Двигатель механический - 2.4L: Прочее Chevrolet Equinox II

Неустойчивый

Испытайте транспортное средство в тех же условиях, о которых сообщил клиент, чтобы убедиться, что система работает должным образом.

Пропуск воспламенения базового двигателя без внутренних шумов двигателя

Пропуск воспламенения базового двигателя без внутренних шумов двигателя

Пропуски зажигания на основном двигателе с ненормальным внутренним шумом в нижней части двигателя

Пропуски зажигания на основном двигателе с ненормальным внутренним шумом в нижней части двигателя

Пропуск воспламенения базового двигателя с утечкой охлаждающей жидкости

Пропуск воспламенения базового двигателя с утечкой охлаждающей жидкости

Пропуск воспламенения базового двигателя с чрезмерным расходом масла

Пропуск воспламенения базового двигателя с чрезмерным расходом масла

Двигатель не будет вращаться - Коленчатый вал не будет вращаться

Двигатель не будет вращаться - Коленчатый вал не будет вращаться

Охлаждающая жидкость в камере сгорания

Охлаждающая жидкость в камере сгорания

Охлаждающая жидкость в моторном масле

Охлаждающая жидкость в моторном масле

Держатель подпорки двигателя

Специальный инструмент

1. J-28467-B Универсальное опорное приспособление двигателя
2. J-28467-501 Переходники крепления опоры двигателя
3. J-36857 кронштейн подъема двигателя

Для получения информации об эквивалентных региональных инструментах см. раздел " Специальные инструменты ".

Диаметр отверстия измерительного цилиндра

1. Измерьте диаметр отверстия цилиндра на расстоянии 37 мм (1 457 дюйма) от торца палубы с помощью EN-8087 манометра.
2. Сравните свои результаты с " Механическими спецификациями двигателя (LAF, LEA или LUK) ". Если диаметр цилиндра превышает спецификации, блок цилиндров может быть завышен до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер завышенных поршней и колец, доступных для обслуживания. См. " Расточка и хонингование цилиндров (LAF, LEA или LUK) ".

Конус отверстия измерительного цилиндра

1. Измерьте отверстие цилиндра вдоль упорных поверхностей, перпендикулярно осевой линии коленчатого вала, на 13 мм (0 510 дюйма) ниже поверхности палубы (1) и запишите результаты измерения.
2. Измерьте отверстие цилиндра вдоль упорных поверхностей, перпендикулярно осевой линии коленчатого вала, на 100 мм (3 938 дюйма) ниже поверхности палубы (2) и запишите результаты измерения.
3. Вычислите разницу между 2 измерениями. Результатом будет конусность цилиндра.
4. Сравните свои результаты с " Механическими спецификациями двигателя (LAF, LEA или LUK) ". Если цилиндры превышают спецификации, блок цилиндров может быть завышен до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер завышенных поршней и колец, доступных для обслуживания. См. " Расточка и хонингование цилиндров (LAF, LEA или LUK) ".

Отверстие измерительного цилиндра некруглое

1. Измерьте диаметр как упорного, так и не упорного цилиндров на расстоянии 13 мм (0 510 дюйма) ниже поверхности палубы (1). Запишите свои измерения.
2. Вычислите разницу между 2 измерениями. Результат укажет на некруглость на верхнем торце цилиндра.
3. Измерьте диаметр как упорного, так и не упорного цилиндра на 100 мм (3 938 дюйма) ниже поверхности палубы (2). Запишите свои измерения.
4. Вычислите разницу между 2 измерениями. Результат будет указывать на некруглость на нижнем конце цилиндра.
5. Сравните свои результаты с " Механическими спецификациями двигателя (LAF, LEA или LUK) ". Если цилиндры превышают эти спецификации, блок цилиндров может быть завышен до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер завышенных поршней и колец, доступных для обслуживания. См. " Расточка и хонингование цилиндров (LAF, LEA или LUK) ".

Порядок бурения

1. Измерьте все поршни микрометром, чтобы определить диаметр отверстия цилиндра. См. " Очистка и осмотр блока двигателя ".
2. Прежде чем использовать любой тип борштанги, используйте мелкий напильник и очистите верхнюю часть блока цилиндров, удалив любую грязь или заусенцы. Если не проверять блок цилиндров, возможно, расточная оправка неправильно расположена или наклонена, а расточка отверстия цилиндра может быть выполнена под неправильным углом.
3. Тщательно следуйте инструкциям производителя по эксплуатации оборудования.
4. При расточке цилиндров убедитесь, что все крышки подшипников коленчатого вала на месте. Затяните крышки подшипников коленчатого вала до надлежащего крутящего момента во избежание искажения расточек цилиндров при окончательной сборке.
5. Когда вы возьмете окончательный разрез с помощью борштанги, оставьте 0,03 мм (0 001 дюйма) на диаметре отверстия цилиндра для чистового хонингования и посадки поршня.

Процедура хонингования

1. При хонинговании цилиндров следуйте рекомендациям производителя по использованию оборудования, очистке и смазке. Используйте только чистые, острые камни надлежащего сорта на то количество материала, которое вы удаляете. Тусклые, грязные камни режутся неравномерно и выделяют избыточное тепло. Не оттачивайте до конечного зазора крупнозернистым или среднезернистым камнем. Оставьте достаточное количество металла, чтобы все каменные следы можно было удалить мелкосортными камнями. Выполните окончательную хонингование мелкосортным камнем, хонингование цилиндра до надлежащего зазора.
2. Во время операции хонингования тщательно очистите расточку цилиндра. Повторно проверить расточку цилиндра на посадку с выбранным поршнем.
3. При хонинговании цилиндра для подгонки к негабаритному поршню сначала выполните предварительное хонингование 100-крупнозернистым камнем.
4. Выполните окончательное хонингование цилиндра с помощью камня с зернистостью 240 и получите рисунок штриховки с перекрестием 45 градусов.
5. Финишные отметки должны быть чистыми, но не острыми. Отделочные метки также должны быть свободны от внедренных частиц и разорванного или сложенного металла.
6. Измерив выбранный поршень в точке калибровки и добавив среднее значение спецификации зазора, можно определить требуемый окончательный размер хонингования цилиндра.
7. После окончательного хонингования и перед проверкой поршня на посадку отверстия цилиндров очистить горячей водой и моющим средством. Протрите отверстия жесткой щетинной щеткой и тщательно промойте отверстия горячей водой. Не допускайте попадания абразивного материала в отверстия цилиндров. Этот абразивный материал может вызвать преждевременный износ новых поршневых колец и отверстий цилиндров. Абразивный материал также загрязняет моторное масло и может вызвать преждевременный износ подшипников. После промывки расточки цилиндра просушите расточку чистой ветошью.
8. Выполните окончательные измерения поршня и расточки цилиндра.
9. Постоянно маркировать верхнюю часть поршня для конкретного цилиндра, на котором он установлен.
10. Нанесите чистое моторное масло на каждое отверстие цилиндра, чтобы предотвратить ржавление.

Процедура дегазации

1. Если отверстие застеклено, но в остальном исправно, слегка разбейте глазурь с помощью хона. Замените поршневые кольца. См. " Установка поршня, шатуна и подшипника (LAF, LAT, LE5, LE9, LEA или LUK) ".
2. Используя шаровой тип или самоцентрирующийся хонинговальный инструмент, слегка обезжирьте отверстие цилиндра. Дегазацию следует производить только для удаления любых отложений, которые могли образоваться. Используйте 240-зернистый камень из карбида кремния или эквивалентного материала при предварительной обработке процедуры обезжиривания. Хонинговальные камни должны быть чистыми, острыми и прямыми. Медленно перемещайте хон вверх и вниз, чтобы получить штриховку под углом 45 градусов. Тщательно промойте расточку водой с мылом. Просушите отверстие. Протрите расточку чистым моторным маслом. Повторно измерьте отверстие.
3. Если отверстие цилиндра не соответствует техническим требованиям, размер отверстия цилиндра может быть увеличен до 0,25 мм (0 010 дюйма). Существует только один размер негабаритных поршней и колец, доступных для обслуживания.
4. Если хонингование не требуется, очистите расточки цилиндров горячей водой с моющим средством. Смажьте расточку чистым моторным маслом после промывки и просушки расточки.

Измерение шатуна

1. Очистите шатуны 1 в растворителе и просушите сжатым воздухом.
2. Проверьте соединительные стержни на наличие следующих признаков: Скручивания, изгиба, забоин или трещин Царапины или истирание на опорной поверхности стержня
3. Если отверстия шатунов содержат незначительные царапины или потертости, зачистите отверстия в круговом направлении легкой шлифовальной шкуркой. НЕ царапайте шток или колпачок штока.
4. Если балка штока поцарапана или имеет другие повреждения, замените шатун.
5. Измерьте поршневой палец до расточки шатуна, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, сделайте два измерения поршневого пальца в области контакта шатуна. С помощью внутреннего микрометра измерьте отверстие шатунного поршневого пальца. Вычесть диаметр поршневого пальца из диаметра отверстия под поршневой палец. Зазор должен быть не более 0 021 мм (0,0008 дюйма).
6. При наличии чрезмерного зазора замените поршневой палец.
7. При наличии еще излишнего зазора замените шатун.

Измерение поршня

1. Очистите юбки поршня и штифты чистящим растворителем. ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить проволочную чистку какой-либо части поршня.
2. Очистите канавки поршневого кольца очистителем канавок. Убедитесь, что отверстия и пазы масляного кольца чистые.
3. Проверьте поршни на наличие следующих условий: Треснувшие кольцевые площадки, юбки или бобышки под пальцы Кольцевые канавки на наличие забоин, заусенцев, которые могут вызвать связывание Деформированные или изношенные кольцевые площадки Эрозионные участки в верхней части поршня (1) Потертости или поврежденные юбки (2) Изношенные отверстия под поршневые пальцы (3)
4. Замените поршни, на которых видны какие-либо признаки или повреждения или чрезмерный износ.
5. Измерьте отверстие поршневого пальца до зазоров поршневого пальца, используя следующую процедуру: Отверстия и пальцы поршневого пальца должны быть свободны от лака или задиров. Используйте внешний микрометр для измерения поршневого пальца в зонах контакта поршня. Используя внутренний микрометр, измерьте отверстие поршневого пальца. Вычесть измерение отверстия поршневого пальца из поршневого пальца. Зазор должен быть в пределах 0 002-0 012 мм (0,00007-0,00047 дюйма). Если зазор слишком велик, определите, какой компонент не соответствует спецификации.
6. Измерьте концевой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Поместите поршневое кольцо в область расточки, где будет проходить поршневое кольцо (приблизительно 25 мм или 1 дюйм вниз от поверхности палубы). Убедитесь, что кольцо находится в квадрате с отверстием цилиндра, расположив кольцо с головкой поршня. Замерьте щупами 1 торцевой зазор поршневого кольца. Сравните измерения с приведенными ниже: Зазор по торцу верхнего компрессионного кольца должен быть 0,20-0,40 мм (0,0060-0 015 дюйма). Второй концевой зазор компрессионного кольца должен быть 0,35-0,55 мм (0,0137-0,0216 дюйма). Концевой зазор масляного кольца должен быть 0,25-0,76 мм (0,0098-0 029 дюйма). Если зазор превышает предусмотренные технические характеристики, поршневые кольца необходимо заменить. Повторите процедуру для всех поршневых колец.
7. Измерьте боковой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Обкатайте поршневое кольцо целиком вокруг канавки поршневого кольца. Если какое-либо связывание вызвано деформированным поршневым кольцом, замените кольцо. Когда поршневое кольцо находится на поршне, используйте щупы (1) для проверки зазора в нескольких местах. Зазор между поверхностью верхнего поршневого кольца и контактной площадкой кольца не должен превышать 0 075 мм (0,0030 дюйма). Если зазор больше технических условий, замените поршневое кольцо. Если новое кольцо не уменьшает зазор со стороны верхнего кольца до 0 075 мм (0,0030 дюйма) или менее, установите новый поршень.
8. Верхнее компрессионное кольцо может быть установлено любой стороной вверх. На 2-м компрессионном кольце рядом с концом имеется установочная выемка для идентификации верхней стороны. Установите 2-е компрессионное кольцо лункой вверх.
9. Зазор между поверхностью второго поршневого кольца и контактной площадкой кольца не должен превышать 0 069 мм (0,0026 дюйма).
10. Если новое кольцо не уменьшает зазор до 0 069 мм (0,0026 дюйма) или менее, установите новый поршень.
11. Измерьте ширину поршня, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр (2), измерьте ширину поршня на 14,5 мм (0 570 дюйма) выше нижней части юбки поршня у упорной поверхности, перпендикулярной осевой линии поршневого пальца. Сравните измерение поршня с его первоначальным цилиндром, вычитая ширину поршня из диаметра цилиндра. Надлежащая спецификация зазора для поршня составляет 0 010-0 041 мм (0,0006-0,0016 дюйма).
12. Если зазор, полученный в результате измерения, больше указанных технических условий и отверстия цилиндров находятся в пределах технических условий, замените поршень 1.

Подбор поршня

1. Осмотрите отверстие цилиндра блока цилиндров двигателя согласно разделу " Чистка и осмотр блока цилиндров двигателя ".
2. Осмотрите поршень и поршневой палец.
3. Используйте датчик отверстия (1) и измерьте диаметр отверстия цилиндра. Измерить в точке на расстоянии 64 мм (2,5 дюйма) от верхней части отверстия цилиндра.
4. Измерьте диаметр отверстия микрометром (1) и запишите показания.
5. С помощью микрометра (2) или суппорта под прямым углом к поршню (1) измерьте поршень на расстоянии 14 мм (0 570 дюйма) от нижней части юбки.
6. Вычесть диаметр поршня из диаметра канала цилиндра для определения зазора между поршнем и каналом.
7. Для получения информации о надлежащем зазоре между поршнем и отверстием см. " Механические характеристики двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
8. Если надлежащий зазор не может быть получен, выберите другой поршень и измерьте зазоры.
9. Если надлежащая посадка не может быть получена, отточите отверстие цилиндра или замените блок цилиндров.
10. Когда зазор между поршнем и отверстием цилиндра будет соответствовать техническим требованиям, отметьте верхнюю часть поршня с помощью постоянного маркера для установки на соответствующий цилиндр. См. " Разделительные детали ".

Измерение направляющей втулки клапана

1. Замерьте зазор между штоком клапана 1 и направляющей 2. Чрезмерный зазор между штоком клапана и направляющей может привести к чрезмерному расходу масла, а также к поломке клапана. Недостаточный зазор приведет к шумному и липкому функционированию клапана и нарушит плавность сборки двигателя.
2. Прижмите циферблатный индикатор GE 7872 к головке цилиндров на рейке крышки распределительного вала.
3. Расположите циферблатный индикатор так, чтобы движение штока клапана из стороны в сторону, поперечные к головке цилиндров, вызвало прямое движение штока индикатора. Шток циферблатного индикатора должен соприкасаться со стороной штока клапана чуть выше направляющей клапана.
4. Опустите головку клапана примерно на 0 064 мм (0,0025 дюйма) от седла клапана.
5. Используйте легкое давление при перемещении штока клапана из стороны в сторону, чтобы получить показания зазора. См. " Механические характеристики двигателя (LAF, LEA или LUK) " для надлежащего зазора.
6. Если зазор для клапана больше, чем указано в спецификациях, и новый шток клапана стандартного диаметра не приведет зазор в соответствие со спецификациями, замените головку цилиндра.

Процедура измерения ширины седла клапана

1. Измерьте ширину седла клапана в головке цилиндров с помощью соответствующей шкалы.
2. Измерьте ширину седла (b) на поверхности клапана (1) с помощью соответствующей шкалы.
3. Сравните ваши измерения со спецификациями, перечисленными в " Механических спецификациях двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
4. Если ширина седла приемлема, проверьте круглость седла клапана с помощью процедуры измерения круглости седла клапана.
5. Если ширина седла неприемлема, необходимо зачистить седло клапана, используя процедуру восстановления клапана и седла, чтобы привести ширину в соответствие с техническими требованиями. Правильная ширина седла клапана имеет решающее значение для обеспечения правильной величины рассеивания тепла клапаном.

Процедура измерения округлости седла клапана

1. Измерить круглость седла клапана с помощью циферблатного индикатора, прикрепленного к коническому пилоту, установленному в направляющей. Пилот должен иметь небольшую привязку при установке в направляющую.
2. Сравните ваши измерения со спецификациями, перечисленными в " Механических спецификациях двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
3. Если седло клапана превышает требования к круглости, необходимо зачистить седло и клапан, используя процедуру восстановления клапана и седла.
4. Если используются новые клапаны, округлость седла клапана должна быть в пределах 0,05 мм (0 002 дюйма).

Процедура измерения наружного диаметра головок клапана и фаски

1. Измерьте наружный диаметр головки клапана и фаску (а) с помощью соответствующей шкалы. См. " Механические характеристики двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
2. Если наружный диаметр головки клапана и фаска соответствуют техническим требованиям, испытайте клапан (1) на концентричность седла, используя процедуру измерения концентричности между клапанами. Повторно осмотрите наружный диаметр головки клапана и снимите фаску после завершения измерения концентричности, если выполняется восстановление седла клапана.

Процедура измерения концентричности между клапанами и седлами

1. Слегка покройте поверхность клапана (3) синим красителем (1).
2. Установите клапан в головку цилиндров.
3. Поверните клапан к седлу с давлением, достаточным для износа красителя.
4. Снимите клапан с головки цилиндров.
5. Осмотрите торец клапана. Если поверхность клапана концентрична, обеспечивая надлежащее уплотнение со штоком клапана, то вокруг всей поверхности будет сделана непрерывная метка (2). ПРИМЕЧАНИЕ: Знак износа ДОЛЖЕН находиться на расстоянии не менее 0,5 мм (0 020 дюйма) от наружного диаметра, запаса (а), клапана. Если метка износа находится слишком близко к краю, сиденье должно быть восстановлено, чтобы отодвинуть область контакта от края. ПРИМЕЧАНИЕ: Не измельчать и не кондиционировать впускной клапан. Если впускной клапан не соответствует спецификации, замените клапан. Если поверхность не концентрична со штоком, метка НЕ будет непрерывной вокруг поверхности клапана. Клапан должен быть заменен или заменен, а седло должно быть восстановлено с использованием процедуры восстановления клапана и седла.

Порядок восстановления клапана и седла

1. Отшлифовать посадочную поверхность клапана (а) до соответствующего угла (2), указанного в " Механических спецификациях двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
2. Чтобы правильно расположить посадочную поверхность клапана (а) к клапану, выполните шлифовку поверхности сброса давления клапана в соответствии со спецификацией угла (1), приведенной в " Механических спецификациях двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
3. Зачистить поднутренную поверхность клапана до соответствующего угла (3), указанного в " Механических спецификациях двигателя (LAF, LEA или LUK) ", чтобы сузить ширину посадочной поверхности клапана (а) до значений, указанных в " Механических спецификациях двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
4. Замените впускной клапан, если он не соответствует спецификации. См. " Механические характеристики двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
5. Если используется оригинальный выпускной клапан, отшлифуйте клапан в соответствии со спецификациями, приведенными в " Механических спецификациях двигателя (LAF, LEA или LUK) ". Измерьте наружный диаметр головки клапана и снова снимите фаску после шлифовки, используя Процедуру измерения наружного диаметра головки клапана и фаски. Замените выпускной клапан, если он не соответствует спецификациям. Новые клапаны не требуют шлифовки.
6. При шлифовании клапанов и седел зачистите как можно меньше материала. Срезание седла клапана приводит к снижению давления пружины клапана.
7. Установите клапан в головку цилиндра. Если вы используете восстановленные выпускные клапаны, притрите клапаны в седла с помощью мелкозернистого шлифовального состава. Операции по восстановлению и повторной посадке должны оставлять обработанные поверхности гладкими и правильными, так что требуется минимальное притирание. Чрезмерное притирка приведет к образованию канавок на поверхности клапана и предотвратит хорошее седло в горячем состоянии. Обязательно очистите любое оставшееся притирающее соединение с клапана и седла растворителем и сжатым воздухом перед окончательной сборкой.
8. После получения правильной ширины седла клапана в головке цилиндров необходимо заново измерить высоту штока клапана, используя Процедуру измерения высоты штока клапана.
9. Если высота штока клапана приемлема, испытайте седла на концентричность, используя процедуру измерения концентричности между клапанами.

Порядок измерения высоты штока клапана

1. Установите клапан 1 в направляющую клапана в головке цилиндров 2.
2. Убедитесь, что клапан посажен на седло клапана головки цилиндров.
3. Установить масляное уплотнение штока клапана.
4. Установите фиксатор пружины клапана и замки штока клапана.
5. Измерьте расстояние (а) между кромкой уплотнения клапана и нижней частью фиксатора пружины клапана. См. раздел " Механические характеристики двигателя (LAF, LEA или LUK) ".
6. При превышении максимальной высоты следует установить новый клапан и повторно измерить высоту штока клапана.
7. Если высота штока клапана все же превышает максимальную спецификацию высоты, головку цилиндров необходимо заменить.

Как отремонтировать резьбу

Специальный инструмент

EN 42385-850 Комплект для ремонта резьбы

Для получения информации об эквивалентных региональных инструментах см. раздел " Специальные инструменты ".

Схема №74

Войти

Процесс ремонта резьбы предполагает использование цельной, тонкостенной, самозапирающейся, углеродистой стали, вкладыша втулочного типа (1). В процессе установки втулки приводной инструмент расширяет нижнюю наружную резьбу вставки в основной материал (2). Это действие механически фиксирует вставку на месте. Кроме того, при установке на соответствующую глубину фланец вставки будет упираться в расточку ремонтируемого отверстия.

1. Просверлите резьбу поврежденного отверстия (1). Для вкладышей M6 требуется минимальная глубина сверления 15 мм (0,59 дюйма). Для вкладышей M8 требуется минимальная глубина сверления 20 мм (0,79 дюйма). Для вкладышей M10 требуется минимальная глубина сверления 23,5 мм (0,93 дюйма).
2. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
3. Рассверлить отверстие на всю глубину, допускаемую инструментом (1).
4. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
5. С помощью воротка (2) постучите по резьбе просверленного отверстия. Для вставок M6 требуется минимальная глубина врезки 15 мм (0,59 дюйма). Вставки M8 требуют минимальной глубины врезки 20 мм (0,79 дюйма). Вставки M10 требуют минимальной глубины врезки 23,5 мм (0,93 дюйма).
6. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
7. Распылите очиститель в отверстие. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
8. Используя сжатый воздух, очистите отверстие от масла и стружки.
9. Смажьте резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
10. Установите вставку (2) на привод (1).
11. Нанесите резьбу LOCTITE™ 277, EN 42385-109 (1) loctite или эквивалентную резьбе наружного диаметра вставки (2).
12. Установите в отверстие вкладыш 2. Установите вкладыш до соприкосновения фланца вкладыша с цекованной поверхностью. Продолжайте вращать установочное приспособление (1) через вставку. Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.
13. Осмотрите вставку на правильность установки в отверстие. Правильно установленная вставка (1) будет либо заподлицо, либо немного ниже заподлицо с поверхностью основного материала (2).

Как отремонтировать резьбу отверстия под болт головок цилиндров

1. Комплект для ремонта резьбы отверстия под болт головки цилиндров состоит из следующих предметов: Сверло (1) Метчик (2) Монтажник (3) Втулка (4) Установочный штифт (5) Втулка (6) Болты (7) Крепежная пластина (8)
2. Установите крепежную пластину 3, болты 1 и втулку 2 на палубу блока двигателя. Поместите крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту (4).
3. Вставьте центрирующий штифт (1) через втулку в отверстие.
4. Вставьте центрирующий штифт в требуемое отверстие и затяните крепежные болты (2).
5. Извлеките центрирующий штифт из отверстия.
6. При необходимости установите стакан 2 на сверло 1.
7. Просверлите резьбу поврежденного отверстия. Просверлите отверстие до соприкосновения стопорного бурта сверла или втулки с втулкой.
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия.
10. С помощью ключа TAP постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, поверните метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метке не совместится с верхней частью втулки сверла (2).
11. Снимите крепежную пластину (1), втулку (2) и болты.
12. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
13. Распылите очиститель в отверстие. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
14. Используя сжатый воздух, очистите отверстие от масла и стружки.
15. Смажьте резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
16. Установите вставку (2) на привод (1).
17. Нанесите LOCTITE™ 277, EN 42385-109 loctite (1) или аналогичный материал на резьбу наружного диаметра вставки (2).
18. Установите в отверстие вкладыш и драйвер 1. Вращать инструмент привода до совмещения метки на инструменте с поверхностью деки блока двигателя. Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.

Как отремонтировать резьбу отверстия болта главной крышки

1. Комплект для ремонта резьбы основного болта колпачка состоит из следующих элементов: Сверло (1) метчик (2) монтажник (3) крепежная пластина (4) длинные болты (5) короткие болты (6) установочный штифт (7) втулка (8)
2. При необходимости извлеките установочные штифты из отверстий (1-4).
3. Установите крепежную пластину, болт и втулку на блок двигателя. Поместите крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту.
4. Поместите центрирующий штифт в нужное отверстие и затяните крепежные болты приспособления.
5. Просверлите поврежденное отверстие.
6. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
7. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, поверните метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метчике не совместится с верхней частью втулки (2).
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. Распылите очиститель в отверстие. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
10. Используя сжатый воздух, очистите отверстие от масла и стружки.
11. Смажьте резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
12. Установите вставку (2) на привод (1).
13. Нанесите резьбовые LOCTITE™ 277, EN 42385-109 (1) или аналогичные на резьбу наружного диаметра вставки (2).
14. Установите вставку и привод через втулку (2), крепежную пластину (1) и в отверстие. Вращайте приводной инструмент до тех пор, пока метка на инструменте (3) не совместится с верхней частью втулки (2). Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.
15. Снимите привод, втулку (2), крепежную пластину (1) и болты.
16. При необходимости установите установочные штифты в отверстия (1-4).

Балансировка вала для синхронизации двигателя (LAF, LEA или LUK)

1. Установите звездочку привода балансирного вала.
2. Установите цепь привода балансирного вала с выстроенными в линию цветными звеньями с метками на звездочках привода балансирного вала и звездочке коленчатого вала. На цепи три цветных звена. Два звена имеют совпадающие цвета, и одно звено имеет уникальный цвет. Чтобы выровнять звенья со звездочками, выполните следующие действия. Ориентируйте цепь так, чтобы цветные звенья были видны.
3. Установите уникально окрашенное звено (1) так, чтобы оно совпадало с отметкой синхронизации на звездочке балансировочного вала на впускной стороне.
4. Работая по часовой стрелке вокруг цепи, поместите первое соответствующее цветное звено (2) в линию с меткой синхронизации на ведущей звездочке коленчатого вала, примерно в положение 6 часов на звездочке кривошипа.
5. Поместите цепь (3) на звездочку привода водяного насоса. Выравнивание не является критичным.
6. Совместите последнее соответствующее цветное звено (4) с меткой синхронизации на звездочке привода балансировочного вала на стороне выпуска.

Предварительная смазка двигателя

Специальный инструмент

EN-45299 форлюбер двигателя

Для получения информации об эквивалентных региональных инструментах см. раздел " Специальные инструменты ".

1. Снимите сигнализатор давления масла.
2. Установите адаптер M12 x 1.75 (1) No детали 509376.
3. Установите гибкий шланг на переходник и откройте кран.
4. Прокачайте ручку на EN-45299 предлюбере (1), чтобы подать минимум 1-1,9 литра (1-2 литра) моторного масла. Наблюдайте за потоком моторного масла через гибкий шланг и в узел двигателя.
5. Закройте вентиль и снимите гибкий шланг и переходник с двигателя.
6. Установите сигнализатор давления масла на двигатель и затяните до 22 Н· м.
7. Долейте моторное масло до нужного уровня.

Чистота и аккуратность

Автомобильный двигатель - это сочетание множества обработанных, отточенных, отполированных и притертых поверхностей с допусками, которые измеряются в десятитысячных долях дюйма. При обслуживании любых внутренних деталей двигателя важны уход и чистота. Для защиты и смазки поверхностей во время начальной эксплуатации на трущиеся участки при сборке следует наносить свободное покрытие из моторного масла. На протяжении всего этого раздела следует понимать, что правильная очистка и защита обработанных поверхностей и участков трения являются частью процедуры ремонта. Это считается стандартной цеховой практикой, даже если это специально не оговорено.

Когда компоненты арматурного ряда снимаются для обслуживания, они должны быть сохранены в порядке. В момент установки их следует устанавливать в тех же местах и с теми же сопрягаемыми поверхностями, что и при демонтаже.

Разделение деталей

Разделение, маркировка или организация следующих компонентов

1. Поршень и поршневой палец
2. Поршень для конкретного отверстия цилиндра
3. Поршневые кольца к поршню
4. Шатун к шейке коленчатого вала
5. Шатун к крышке подшипника Рекомендуются карандаш для краски или инструмент травильного/гравировального типа. Штамповка шатуна или крышки вблизи отверстия подшипника может повлиять на геометрию компонента.
6. Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала
7. Регуляторы перекоса распределительного вала и клапанов
8. Регуляторы зазоров клапанов, направляющие регуляторов зазоров, штанги толкателей и коромысла в сборе
9. Клапан к направляющей клапана
10. Пружина клапана и регулировочная прокладка в положение головки цилиндров
11. Расположение и направление крышки основного подшипника блока двигателя
12. Шестерни привода и ведомые шестерни масляного насоса

Повторное использование прокладок и нанесение герметиков

1. Не используйте повторно прокладки, если не указано иное.
2. Прокладки, которые могут быть использованы повторно, будут идентифицированы в процедуре обслуживания.
3. Не наносите герметик на прокладку или уплотнительную поверхность, если это не указано в сервисной информации.

Разделение компонентов

1. Для разделения компонентов используйте резиновый молоток.
2. Отогните компонент в сторону, чтобы ослабить компоненты.
3. Удары следует делать на изгибах или усиленных участках, чтобы предотвратить деформацию деталей.

Как очистить поверхности прокладок

1. Удалите всю прокладку и уплотнительный материал с детали с помощью съемника EN-28410 или аналогичного устройства.
2. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать зарезов или царапин на уплотнительных поверхностях.
3. Не используйте никакой другой метод или технику для удаления герметика или прокладочного материала с детали.
4. Не используйте абразивные подушки, наждачную бумагу или электроинструмент для очистки поверхностей прокладки. Эти способы очистки могут привести к повреждению уплотнительных поверхностей компонентов. Абразивные подушки также дают мелкодисперсные частицы, которые масляный фильтр не может удалить из масла. Этот порошок является абразивным и, как известно, вызывает внутренние повреждения двигателя.

Использование вулканизации при комнатной температуре (RTV) и анаэробного герметика

В двигателях обычно используются три типа герметика. Это герметик RTV, герметик для удаления анаэробных прокладок и состав для соединения труб. Правильное укупорочное средство и его количество должны использоваться в правильном месте для предотвращения утечек масла. НЕ меняйте 3 типа герметиков. Используйте только конкретный герметик или его эквивалент, как рекомендовано в процедуре обслуживания.

Герметик для вулканизации при комнатной температуре (RTV)

1. Герметик RTV твердеет при воздействии воздуха. Этот тип герметика используется там, где 2 жесткие детали, такие как нижний картер и блок двигателя, собраны вместе.
2. Не используйте герметик RTV в местах, где ожидаются экстремальные температуры. Эти области включают в себя: выпускной коллектор, прокладку головки или другие поверхности, где указан разделитель прокладок.
3. Следуйте всем рекомендациям и указаниям по технике безопасности, которые находятся на контейнере. Чтобы удалить герметик или материал прокладки, обратитесь к разделу " Замена прокладок двигателя ".
4. Нанесите RTV на чистую поверхность. Используйте размер бортика, как указано в процедуре. Пропустите валик внутрь любых болтовых отверстий. Не допускайте попадания укупорочного средства в глухие резьбовые отверстия, так как это может помешать правильному зажиму болта или вызвать повреждение при затягивании болта.
5. Соберите компоненты, пока RTV еще влажный, в течение 3 минут. Не ждите, пока RTV закончится.
6. Затянуть болты до технических характеристик. Не затягивайте.

Анаэробный герметик

1. Анаэробный эксгаустер затвердевает при отсутствии воздуха. Этот тип герметика используется там, где две жесткие детали (например, отливки) собраны вместе. При разборке двух жестких деталей и отсутствии легко заметного уплотнителя или прокладки, детали, вероятно, собирались с использованием прокладочного элиминатора.
2. Следуйте всем рекомендациям и указаниям по технике безопасности, которые находятся на контейнере. Чтобы удалить герметик или материал прокладки, обратитесь к разделу " Замена прокладок двигателя ".
3. На один фланец нанести непрерывный буртик разделителя прокладок. Поверхности, подлежащие повторной герметизации, должны быть чистыми и сухими.
4. Равномерно распределите герметик пальцем, чтобы получить равномерное покрытие на уплотняемой поверхности.
5. Не допускайте попадания герметика в какие-либо глухие резьбовые отверстия, так как это может помешать правильному зажиму болта или вызвать повреждение при затягивании.
6. Затянуть болты до технических характеристик. Не затягивайте.
7. После правильной затяжки креплений удалите излишки герметика с внешней стороны соединения.

Соединение труб

1. Состав для соединения труб представляет собой податливый герметик, который не полностью затвердевает.
2. Не используйте стык труб в местах, где ожидаются экстремальные температуры. Эти области включают в себя: выпускной коллектор, прокладку головки или другие поверхности, где указан разделитель прокладок.
3. Следуйте всем рекомендациям и указаниям по технике безопасности, которые находятся на контейнере. Чтобы удалить герметик или материал прокладки, обратитесь к разделу " Замена прокладок двигателя ".
4. Нанесите состав для соединения труб на чистую поверхность. Используйте размер или количество шариков, как указано в процедуре. Пропустите валик внутрь любых болтовых отверстий. Не допускайте попадания укупорочного средства в глухие резьбовые отверстия, так как это может помешать правильному зажиму болта или вызвать повреждение компонента при затягивании болта.
5. На одну уплотнительную поверхность нанести непрерывный валик соединения труб. Уплотняемые поверхности, подлежащие повторной герметизации, должны быть чистыми и сухими.
6. Затяните болты в соответствии с техническими условиями. Не затягивайте.

Инструмент и оборудование

Специальные инструменты перечислены и проиллюстрированы в этом разделе с полным списком в конце раздела. Эти инструменты или их эквиваленты специально разработаны для быстрого и безопасного выполнения операций, для которых они предназначены. Использование этих специальных инструментов также позволит свести к минимуму возможные повреждения компонентов двигателя. Некоторые высокоточные измерительные инструменты требуются для проверки определенных критических компонентов. Моментные ключи и угломер крутящего момента необходимы для правильной затяжки различных креплений.

Для надлежащего обслуживания двигателя в сборе должны быть легко доступны следующие элементы

1. Одобренные защитные очки и защитные перчатки
2. Чистая, хорошо освещенная рабочая зона
3. Подходящий бак для очистки деталей
4. Источник сжатого воздуха
5. Поддоны или контейнеры для хранения для хранения деталей и крепежных элементов
6. Соответствующий набор ручного инструмента
7. Утвержденный стенд для ремонта двигателя
8. Утвержденное подъемное устройство двигателя, которое будет адекватно выдерживать вес компонентов