца превышает технические характеристики, замените промежуточный несущий узел. Технические характеристики: Максимальный торцевой люфт составляет 1,01 мм (0 040 дюйма).
3. Осмотрите втулку 1 на предмет износа и повреждений.
4. Измерить внутренний диаметр (ID) втулки на размере A.
5. Если внутренний диаметр ввода превышает допустимые значения, замените ввод. Технические характеристики: Максимальный внутренний диаметр ввода составляет 36 575 мм (1,4400 дюйма)

Как проверить внутренний зубчатый колесо выходного водила

1. Осмотрите внешние шлицы шестерни внутреннего зацепления выходного водила (1).
2. Замените зубчатое колесо, если обнаружены заметные надрезы.

Как проверить выходной носителя

1. Измерить торцевой люфт между выходным водилом 1 и упорной шайбой 2 на каждой ведущей шестерне 3.
2. Замените выходной несущий узел, если люфт превышает технические характеристики. Технические характеристики: Максимальный люфт торца шестерни составляет 1 010 мм (0 040 дюйма).
3. Проверьте износ каждого зуба выходного несущего узла, поместив прямую кромку (3) напротив стороны каждого зуба несущего узла (2).
4. Проверьте износ зуба несущего узла на размере A.
5. В случае обнаружения надреза замените выходной планетарный держатель.

Как проверить выходной хомута

1. Осмотрите выходное ярмо (1) на наличие повреждений.
2. Измерьте наружный диаметр поверхности масляного уплотнения выходного ярма. Технические характеристики: Минимальный наружный диаметр поверхности масляного уплотнения составляет 65,08 мм (2,5622 дюйма).

Очистка и проверка

1. Очистите все снятые детали летучими уайт-спиритами или другим подобным чистящим средством.
2. Очистите проходы для жидкости, обработав кусок мягкой проволоки через проход и промыв уайт-спиритами. Просушите проходы сжатым воздухом.
3. Осмотрите клапаны на предмет износа, забоин или царапин. Мелкие несовершенства удалите мягкой каменной или крокусной тканью. Замените все поврежденные клапаны.
4. Осмотрите пружины на наличие признаков перегрева, постоянного набора или износа. Замените подозрительные пружины.
5. Осмотрите сопрягаемые поверхности на наличие забоин, заусенцев, царапин или посторонних веществ. Удалите любые дефекты крокусной тканью или мягким камнем. Замените поврежденные детали.
6. Осмотрите отверстия на предмет износа, царапин и канавок. Удалите царапины и заусенцы тканью из крокуса. Замените детали с глубокими канавками или царапинами.
7. Осмотрите резьбовые детали на наличие заусенцев или поврежденной резьбы. Удалите заусенцы мягким камнем или мелким напильником.
8. Осмотрите резьбовые отверстия на наличие поврежденной резьбы. Исправьте поврежденные резьбы метчиком правильного размера.