Главная ОтзывыВозврат
Главная/Toyota/4Runner/Toyota 4Runner IV (2002-2005)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (1GR-FE): Капитальный ремонт
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (1GR-FE): Капитальный ремонт Toyota 4Runner IV

Механическая часть двигателя 264 иллюстрации ~33 мин чтения

Как выполнить капитальный ремонт двигатель механического (1GR-FE): капитального ремонта

HINT

  1. Тщательно очистить все собираемые детали.
  2. Перед установкой деталей нанести новое моторное масло на все скользящие и вращающиеся поверхности.
  3. Заменить все прокладки, уплотнительные кольца и сальники новыми деталями.
Схема №282
Схема №283
Схема №284
Схема №285
Схема №286
Схема №287
Схема №288
Схема №289
Схема №290
Схема №291
Схема №292
Схема №293
Схема №294
Схема №295
Схема №296
Схема №297
Схема №298
Схема №299
Схема №300
Схема №301
Схема №302
Схема №303
Схема №304
Схема №305
Схема №306
Схема №307
Схема №308
Схема №309
Схема №310
Схема №311
Схема №312
Схема №313
Схема №314
Схема №315
Схема №316
Схема №317
Схема №318
Схема №319
Схема №320
Схема №321
Схема №322
Схема №323
Схема №324
Схема №325
Схема №326
Схема №327
Схема №328
Схема №329
Схема №330
Схема №331
Схема №332
Схема №333
Схема №334
Схема №335
Схема №336
Схема №337
Схема №338
Схема №339
Схема №340
Схема №341
Схема №342
Схема №343
Схема №344
Схема №345
Схема №346
Схема №347
Схема №348
Схема №349
Схема №350
Схема №351
Схема №352
Схема №353
Схема №354
Схема №355
Схема №356
Схема №357
Схема №358
Схема №359
Схема №360
Схема №361
Схема №362
Схема №363
Схема №364
Схема №365
Схема №366
Схема №367
Схема №368
Схема №369
Схема №370
Схема №371
Схема №372
Схема №373
Схема №374
Схема №375
Схема №376
Схема №377
Схема №378
Схема №379
Схема №380
Схема №381
Схема №382
Схема №383
Схема №384
Схема №385
Схема №386
Схема №387
Схема №388
Схема №389
Схема №390
Схема №391
Схема №392
Схема №393
Схема №394
Схема №395
Схема №396
Схема №397
Схема №398
Схема №399
Схема №400
Схема №401
Схема №402
Схема №403
Схема №404
Схема №405
  1. СНЯТЬ ПОДВЕСКУ ДВИГАТЕЛЯ No1 Отвернуть 2 болта и вывесить подвеску двигателя № 1.
  2. СНЯТЬ ПОДВЕСКУ ДВИГАТЕЛЯ № 2 Отвернуть 2 болта и вывесить подвеску двигателя No2.
  3. СНЯТЬ НАПРАВЛЯЮЩУЮ ДЛЯ УКАЗАТЕЛЯ УРОВНЯ МАСЛА Вывернуть болт и вытащите направляющую для указателя уровня масла. Снять уплотнительное кольцо с направляющей уровнемера.
  4. СНЯТЬ ПОДУЗЕЛ СЛИВНОГО КРАНА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ Демонтировать 2 сливных крана.
  5. ДЕМОНТИРОВАТЬ ДАТЧИК ВВТ Отвернуть 2 болта и снять 2 датчика ВВ т.
  6. СНЯТЬ ДАТЧИК ПОЛОЖЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Снять болт и датчик положения коленчатого вала.
  7. СНЯТЬ ФИЛЬТР МАСЛЯНОГО РЕГУЛИРУЮЩЕГО КЛАПАНА Снять пробку, фильтр и прокладку с каждой головки цилиндров.
  8. СНЯТЬ ПОДУЗЕЛ КРЫШКИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Отвернуть 10 болтов, 3 уплотнительные шайбы, 2 гайки, крышку головки цилиндров и прокладку.
  9. СНЯТЬ ПОДУЗЕЛ КРЫШКИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Вывинтите 10 болтов, 3 уплотнительные шайбы, 2 гайки, крышку головки цилиндров и прокладку. Снять вентиляционный клапан с крышки головки цилиндров.
  10. СНЯТЬ ШКИВ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА 09050 Повернуть шкив коленчатого вала 09010, и совместить паз с отметкой ГРМ " 5030 " крышки цепи ГРМ.П роверьте совмещение отметок хронометража 51 зубчатых передач распределительного вала с отметками хронометрирования колпачка подшипника как показано на иллюстрации. Если нет, повернуть коленчатый вал 1 на полный оборот (360 °) и выровняйте отметки хронометраж так же, как указано выше. При помощи БОЛТ-вынуть шкива 901 удерживать шкив шкив кулачковый вал и ослабить шкив 813.
  11. СНЯТЬ СЛИВНУЮ ПРОБКУ МАСЛЯНОГО ПОДДОНА Снять сливную пробку и прокладку.
  12. СНЯТЬ ПОДДОН КАРТЕРА № 2 Отвернуть 10 болтов и 2 гайки. Вставить лопатку из нержавеющей стали между поддоном картера и масляным поддоном № 2, отрежьте нанесенный герметик и снять поддон картера № 2. SST 09032-00100 ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не повредить контактную поверхность поддона и масляного поддона № 2. Соблюдать осторожность во избежание повреждения фланца поддона картера масла № 2
  13. СНЯТЬ ПОДУЗЕЛ МАСЛЯНОГО ФИЛЬТРА Снять 2 гайки, масляный фильтр и прокладку.
  14. СНЯТЬ ПОДДОН КАРТЕРА ПОД-УЗЕЛ Снять 17 болтов и 2 гайки. Используя отвертку, вывернуть поддон картера путем протягивания между поддоном картера и блоком цилиндров в показанной последовательности. ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не повредить контактные поверхности блока цилиндров и поддона картера. Извлечь уплотнительное кольцо из масляного насоса.
  15. СНЯТЬ УЗЕЛ ВОДЯНОГО НАСОСА Отвернуть 17 болтов, водяной насос и прокладку.
  16. СНЯТЬ ЦЕПЬ ГРМ ИЛИ ПОДУЗЕЛ КРЫШКИ РЕМНЯ Отвернуть 15 болтов и 2 гайки. Вывернуть крышку цепи ГРД, вставив отверткой между крышкой цепочки ГРП и головкой цилиндра или блоком цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не повредить контактные поверхности крышки цепочки синхронизации, блока цилиндров и головки цилиндров. Извлечь уплотнительное кольцо из головки левого цилиндра.
  17. СНЯТЬ КАРТЕР ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА ИЛИ МАСЛЯНОЕ УПЛОТНЕНИЕ КАРТЕРА ЦЕПИ ГРМ С помощью отвертки вытянуть масляное уплотнение. ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не повредить узел масляного насоса. Оберните наконечник отверткой лентой.
  18. СНЯТЬ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ В СБОРЕ № 1 ПРИМЕЧАНИЕ: Никогда не вращайте коленчатый вал со снятым натяжителем цепи. При вращении распределительного вала со снятой цепью ГРМ 38 сначала повернуть коленчатый валик против часовой стрелки на 40 ° от ВМТ. Поворачивая стопорную пластину натяжителя вверх, вдавить плунжер натяжателя цепи так, как показано на иллюстрации. Вынуть стопорную пластинку натяжного устройства вниз на 0,3мм и вставить ее в отверстия (штанку).
  19. СНЯТЬ МЕХАНИЗМ НАТЯЖЕНИЯ ЦЕПИ
  20. СНЯТЬ ШЕСТЕРНЮ № 1 ХОЛОСТОГО ХОДА С помощью шестигранного ключа диаметром 10 мм демонтировать вал № 2 шестерни холостого хода, шестерню № 1 ведомой и вал № 1 шестерни ведомой.
  21. СНЯТЬ ГАСИТЕЛЬ КОЛЕБАНИЙ ЦЕПИ № 2 Демонтировать 2-х цепной гаситель колебаний № 2.
  22. ДЕМОНТАЖ ПОДСБОРКИ ЦЕПИ
  23. СНЯТЬ МЕХАНИЗМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА ИЛИ ЗВЕЗДОЧКУ
  24. СНЯТЬ ГАСИТЕЛЬ КОЛЕБАНИЙ ЦЕПИ No1 Отвернуть 2 болта и снять гаситель колебаний цепи № 1.
  25. СНЯТЬ ШЕСТЕРНИ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА И ЦЕПЬ № 2 (ПРАВЫЙ КРЕН) При подъеме натяжного устройства цепи № 2 вставить в отверстие для его фиксации штифт (]) 1,0 мм (0 039 дюйма).держа шестигранную часть распределительного вала ключом, отвернуть 2 болта, шестерню механизма газораспределения распредвала, узлу механизма газовыделения распределителя и цепи № 2.ПРИМЕЧАНИЕ: соблюдать осторожность во избежание повреждения кулачкового вала и подъема головки цилиндра.
  26. СНЯТЬ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ В СБОРЕ № 2 Вывернуть болт и снять натяжитель цепи № 2.
  27. СНЯТЬ ШЕСТЕРНИ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА И ЦЕПЬ № 2 (ЛЕВЫЙ КРЕН) Во время проталкивания вниз натяжного устройства цепи № 3 вставить в отверстие для его фиксации штифт косого зацепления 1,0 мм (0 039 дюйма). Придерживая шестигранную часть распределительного вала ключом, и вывернуть 2 болта, зубчатый механизм газораспределения распределительного вала.сборочный механизм и цепь газораспределителя № 2. ПРИМЕЧАНИЕ: соблюдать осторожность, чтобы не повредить кулачковый вал и фиксатор головки цилиндра.
  28. СНЯТЬ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ В СБОРЕ № 3 Вывернуть болт и снять натяжитель цепи № 3.
  29. ВЫНУТЬ РАВНОМЕРНО КУЛАЧКОВЫЕ ВАЛЫП римечание: Поскольку зазор упорного подшипника распределительного вала небольшой, необходимо снять несколько показанных на рисунке болтов распределительного вала8 во время его снятия. Если кулачковый вал не удерживается вровень с последовательностью кулачковых валов16, то часть головки цилиндра, воспринимающая осевое усилие вала, может треснуть или повредиться, что приведет к заеданию или поломке кулачкового вала. Чтобы избежать этого, следует выполнить следующие действия. Снять кулачковые валы №.
  30. СНЯТЬ ПОДШИПНИК РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА NO.1
  31. СНЯТЬ ПОДШИПНИК РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА № 2
  32. СНЯТЬ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Используя несколько шагов, удалить 2 болта головки цилиндра на головке блока цилиндров Lh в последовательности как показано на иллюстрации. С помощью нескольких шагов ослабить 8 болтов головки цилиндров на каждой головке цилиндров при помощи двугнездного ключа 10 мм. Извлечь 16 болтов и пластинчатых шайб головки цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: будьте осторожны, чтобы не опустить пластинчатые шайбы в головку цилиндров. Обратить внимание на то, что удаление болтов в неправильном порядке может привести к повреждению или растрескиванию крышки цилиндров.
  33. ДЕМОНТИРОВАТЬ ВОДОВЫПУСКНУЮ ТРУБУ № 1 Отсоединить провод датчика детонации, отвернуть болт, 2 гайки и водовыпускную трубу.
  34. СНЯТЬ ДАТЧИК ДЕТОНАЦИИ Отсоединить разъемы датчика детонации, отвернуть 2 болта и снять 2 датчика стука.
  35. СНЯТЬ ФИКСАТОР ЗАДНЕГО САЛЬНИКА ДВИГАТЕЛЯ Отвернуть 5 болтов и 2 гайки. С помощью отвертки снять фиксатор масляного уплотнения, пронзив между фиксатором масляного уплотнителя и колпачком подшипника коленчатого вала.
  36. СНЯТЬ ЗАДНЕЕ МАСЛЯНОЕ УПЛОТНЕНИЕ ДВИГАТЕЛЯ С помощью отвертки и молотка выбейте сальник.
  37. ПРОВЕРЬ КУЛАЧКИ Диаметр цапфы 35 975мм Проверить шейку вала на биение 4446мм. Установить кулачок на V-образные блоки с помощью циферблатного индикатора измерить биение в средней шейке. Максимальный биение: 0,06 мм (0,0024 дюйма) Заменить кулачковый вал с помощью микрометра, замерить высоту шейки кулачка со стороны впуска 44.168-44.268мм (1 389-1.06 мм)
  38. ПРОКОНТРОЛИРОВАТЬ КУЛАЧКОВЫЙ МЕХАНИЗМ ОТВОДА ЛЕНТЫ В СБОРЕ Зафиксировать впускной распределительный вал с помощью зажима. Обратить внимание: будьте осторожны, чтобы не повредить распредвал. Совместите маслосъемное отверстие в узле распределительного вала со сбойным штифтом и установить узел распределительного механизма с болтом. Крутящий момент: 100 Н · м (1 020 к Ф · см). HINT: Когда стопорный штифт отпущен, зубчатое колесо распределительного вала плавно поворачивается в направлении движения вперед. Когда зубчатая шестерня механизма газораспределения приходит в самое выдвинутое положение, проверить давление воздуха на боковом пути кулачка и затем удалить его из бокового пути опережения времени. ПРИМЕЧАНИЕ: Зубчатое колесо механизма газогенератора время от времени резко переключается в сторону замедления, если сжатие воздуха продвинутого бокового тракта освобождено первым. Это часто приводит к поломке стопорного штифта. Проверить плавность вращения.
  39. ОСМОТРЕТЬ УСТАНОВОЧНЫЙ БОЛТ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА С помощью нониусного суппорта измерить наружный диаметр резьбы болта. Стандартный наружный диаметр: 10,85-11,00 мм (0,4272-0,4331 дюйма) Минимальный внешний диаметр: 10,7 мм (0.421 дюйм)
  40. ПРОВЕРИТЬ ЦЕПНОЙ ПОДУЗЕЛ Используя пружинную шкалу, натяните цепной подузел в сборе на 147 Н (15,0 кгс, 33,1 фунт) и измерить длину цепного подузла штангенциркулем. Максимальное удлинение цепи: 146,8 мм (5 780 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: те же измерения выполняйте путем вытягивания наугад 3 или более мест для получения средней длины. Если относительное удлинение больше максимального, заменить цепь.
  41. ОСМОТР № 2 ЦЕПНОГО ПОДУЗЛА С помощью пружинной шкалы натяните цепной подузел в сборе на 147 Н (15,0 кгс, 33,1 фунт) и измерить длину цепного подузла в сборе штангенциркулем. Максимальное удлинение цепи: 146,8 мм (5 780 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: те же измерения выполняйте путем вытягивания в случайных 3 или более местах для получения средней длины. Если относительное удлинение больше максимального, заменить цепь.
  42. ПРОВЕРИТЬ ЗУБЧАТУЮ ПЕРЕДАЧУ ЦЕПИ 2, шестерня механизма газораспределения в сборе Установить цепь № 1 на большую шестерню зубчатой передачи механизма ГАЗГРМ распределительного вала (с помощью суппорта нониуса произвести замер зубчатого колеса привода с цепью Минимальный диаметр шестерни (ш / цепи): 115,5 мм (4 547 дюйм.) ПРИМЕЧАНИЕ: Суппорт механизма должен соприкасаться с роликами цепи для измерения Если диаметр меньше минимального диаметра, то заменить цепь № 1 и зубчатую передачу механизма газогенератора газораспределительного вала.
  43. ОСМОТРЕТЬ МЕХАНИЗМ ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА ИЛИ ЗВЕЗДОЧКУ Наденьте цепь № 2 на шестерню механизма газораспределения распределительного вала. Замерить с помощью суппорта нониуса диаметр зубчатого колеса механизма газовыделения распредвала цепью Минимальный диаметр шестерни (ш / цепи): 73,1 мм (2 878 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Для измерения суппорт верньера должен соприкасаться с роликами цепи. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь № 2 и зубчатое колесо механизма газоотводного вала.
  44. ПРОВЕРИТЬ ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО ИЛИ ЗВЕЗДОЧКУ МЕХАНИЗМА ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Наденьте цепь № 1 на шестерню механизма газораспределения коленчатого вала. При помощи нониусного суппорта измерить диаметр зубчатого колеса механизма газификации коленчатого вала.минимальный диаметр шестерни (ш / цепи): 61,0 мм (2 402 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Для измерения калибратор верньера должен соприкасаться с роликами цепи, если диаметр меньше минимального, заменить цепь и кривошипный механизм механизма газогенератора № 1.
  45. ОСМОТР ШЕСТЕРНИ ХОЛОСТОГО ХОДА № 1 На шестерню холостого хода наденьте цепь № 1. При помощи нониусного суппорта измерить цепью зубчатое колесо холостого зацепления. Минимальный диаметр шестерни (ш / цепи): 61,0 мм (2 402 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: для измерения суппорт нониуса должен соприкасаться с роликами цепи. Если диаметр меньше минимального, заменить цепь No1 и зубчатую передачу холостого колеса.
  46. ОСМОТР МАСЛЯНОГО ЗАЗОРА ВАЛА ХОЛОСТОЙ ПЕРЕДАЧИ Измерить микрометром диаметр вала шестерни холостого хода. Диаметр вала холостой передачи: 22 987-23 000 мм (0,9050-0,9055 дюйма) С помощью штангенциркуля измерить внутренний диаметр паразитной шестерни. Внутренний диаметр холостой шестерни: 23,02-23,03 мм. Вычесть максимальное измерение диаметра вала зубчатой передачи холостого колеса из измерения внутреннего диаметра 0,000017 мм. Стандартный масляный зазор: 0 008-0 020 мм (0,0000 мм).
  47. ОСМОТР НАТЯЖНОГО УСТРОЙСТВА ЦЕПИ В СБОРЕ No1 Проверить плавность перемещения плунжера при поднятом пальце собачки храповика Отпустить собачку храпового механизма и убедиться, что плунжер зафиксирован на месте собачкой трещотки и не перемещается при толчке пальцем.
  48. ОСМОТРЕТЬ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ В СБОРЕ № 2 Проверить плавность хода плунжера. Измерить изношенную глубину башмака натяжителя цепи. Максимальная глубина: 1,0 мм (0 039 дюйма) Если глубина больше максимальной, заменить натяжитель цепи № 2.
  49. ОСМОТРЕТЬ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ В СБОРЕ № 3 Проверить плавность хода плунжера. Измерить изношенную глубину башмака натяжителя цепи. Максимальная глубина: 1,0 мм (0 039 дюйма) Если глубина больше максимальной, заменить натяжитель цепи № 3.
  50. ПРОВЕРИТЬ НАТЯЖИТЕЛЬ ЦЕПИ Измерить изношенную глубину натяжителя цепи. Максимальная глубина: 1,0 мм (0 039 дюйма) Если глубина больше максимальной, заменить натяжитель цепи.
  51. ОСМОТРЕТЬ ГАСИТЕЛЬ ВИБРАЦИИ ЦЕПИ No1 Измерить изношенную глубину гасителя вибрации цепи № 1. Максимальная глубина: 1,0 мм (0 039 дюйма) Если глубина больше максимальной, то заменить гаситель вибрации цепи № 1.
  52. ОСМОТРЕТЬ ГАСИТЕЛЬ КОЛЕБАНИЙ ЦЕПИ № 2 Измерить изношенную глубину гасителя колебаний цепи № 2. Максимальная глубина: 1,0 мм (0 039 дюйма) Если глубина больше максимальной, заменить гаситель колебаний цепи № 2.
  53. УСТАНОВИТЬ ЗАДНЕЕ МАСЛЯНОЕ УПЛОТНЕНИЕ ДВИГАТЕЛЯ Используя SST и молоток, постучите по новому масляному уплотнению до тех пор, пока его поверхность не окажется заподлицо с кромкой заднего фиксатора масляного уплотнения.
  54. УСТАНОВИТЬ ЗАДНИЙ ФИКСАТОР МАСЛЯНОГО УПЛОТНЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ.0 Удалить все старые болты набивки (FIPG) и будьте осторожны, чтобы не упасть масло на контактные поверхности фиксатора масляного уплотнения и блока цилиндров. Нанести непрерывный валик сальниковой набивки диаметром 2-3 мм (0,08-0,12 дюйма) на фиксатор масляного уплотнения. Сальниковая набивка: деталь № 08826-00080 или эквивалент ПРИМЕЧАНИЕ: Детали должны быть собраны в течение 3 минут после нанесения.
  55. УСТАНОВИТЬ ДАТЧИК ДЕТОНАЦИИ Установить 2 датчика детонации с помощью двух болтов, как показано на иллюстрации. Крутящий момент: 20 Н.м (204 кгс.см, 15 фут.lbf) Подключить разъемы датчиков детонации.
  56. МОНТАЖ ВОДОВЫПУСКНОЙ ТРУБЫ No1 Установить водовыпускную трубу с болтом и 2 гайками. Крутящий момент: 9,0 Н.м (92 кгс.см, 80 дюйм. фунт-сила)
  57. УСТАНОВИТЬ ПРОКЛАДКУ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Удалить всю старую прокладку блока цилиндров (FIPG) и будьте осторожны, чтобы не упасть никакое масло на контактные поверхности крышки цилиндра и блока цилиндров. Осторожно нанести непрерывный валик уплотнительной прокладки (диаметр 2,5-3 мм (0 098-0 118 дюйма) на новую прокладку головки цилиндров, как показано на иллюстрации. Уплотнение уплотнения: деталь № 08826-00080 или эквивалентная ей поверхность должна быть удалена в течение 3 минут после нанесения уплотнения.
  58. УСТАНОВИТЬ ВРАЩАЮЩИЙ МОМЕНТ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ В СБОРЕ. Обратить внимание на то, что болты головки цилиндров с резьбой Rh находятся напротив болтов головки цилиндров. Установить 8 болтов головок цилиндров. ПОДСКАЗКА: Болты головки цилиндра затягиваются за 2 последовательных шага (шаги 3 и 5). Если какой-либо болт головки цилиндров сломан или деформирован, заменить его. Нанести легкое покрытие из моторного масла на резьбу болтов крышки цилиндров. Прикрепите пластинчатую шайбу к болту головки цилиндров, используя несколько шагов.
  59. УСТАНОВИТЬ ПРОКЛАДКУ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ № 2 Аккуратно удалить все старые прокладки (FIPKET) и будьте осторожны, чтобы не сбросить любое масло на контактные поверхности головки цилиндров и блока цилиндров. Нанести непрерывный валик уплотнительной прокладки (диаметр 2,5-3 мм (0 098-0 118 дюйма)) на новую прокладку головки цилиндров, как показано на иллюстрации. Уплотнение уплотнения: Деталь № 08826-00080 или эквивалентная ей поверхность необходимо установить в течение 3 минут после установки уплотнения.
  60. Установить вращающий момент головки цилиндра. 2 болта цилиндров с резьбой на головке цилиндров. Установить болты головки цилиндров 8, как показано на рис. 36. СОВЕТ: Болты головки блока цилиндров затягиваются в 2 последовательных этапа (этапы (3) и (5)). Если какой-либо болт головки цилиндра сломан или деформирован, заменить его. Нанести легкое покрытие из моторного масла на резьбы болтов головки цилиндров. Прикрепите пластинчатую шайбу к болту головки цилиндров с помощью нескольких этапов.
  61. УСТАНОВИТЬ ПОДШИПНИК РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА No.1 Выровняйте зубец подшипника с пазом кулачка крышки подшипника, и втолкните подшипник распределительного вала. ПРИМЕЧАНИЕ: Установить подшипник, совместив его с масляным отверстием в крышке подшипника. Очистить заднюю сторону подшипника и опорную поверхность крышки подшипника и дайте маслам и жирам не налипнуть.
  62. УСТАНОВИТЬ ПОДШИПНИК РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА № 2 Установить на головку цилиндров подшипник распределительного вала № 2. ПРИМЕЧАНИЕ: Очистить заднюю сторону подшипника и опорную поверхность головки цилиндров и дайте маслам и жирам не налипнуть.
  63. УСТАНОВИТЬ КУЛАЧКОВЫЙ ВАЛ Кол-во головок цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Поскольку зазор между коленчатым валом и седлом распределительного вала невелик, необходимо поддерживать кулачковый вал на уровне при его установке. Если распределительный вал не удерживается на уровне, часть головки цилиндра, которая получает тягу вала, может треснуть или быть повреждена, что приводит к заклиниванию или поломке кулачкового вала. Чтобы избежать этого, следует выполнить следующие шаги. Установить положение коленчатого вала и установить шкив коленчатый вал с помощью коленвалов С помощью нескольких шагов равномерно затянуть болты в последовательности, как показано на иллюстрации. Крутящий момент: 9,0 Н.м (92 кгс.см, 80 дюйм. фунт) для 10 мм (0,39 дюйма) головки 24 Н.м. (245 кгс.см, 18 фут.лбф) для 12 мм (0.47 дюймов) головки Повернуть кулачковые валы по часовой стрелке ключом до тех пор, пока кулачковый палец не займет 90 ° положение, показанное на головке цилиндра.
  64. УСТАНОВИТЬ НАТЯЖНОЕ УСТРОЙСТВО ЦЕПИ В СБОРЕ № 2 Во время проталкивания натяжного устройства вставить штифт его 1,0 мм (0 039 дюйма) в отверстие, чтобы исправить это. Установить натяжное устройство цепи № 2 с болтом. Крутящий момент: 19 Н.м (194 кгс.см, 14 фут.лбф)
  65. УСТАНОВИТЬ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА И № 2 Болты цепи (Rh ряд) Затянуть звенья метки (желтый цвет) с метками синхронизации (1 точечная метка) зубчатых передач распределительного вала, как показано на иллюстрации Совместить метки синхронизации на шестернях фаз газораспределения с отметками синхронизации на крышках подшипников, а также установить шестерни синхронизации распределительных валов цепью к болтам кулачкового вала Rh.н аботать временно установку 2-х.
  66. УСТАНОВКА НАТЯЖНОГО УСТРОЙСТВА ЦЕПИ В СБОРЕ № 3 Во время проталкивания натяжного устройства вставить штифт его 1,0 мм (0 039 дюйма) в отверстие для его удержания. Установить натяжное устройство цепи № 3 с болтом. Крутящий момент: 19 Н.м (194 кгс.см, 14 фут.лбф)
  67. УСТАНОВИТЬ ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА.С оздать момент 3 И № 2 ЦЕПНЫЕ БОЛТЫ (БЛОК ЛЕВОГО ВАЛА) Выровнять маркировочные звенья (желтый) с маркировочными метками (1 точечная метка и 2 точечные метки) зубчатых передач распределительного вала, как показано на иллюстрации Совместить метки синхронизации на шестернях механизма газораспределения с отметками синхронизации на крышках подшипников, а также установить синхронизирующие шестерни кулачкового вала с цепью к болтам кулачковых передач распределительных валов левого вала.
  68. УСТАНОВКА ДЕМПФЕРА КОЛЕБАНИЙ ЦЕПИ No1 Установить демпфер колебаний цепи № 1 с помощью 2 болтов. Крутящий момент: 19 Н.м (194 кгс.см, 14 фут.lbf)
  69. УСТАНОВИТЬ ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО ИЛИ ЗВЕЗДОЧКУ МЕХАНИЗМА ГАЗОРАСПРЕДЕЛЕНИЯ Выровнять шпонку комплекта шестерен механизма газораспределения со шпоночной канавкой механизма ГАЗГРМ. Установить шестерню механизма газовыделения на коленчатый вал стороной шестерни, обращенной внутрь.
  70. УСТАНОВКА МЕХАНИЗМА НАТЯЖЕНИЯ ЦЕПИ
  71. УСТАНОВКА НАТЯЖНОГО УСТРОЙСТВА ЦЕПИ В СБОРЕ NO.1 При повороте стопорной пластины натяжного устройства по часовой стрелке втолкните плунжер натягивающего устройства, как показано на иллюстрации. Поворачивая стопорную пластину натяжительного устройства против часовой стрелки, вставить штангу его 3,5 мм (0 138 дюйма) в отверстия в стопорной пластине и натяжном устройстве для фиксации стопорной пластинки. Установить натяжное устройство цепи 2 болтами. Крутящий момент: 9,0 Н.м · к Км (92)
  72. УСТАНОВИТЬ ЦЕПНОЙ ПОДУЗЕЛ Поставить цилиндр № 1 на ВМТ / сжатие Совместить метки ГРМ распределительного вала и крышек подшипников Болтом установки шкивов коленчатого вала повернуть ключ настройки коленвала с линией газораспределения блока цилиндров Выровнять звено марки (желтого цвета) с меткой газораспределительной передачи коленвального вала, произвести центровку звеньев марки (оранжевого цвета) по меткам газораспределительных передач, установить звенья марки (оранжевый цвет) с отметками ГРД.
  73. УСТАНОВИТЬ ГАСИТЕЛЬ КОЛЕБАНИЙ ЦЕПИ № 2 Установить 2-х цепной гаситель колебаний No2.
  74. УСТАНОВИТЬ ЗУБЧАТОЕ КОЛЕСО ХОЛОСТОГО ХОДА № 1 Нанести легкое покрытие моторным маслом на вращающуюся поверхность вала шестерни холостого хода № 1. Временно установить вал шестерни № 1 и шестерню холостого зацепления № 1 с валом цепи холостого вращения № 2, совместив при этом стук-палец вала зубчатого колеса № 1 со шлицем стука паза блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: соблюдать осторожность в направлении движения шестерни на холостом ходу. С помощью шестигранного ключа диаметром 10 мм затянуть вал передачи № 2. Крутящий момент: 60 Н.м (44 кгс).
  75. УСТАНОВИТЬ МАСЛЯНОЕ УПЛОТНЕНИЕ КАРТЕРА ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМА ИЛИ КОРПУСА ЦЕПИ ГРМ При помощи SST и молотка постучите по новому масляному уплотнению до тех пор, пока его поверхность не окажется заподлицо с краем крышки цепи газораспределения. SSТ 09226-10010 Нанести смазку Mp на кромку масляного уплотнения.
  76. УСТАНОВИТЬ ЦЕПЬ УПЛОТНЕНИЯ ИЛИ КРЫШКУ РЕМНЯ В СБОРЕ. Снять любую старую прокладку (FIPG) диаметром 0,12 дюйма и соблюдать осторожность, чтобы не ронять масло на контактные поверхности крышки цепи газораспределения, головки цилиндра и блока цилиндров. Установить новое уплотнительное кольцо на головке цилиндра Lh, как показано на рисунке. Нанести непрерывный валик прокладки уплотнения (диаметр 3-4 мм (0,12-0,16 дюйм. Установить крышку цепи ГРМ с помощью 15 болтов и 2 гаек. Затянуть болты и гайки равномерно в несколько этапов. Крутящий момент: 23 Н.м (235 кгс.см, 17 фут.лбф) ПРИМЕЧАНИЕ: обращайте внимание на то, чтобы не заворачивать цепь и стропальщик по линии уплотнения крышки цепи Грм. После установки крышки цепи Рн необходимо установить водяной насос в течение 15 минут. ПОДСКАЗКА: длина каждого болта должна быть следующей: A 25 мм (0,98 дюйма) B 55 мм (2,17 дюйма).
  77. УСТАНОВКА ВОДЯНОГО НАСОСА В СБОРЕ Установить новую прокладку и водяной насос с помощью 17 болтов. Крутящий момент: 9,0 Н.м (92 кгс.см., 80 дюйм. фунт-сила) для головки 10 мм (0,39 дюйма) 23 Н.м. (235 кг-куб. см, 17 футов.lbf) для крышки 12 мм (0.47 дюйма)
  78. УСТАНОВИТЬ МАСЛЯНЫЙ ПОДДОН SUB-ASSY. 0,14 мм Снять все старые уплотнительные болты (FIPG), эквивалентные 0,25 мм, и соблюдать осторожность, чтобы не упасть масло на контактные поверхности блока цилиндров, заднего фиксатора сальника и масляного поддона. Установить 4 шпильки. Крутящий момент: 4,0 Н.м (41 кгс.см, 35 дюйм. lbf) Установить новое уплотнительное кольцо в маслонасос. Нанести непрерывный валик уплотнения (диаметр 3-4 мм (0,12-0,16 дюйма)
  79. УСТАНОВИТЬ МАСЛЯНЫЙ ФИЛЬТР В СБОРЕ Установить новую прокладку и масляный фильтр с двумя гайками. Крутящий момент: 9,0 Н.м (92 кгс.см, 80 дюйм. фунт-сила)
  80. УСТАНОВИТЬ ПОДДОН КАРТЕРА ПОД ДАВЛЕНИЕМ № 2. Удалить несколько старых болтов набивки (FIPG) и будьте осторожны, чтобы не сбросить масло на контактные поверхности масляного поддона и поддона картера № 15. Нанести непрерывный валик сальникового уплотнения (диаметр 3-4 мм (0,12-0,16 дюйма) как показано на иллюстрации. Уплотнение: Деталь № 08826-00080 или эквивалент ПРИМЕЧАНИЕ: Установить маслосборник № 2 в течение 3 минут после установки уплотняющих гаек.
  81. УСТАНОВКА СЛИВНОЙ ПРОБКИ МАСЛЯНОГО ПОДДОНА Установить сливную пробку с новой прокладкой. Крутящий момент: 40 Н.м (408 кгс.см, 30 футов.lbf)
  82. УСТАНОВИТЬ ШКИВ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Используя SST, установить болт комплекта шкивов.ST9213-54015 (91651-60855), 09330-00021 Крутящий момент: 250 Н.м (2 549 кгс.см, 184 фт.lbf)
  83. УСТАНОВИТЬ ЦИЛИНДР № 1 НА ВМТ / СЖАТИЕ (см. " ЗАЗОР КЛАПАНА ") (ref-235151-S32651556802006061400000)
  84. ПРОВЕРИТЬ ЗАЗОР КЛАПАНА (См. " Зазор клапана ") (ref-235151-S32651556802006061400000)
  85. РЕГУЛИРОВКА ЗАЗОРА КЛАПАНА (См. " Зазор клапана ") (ref-235151-S32651556802006061400000)
  86. УСТАНОВИТЬ КРЫШКУ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ПОД-В СБОРЕ. Отвернуть все болты старой набивки (FIPG) и соблюдать осторожность, не допуская попадания масла на контактные поверхности головки цилиндров, крышки цепи газораспределения и крышки головки цилиндра. Установить прокладку к крышке головки блока цилиндров. Нанести непрерывный валик набивки уплотнения (диаметром 2-3 мм (0,08-0,12 дюйма)) на головку цилиндров и крышку цепи газокомпрессора, как показано на иллюстрации. Уплотняющая прокладка: № 08826-00080 или эквивалентная головка устанавливается через 80 минут.
  87. Болты УПЛОТНЯЮЩЕЙ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ.ВЫПОЛНИТЬ РАВНОМЕРНО. Затяжка болтов уплотнения головки цилиндров 0.08. Произвести установку винтов уплотнения крышки цилиндра (FIPG) в количестве 2 шт. На болты уплотнения головки цилиндра необходимо установить болты уплотняющей головки.82. и равноценную им смазку, не допуская попадания масла на контактные поверхности головки блока цилиндров, крышку цепи газораспределения и крышку головки цилиндров. Клей: деталь № 08833-00070, ТРИ 1324 или аналог Установить клапан вентиляционного клапана к крышке головки цилиндра. момент 27 н.м
  88. УСТАНОВИТЬ ФИЛЬТР МАСЛЯНОГО РЕГУЛИРУЮЩЕГО КЛАПАНА Проверить отсутствие посторонних предметов на сетчатой части 2-х фильтров. К каждой новой пробке устанавливать по 2 новые прокладки. Вставить фильтры в пробки. Нанести клей на 2 или 3 нитки пробок. Клей: № детали 08833-00080, ТРИ БОНД 1344 ЛОКТИТ 242 или аналог Установить пробки на каждую головку цилиндров. Крутящий момент: 62 Н.м (632 кгс.м, 46 фт.лбф)
  89. УСТАНОВИТЬ ДАТЧИК ПОЛОЖЕНИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Установить датчик положения коленчатого вала с болтом. Крутящий момент: 9,0 Н.м (92 кгс.см, 80 дюйм. фунт-сила)
  90. УСТАНОВИТЬ ДАТЧИК ВВТ Нанести легкое покрытие из моторного масла на уплотнительное кольцо каждого датчика ВВЦ. Установить 2 датчика ВО с помощью двух болтов. Крутящий момент: 8,0 Н.м (82 кгс.см, 71 дюйм. фунт-сила)
  91. УСТАНОВИТЬ БЛОК ЦИЛИНДРОВ КРАН ДЛЯ СЛИВА ВОДЫ SUB-ASSY Нанести клей на 2 или 3 нитки торца сливных кранов. Клей: № детали 08833-00070, ТРИ БОНДА 1324 или аналог После достижения указанного крутящего момента повернуть сливные краны по часовой стрелке как показано на иллюстрации. Крутящий момент: 25 Н.м (255 кгс.м, 18 фт.л.бф) ПРИМЕЧАНИЕ: Не поворачивайте сливные замки более чем на 1 полный оборот (360 °).
  92. УСТАНОВИТЬ НАПРАВЛЯЮЩУЮ УРОВНЕМЕРА МАСЛА Установить новое уплотнительное кольцо на направляющую уровнемера масла. Нанести легкий слой моторного масла на кольцевое уплотнение. Втолкните конец направляющей масломерного датчика в направляющее отверстие масляного поддона. Болтом установить направляющую масломера. Крутящий момент: 9,0 Н.м (92 кгс.см, 80 дюйм. фунт-сила)
  93. УСТАНОВИТЬ ПОДВЕСКУ ДВИГАТЕЛЯ № 2 Установить подвеску двигателя на 2 болта. Крутящий момент: 33 Н.м (336 кгс.см, 24 фт.лбф)
  94. УСТАНОВКА ПОДВЕСКИ ДВИГАТЕЛЯ No1 Установить подвеску двигателя на 2 болта. Крутящий момент: 33 Н.м (336 кгс.см, 24 фт.лбф)
Схема №406
Схема №407
Схема №408
Схема №409
Схема №410
Схема №411
Схема №412
Схема №413
Схема №414
Схема №415
Схема №416
Схема №417
Схема №418
Схема №419
Схема №420
Схема №421
Схема №422
Схема №423
Схема №424
Схема №425
Схема №426
Схема №427
Схема №428
Схема №429
Схема №430
Схема №431
Схема №432
Схема №433
Схема №434
Схема №435
Схема №436
Схема №437
Схема №438
Схема №439
Схема №440
Схема №441
Схема №442
Схема №443
Схема №444
Схема №445
Схема №446
Схема №447
Схема №448
Схема №449
Схема №450
Схема №451
Схема №452
Схема №453
Схема №454
Схема №455
Схема №456
Схема №457
Схема №458
  1. УДАЛИТЬ ПОДСКАЗКУ ДЛЯ ПОДЪЕМНИКА КЛАПАНА: Расположить подъемник клапана в правильном порядке.
  2. УДАЛИТЬ ПОДСКАЗКУ ПО КЛАПАНУ: Расположить клапаны, внутренние пружины сжатия, фиксаторы пружин клапанов и стойки пружин клапана в правильном порядке. Поместить головку цилиндра на деревянный блок. Используя SST, сожмите внутреннюю пружину сжатия и снять 2-х стойки фиксаторов пружин клапанов. SSТ 09202-70020 (09202- 00010) Вынуть клапан, внутреннюю пружина сжатия, пружину клапана и фиксатор пружины клапана.
  3. СНЯТЬ СЕДЛО ПРУЖИНЫ КЛАПАНА Используя сжатый воздух и магнитный палец, снять седло пружины клапана продувкой воздухом.
  4. УДАЛИТЬ МАСЛО ИЛИ КОЛЬЦО ШТОКА КЛАПАНА Используя игольчато-носовой плоскогубец, снять масляное уплотнение штока клапана.
  5. ОЧИСТИТЬ ПОДУЗЕЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Используя скребок для прокладки, удалить весь материал прокладки с контактной поверхности блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не поцарапать контактную поверхность блока цилиндра. При помощи проволочной щетки удалить весь углерод из камер сгорания. ВНИМАНИЕ: Соблюдать осторожность во избежание царапин в камерах сгорания. Используя щетку и растворитель направляющей втулки клапана, очистить все направляющие втулки клапана. С помощью мягкой щетки и растворителя тщательно прочистите головку цилиндров.
  6. ОСМОТРЕТЬ ПОДУЗЕЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Тщательно проверить плоскостность. С помощью прецизионного прямого края и щупа измерить плоскостности поверхностей, соприкасающихся с блоком цилиндров и коллекторами. Максимальная коробление: 0,10 мм (0,0039 дюйма) Если коромысло больше максимального, то заменить головку цилиндров. Осмотреть кривошипы. при помощи проникающего красителя проверить камеру сгорания, впускные окна, выпускные отверстия и поверхность блока цилиндров на наличие трещин. В случае появления трещин - произвести ОЧИСТКУ КЛАПАНА с помощью уплотнительной щетки.
  7. ПРОВЕРИТЬ КЛАПАН Общая длина штока выпускного клапана не более 0,40 мм. Используя микрометр, измерить диаметр штока клапана.14 мм. Проверить толщину штока клапана 1,0 мм (0,2154-0,2159 дюйма) Заменить впускной патрубок 5.465-5 480 мм. (0,2152-0 128 дюйма) Проверить угол наклона торца клапана достаточно для удаления раковин и углерода. Убедиться, что клапан отшлифован до правильного угла наклона торцевой поверхности клапана. Если наконечник штока клапана изношен, снова закрыть его шлифовальной машиной или заменить клапан.
  8. ОЧИСТИТЬ СЕДЛО КЛАПАНА С помощью резака из карбида под углом 45 ° снова закрыть поверхности седел клапана. Очистить седла клапана.
  9. ПРОВЕРИТЬ СЕДЛО КЛАПАНА Нанести на поверхность клапана светлое покрытие прусского синего цвета (или белый свинец). Слегка прижать клапан к седлу клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: Не поворачивайте клапан. Проверить торец и седло клапана в соответствии со следующей процедурой. Если синий цвет появляется на 360 ° вокруг торца, то клапан находится в центре.
  10. ПРИМЕЧАНИЕ: Постепенно снимайте резак, чтобы сделать седло впускного клапана гладким. Если седло слишком высоко к торцу клапана, использовать резаки 30 ° и 45 ° для исправления седла. Сторона впуска: Если посадочное место слишком низко к торец клапана, использовать резаки 60 ° и 45C, чтобы исправить седло. Выпускная сторона: если Седло слишком низкое к торцевой поверхности клапана, то использовать резцы 75 ° и хтагкс1, чтобы почистить сиденье. 45C
  11. Проверить INNER COMPRESSION SPRING проверить squareness. Using a 186311, measure the squarness of the internal compression spring. Maximum deviation: 2.0 mm (0.079 in) If the devention is greater than maximum. заменить the inner compressions. Insert the free length.
  12. ПРОВЕРИТЬ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР НАПРАВЛЯЮЩЕЙ ВТУЛКИ КЛАПАНА. Используя калибратор, измерить внутренний диаметр направляющей втулки клапана. Внутренний диаметр: 5,51-5,53 мм (0,2169-0,2177 дюйма) вычесть измерение диаметра штока клапана (шаг 7) из измерения внутреннего диаметра направляющей втулки клапана. Стандартный масляный зазор STANDARD масло CLEARANCE характеристика Впуск 0.025-0.060 mm (0,0010-0.0024 in) Выпуск 0 030-0 065 мм (0,0012-026 - максимальный масляный просвет)
  13. СНЯТЬ НАПРАВЛЯЮЩУЮ ВТУЛКУ КЛАПАНА Постепенно нагреть головку цилиндра до температуры 80-100 ° С (176-136°C). Установить головку цилиндров на деревянную колодку. При помощи SST постучать по направляющей втулке клапана.SST 09201-10000, 09201- 01055, 09950-70010 (09951-07100)
  14. УСТАНОВИТЬ КЛАПАННУЮ НАПРАВЛЯЮЩУЮ ВТУЛКУ Постепенно с помощью калибратора 0.010 мм, диаметр отверстия втулки головки цилиндров: 0 295-10 315 мм (0,4053-0,4061 дюйма) Зазор между отверстием втулки и головкой цилиндра больше, чем 10 315 мм.
  15. ПРОВЕРИТЬ ПОДЪЕМНИК КЛАПАНА Измерить с помощью микрометра диаметр подъемника клапана. Диаметр подъемника: 30.966-30.976 мм (1.2191-1.2195 дюйма)
  16. ПРОВЕРИТЬ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ПОДЪЕМНИКА КЛАПАНА С помощью калибратора измерить диаметр отверстия подъемника головки цилиндров. Диаметр канала подъемника: 31 009-31 025 мм (1,2208-1,2215 дюйма) Вычесть измерение диаметра подъемника клапана (Шаг 15) из измерения диаметра цилиндра подъемника. Стандартный масляный зазор: 0 033-0 059 мм (0,0013-0,0023 дюйма) Максимальный зазор для масла: 0,08 мм (0,0031 дюйм) При необходимости заменить маслоподъемник.
  17. ОСМОТРЕТЬ ГОЛОВКУ ЦИЛИНДРА ДИАМА16 0 031 ТЕХ.ЗАПС ЦИЛИНДРОВ 0 025 мм (подшипники распределительного вала и шейки распредвала № 40 Переустановить подшипник распределительного вала- (См. " ПОДМАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ") Поместить распределительный вал на головку цилиндров Проложите полоску из Пластигжа поперек каждой из шеек распределительных валов Установить крышки подшипников распределительного валу. (см. " Переборка ") ПРИМЕЧАНИЕ: Не отмеряйте кулачные валы. (ref-235151-S27619466712006061400000)(ref-235151-S27619466712006061400000)(ref-235151-S27619466712006061400000) 1 (Впуск) 3507 мм (0,0028 дюйма) Прочее 0,10 мм (0,0039 дюйма) Максимальный масляный зазор (головка цилиндра снять 0 067 мм Lh): 0,10 мм. (0,0071 дюйма) Кулачок 1.00 " Если масляного зазора больше максимального, заменить подшипники распределительного вала и / или кулачковый вал. При необходимости заменить крышки подшипников распредвала и головку цилиндров вместе Справочный материал Диаметр отверстия в шейке цилиндра демонтировать стенку 40.009-40.017 мм (1 552-1 577.шт-1,57 см) Центр-0,00
  18. ОСМОТР ЗАЗОРА ТЯГИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА Установить распределительные валы. (См. раздел " КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ") С помощью циферблатного индикатора измерить зазор тяги при движении распределительного вала взад и вперед Стандартный зазор тяги: 0,04-0,09 мм (0 016-0 035 дюйма) Максимальный зазор осевого усилия: 0,11 мм (0,0043 дюйма) Если зазор тягового усилия больше максимального, заменить распределительный вал. В случае необходимости заменить крышки подшипников распределительных валов и головку цилиндров в виде комплекта. (ref-235151-S27619466712006061400000)
  19. УСТАНОВИТЬ КОЛЬЦЕВОЙ ШТИФТ Используя молоток с пластиковой поверхностью, постучите по новым кольцевым штифтам до достижения заданной высоты выступа. Заданная высота выступа: 2,7-3,3 мм (0 106-0 130 дюйма)
  20. УСТАНОВИТЬ ПРЯМОЙ ШТИФТ Используя молоток с пластиковой поверхностью, постучите по новым прямым штифтам до тех пор, пока он не достигнет заданной высоты выступа. Заданная высота выступа УКАЗАННАЯ ВЫСОТА ВЫСТУПА ЭТАЛОННАЯ A 17,5-19,5 мм (0 689-0 768 дюйма) B 7,5-8,5 мм. (0 295-0 335 дюйма) C 7,0-9,0 мм (0.276-0.354 дюйма)
  21. УСТАНОВИТЬ ШПИЛЬКУ С помощью торцового ключа TORX Е5 и Е7 установить шпильки. Момент затяжки: 4,0 Н.м (41 кгс.см, 35 дюймов.лбф) под шпильку А 9,0 Nm (92 кгс.см, 80 in.lbf) для шпилек Б
  22. УСТАНОВИТЬ ШТУЦЕР Нанести клей на 2 или 3 витка резьбы конца болта. Клей: № детали 08833-00070, ТРИ СВЯЗКИ 1324 или аналог С помощью глубокого торцового ключа 12 установить штуцеры. Крутящий момент: 15 Н.м (150 кгс.см, 11 фт.лбф)
  23. УСТАНОВИТЬ ГЕРМЕТИЧНУЮ ПРОБКУ Нанести клей вокруг герметичной пробки. Используя SST, постучите по герметичным пробкам до указанной глубины. SSТ 09950-60010 (09951-00250), 09950- 70010 / 09951- 07150) Заданная глубина: 1,5 мм (0 059 дюйма)
  24. УСТАНОВКА ПРЯМОЙ ВИНТОВОЙ ЗАГЛУШКИ С ГОЛОВКОЙ Используя прямой шестигранный ключ 14, установить новую прокладку и прямую винтовую заглушку. Крутящий момент: 80 Н.м (816 кгс.см, 59 фут.lbf)
  25. УСТАНОВКА МАСЛЯНОГО ИЛИ КОЛЬЦЕВОГО УПЛОТНЕНИЯ ШТОКА КЛАПАНА СОВЕТ: Масляное уплотнение штока впускного клапана светло-коричневого цвета, а масляное уплотнение шпинделя выпускного клапана серого цвета. Нанести легкое покрытие из машинного масла на направляющую втулку клапана. Используя SST, вставить новое масляное уплотнение. sst 09201-41020
  26. УСТАНОВИТЬ СЕДЛО ПРУЖИНЫ КЛАПАНА
  27. УСТАНОВКА КЛАПАНА Смазать клапан моторным маслом, как показано на иллюстрации. Установить головку цилиндра на деревянный блок. Установить клапан, внутреннюю пружину сжатия и фиксатор пружины клапана. Используя SST, сжать внутреннюю пружина сжатия и поместить стопор пружины 2-х клапанов качается вокруг штока клапана. SSТ 09202-70020 (09202- 00010) С помощью штифтового пуансона 5 слегка постучите по стержню клапана для обеспечения правильной посадки. ПРИМЕЧАНИЕ: будьте осторожны, чтобы не повредить наконечник клапана.
  28. УСТАНОВИТЬ ПОДЪЕМНИК КЛАПАНА Смазать моторным маслом конец штока клапана и подъемник клапана, а также установить подъемник на шток клапана. Проверить плавность вращения подъемника клапана от руки.
Схема №459
Схема №460
Схема №461
Схема №462
Схема №463
Схема №464
Схема №465
Схема №466
Схема №467
Схема №468
Схема №469
Схема №470
Схема №471
Схема №472
Схема №473
Схема №474
Схема №475
Схема №476
Схема №477
Схема №478
Схема №479
Схема №480
Схема №481
Схема №482
Схема №483
Схема №484
Схема №485
Схема №486
Схема №487
Схема №488
Схема №489
Схема №490
Схема №491
Схема №492
Схема №493
Схема №494
Схема №495
Схема №496
Схема №497
Схема №498
Схема №499
Схема №500
Схема №501
Схема №502
Схема №503
Схема №504
Схема №505
Схема №506
Схема №507
Схема №508
Схема №509
Схема №510
Схема №511
Схема №512
Схема №513
Схема №514
Схема №515
Схема №516
Схема №517
Схема №518
Схема №519
Схема №520
Схема №521
Схема №522
Схема №523
Схема №524
Схема №525
Схема №526
Схема №527
Схема №528
Схема №529
Схема №530
Схема №531
Схема №532
Схема №533
Схема №534
Схема №535
Схема №536
Схема №537
Схема №538
Схема №539
  1. ОСМОТРЕТЬ ЗАЗОР ТЯГИ ШАТУНА Измерить с помощью циферблатного индикатора зазор тяги при перемещении шатуна взад-вперед. Стандартный зазор тяги: 0,15-0,30 мм (0,0059-0,0118 дюйма) Максимальный зазор упора: 0,35 мм (0,0138 дюйма)
  2. ПРОВЕРИТЬ МАСЛОСЪЕМ ШАТУНА. Обратить внимание на наличие крутящего момента в 0 010 мм у каждого шатуна и колпачка для обеспечения правильной переборки болтов. При помощи SST снять 2 болта крепления шатуна. Зазор SST 09011-38121 Очистить палец кривошипа, подшипник и соединительный стержень. Проверить палец и подшипник на отсутствие углублений и царапин. Уложить полоску пластига поперек пальца коленчатого вала. Убедиться, что выступ колпака обращен в правильном направлении. Различают 4 типоразмера стандартных подшипников, с маркировкой " 1 ", " 2 ", 3 " и " 4 " соответственно. ПОДСКАЗКА: Стандартная толщина центральной стенки подшипника СПЕЦИФИКАЦИЯ ТОЛЩИНЫ ЦЕНТРАЛЬНОЙ СТЕНКИ ПОДШИПНИКА Марка мм (дюймы) " + 1 " 1 484-1 487 (0,0584-0,0585) " = 2 " 1.487-1.490 (0.0585-0.0587) " - " 3 " 1.490-1.593 (0.0587-0.588) " < / >
  3. УДАЛИТЬ ПОРШЕНЬ В СБОРЕ С ШАТУНОМ Используя гребневый расширитель, удалить весь углерод из верхней части цилиндра. Протолкните поршень, узел шатуна и верхний подшипник через верхнюю часть блока цилиндров. ПОДСКАЗКА: Держите подшипники, шатун и крышку вместе. Расположить поршневой и шатунный узлы в правильном порядке.
  4. СНЯТЬ ПОДШИПНИК ШАТУНА
  5. СНЯТЬ КОМПЛЕКТ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ С помощью расширителя поршневых колец снять 2 компрессионных кольца. Снять вручную 2 боковые рейки и масляное кольцо.
  6. УДАЛИТЬ СТОПОРНОЕ КОЛЬЦО ОТВЕРСТИЯ ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА Используя небольшую отвертку, вытянуть 2 стопорных кольца.
  7. ИЗВЛЕЧЬ W / контакт ПОРШЕНЬ SUB-ASSY Постепенно нагрейте поршень приблизительно до 80°C. Используя молоток с пластиковой поверхностью и латунную штангу, слегка постучите по поршневому пальцу и снять шатун. ПОДСКАЗКА: Поршень и палец представляют собой согласованный набор. Расположить поршни, пальцы, кольца, шатуны и подшипники в правильном порядке.
  8. ОСМОТРЕТЬ ЗАЗОР ТЯГИ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Измерить с помощью циферблатного индикатора зазор тяги, одновременно проворачивая коленчатый вал назад и вперед отверткой. Стандартный зазор тяги: 0,04-0,24 мм (0,0016-0,0094 дюйма) Максимальный зазор по тяге: 0,30 мм (0,0118 дюйма) Если зазор между тягой больше максимального, заменить пару упорных шайб или коленчатого вала 80.
  9. СНЯТЬ КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ С помощью нескольких шагов ослабить и снять 8 болтов крышки главного подшипника и уплотняющие шайбы равномерно в последовательности, показанной на иллюстрации. Используя несколько шагов, ослабляйте и снимайте 16 болтов крышек главного подшипника равномерно в последовательности. как показано на рисунке. При помощи отвертки вытянуть 4 крышки главных подшипников и нижние подшипники. ПРИМЕЧАНИЕ: потянуть крышку главного подшипника понемногу вверх вправо и влево по поворотам.
  10. СНЯТЬ КОМПЛЕКТ УПОРНЫХ ШАЙБ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
  11. СНЯТЬ ПОДШИПНИК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА
  12. СНЯТЬ МАСЛЯНУЮ ФОРСУНКУ № 1 ПОДУЗЛА С помощью 5-мм торцевого шестигранного ключа снять 3 масляные форсунки.
  13. ПРОВЕРИТЬ БЛОК ЦИЛИНДРОВ НА ПЛОСКОСТНОСТЬ Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерить плоскостность для контактной поверхности прокладки головки цилиндров. Максимальная коробление: 0,05 мм (0,0020 дюйма) Если деформация больше максимальной, заменить блок цилиндров.
  14. ОСМОТРЕТЬ ОТВЕРСТИЕ ЦИЛИНДРА С помощью цилиндрического калибра измерить диаметр отверстия цилиндра в положениях А и Б в осевом и упорном направлениях. Стандартный диаметр: 94.000-94.012 мм (3,7008-3,7013 дюйма) Максимальный диаметром: 94.132 мм (3.7060 дюймов) Если средний диаметр 4 положений больше максимального, заменить блок цилиндров.
  15. ОСМОТРЕТЬ ПОД-УЗЕЛ ПОРШНЯ С ПАЛЬЦЕМ Используя микрометр, измерить диаметр поршня под прямым углом к осевой линии поршневого пальца на расстоянии 27,7 мм (1 091 дюйма) от головки поршня. Диаметр поршня: 93 910-93 920 мм (3,6972-3,6976 дюйма)
  16. ОСМОТР МАСЛЯНОГО ЗАЗОРА ПОРШНЯ Вычесть измерение диаметра поршня из измерения диаметра расточки цилиндра. Стандартный масляный зазор: 0 080-0 102 мм (0,0031-0,0040 дюйма) Максимальный масляной зазор: 0,13 мм. (0,0051 дюйма) Если зазор для масла больше максимального, заменить все 6 поршней. При необходимости заменить блок цилиндров.
  17. ОСМОТР ПОД-УЗЛА ШАТУНА С помощью центратора штока и щупа проверить соосность шатуна. Проверить отсутствие соосности. Максимальная несоосность: 0,05 мм (0,0020 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) Если несовмещенность больше максимальной, заменить узел шатуна; проверить скручивание. Максимальное перекручивание: 0,15 мм (0,0059 дюйма) в расчете на 100 мм. (3,9 дюйма), если закручивание больше максимального, заменить соединительный шток.
  18. ПРОВЕРИТЬ ДИАМЕТР ПОРШНЕВОГО ШТИФТА 0 814 Диаметр поршня 0,66шт. + 0,86дюйм. - 0,6ДЛЯ ПОРШНЯ - 0,8ДЮЙМА.62-0 865ДИАМЕТР ПОРШНЯ -0,85дл2 (дюйм.) - 0,68ДУЛЬС.226Д ля ПОРШНЯ + 0,6d0.63-0,4004 (0 866-0 668) В 22.007 (0 001 Стандартный масляный зазор: 0 001-0 007 мм (0,00004-0,00028 дюйма) Максимальный масляные зазоры: 0 040 мм (0,0016 дюйма) Если масляной зазор больше максимального, заменить втулку. При необходимости заменить поршень и поршневой палец вместе. Вычесть измерение диаметра поршневого пальца из измерения внутреннего диаметра втулки.стандартный масляный просвет: 0 005-0 011 мм. (0,0002-0,0004 дюйма) Максимальная величина масляного зазора: 0 050 мм (0.0020 дюйма), при необходимости заменить шток на соединительную втулку и максимальную величину масляного пальца.
  19. СНЯТЬ ВТУЛКУ С МАЛЫМ ТОРЦОМ ШАТУНА Используя SST и пресс, выпрессовать втулку. 09222-30010 из нержавеющей стали
  20. УСТАНОВИТЬ ВТУЛКУ ШАТУННУЮ С МАЛЫМ ТОРЦОМ Совместить масляные отверстия новой втулки и шатуна. Используя SST и пресс, запрессовать втулку. SSD 09222-30010 При помощи шлифовальной машины со штифтовыми отверстиями отточить втулку для получения стандартного заданного зазора между втулкой и поршневым пальцем. Стандартный масляный зазор: 0 005-0 011 мм (0,0002-0,0004 дюйма) ПОДСКАЗКА: Проверить, чтобы поршневой палец подходил к нормальному штоку двигателя с комнатной температуры масла и вставить в цилиндр поршневого пальца поршня.
  21. КОНТРОЛЬ ЗАЗОРА В КАНАВКЕ КОЛЬЦА Измерить щупом зазор между новым поршневым кольцом и стенкой кольцевой канавки. Зазор в канавке кольца: № 1 0,02-0,07 мм (0,0008-0,0028 дюйма) № 2 0,02 -0,06 мм (00008-0 024 дюйма) Масло 0,07-0,15 мм (0,0028-0,0060 дюйма)
  22. ОСМОТРЕТЬ ТОРЦЕВОЙ ЗАЗОР ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА С помощью поршня немного отодвиньте поршневое кольцо за нижнюю часть хода кольца, на 110 мм (4,33 дюйма) от верха блока цилиндров. Измерить щупом концевой зазор. Стандартный концевой зазор: № 1 0,30-0,40 мм (0,0118-0,0157 дюйма) № 2 0,40-0,50 мм (0,0158-0 197 дюйма) Максимальный зазор масла (Боковой рельс) 0,10-0,04 мм (0,0039-0,01 мм.
  23. ОСМОТРЕТЬ ШАТУННЫЙ БОЛТ С помощью нониусного суппорта измерить диаметр натяжной части болта. Стандартный диаметр: 7,2-7,3 мм (0 283-0 287 дюйма) Минимальный диаметром: 7,0 мм (0.276 дюйма) Если диаметр меньше минимального, заменить болт.
  24. ПРОВЕРИТЬ УСТАНОВЛЕННЫЙ БОЛТ КРЫШКИ ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА С помощью нониусного суппорта измерить диаметр натяжной части болта. Стандартный диаметр: 10,0-10,2 мм (0 393-0 402 дюйма) Если диаметр меньше минимального, заменить болт.
  25. ПРОВЕРИТЬ ШЕЙК.202 С помощью циферблатного индикатора и V-образных колодок измерить биение, как показано на иллюстрации. Максимальное биение по окружности: 0,06 мм (0,0024 дюйма) Измерить микрометром диаметр каждой коренной шейки. Диаметр: 71 988-72 000 мм. (2,8342-2,8346 дюйма) Проверить каждую коренную шейку на конусность и отклонение от круглой формы, как указано на рисунке. Максимальный диаметр конуса и отклонения от округлой поверхности: 0,02 мм (0 000а).
  26. ОСМОТРЕТЬ ПЛАШЕЧНЫЙ МАСЛЯНЫЙ ЗАЗОР ПОДШИПНИКА КАРТЕРА: Подшипники картера должны иметь ширину 19,0 мм (0 748 дюйма) и 22,4 мм. (0 882 дюйма). Не устанавливать подшипники 22,4мм (0,0882 дюймов) в положение № 1 и 4 блока цилиндров с помощью крышки подшипника картера. Установить подшипники 19,0 мм. (0,7 дюйма) в положения № 2 и № 3. Очистить каждый подшипник картера и выровняйте подшипник картера Затянуть 2 болта для каждой крышки подшипника. Обратить внимание на то, что зазор между крышкой подшипника и блоком цилиндров составляет 0,08 мм (0,23 дюйма). При помощи болтов с пластиковой поверхностью снять крышку подшипника, чтобы обеспечить надлежащую посадку. Нанести небольшое покрытие моторного масла на резьбу болтов крышки основного подшипника. Установить 16 болтов крышек главного подшипника. Используя несколько шагов, затянуть болты равномерно в последовательности, как показано на иллюстрации. Крутящий момент: 61 н.м (622 кг.см, 45 фунт) Если используется подшипник, заменить его на подшипник с таким же номером. Если номер подшипника не может быть определен, выбрать правильный подшипник, сложив номера, напечатанные на блоке цилиндров и коленчатом валу " 11, затем обратитесь к таблице ниже для получения соответствующего номера подшипника. Существует 5 типоразмеров стандартных подшипников, обозначенных как " 1 " ", 2 ", 3 ", 4 " и " 5 " соответственно ПОДШИПНИКИ ОПОРНЫЙ НОМЕР блока цилиндров (А) + коленчатый вал 0-5-18-17
  27. УСТАНОВИТЬ ШПИЛЬКУ Установить шпильки, как показано на иллюстрации. Крутящий момент: Шпилька A: 11 Н.м (112 кгс.см, 8,1 фт.лбф) Шпилка B: 4,5 Н in (46 кгс.см, 40 in.lbf) Болт со шпилькой C: 4,0 Nm (41 кгс.cм, 35 in.lвф)
  28. УСТАНОВИТЬ ПРЯМОЙ ШТИФТ Используя молоток с пластиковой поверхностью, постучите по прямому штифту. Стандартный выступ: Штифт А: 22,5-23,5 мм (0 886-0 925 дюйма) Штифта Б: 10,5-11,5 мм.
  29. УСТАНОВИТЬ ПЛОТНУЮ ПРОБКУ Нанести клей вокруг плотных пробок. Клей: деталь № 08833-00070, ТРИ СВЯЗКИ 1324 или аналог. С помощью SST установить герметичные пробки как показано на иллюстрации.j SSТ 09950-60010 (09951-00350), 09950- 70010 / 09951- 07150 / Стандартная глубина: 0,2-1,2 мм (0 008-0 047 дюйма).
  30. УСТАНОВИТЬ МАСЛЯНУЮ СТРУЮ С помощью отвертки и хеммера, краном в масляной струе.
  31. УСТАНОВКА МАСЛОРАЗДАТОЧНОЙ НАСАДКИ № 1 В СБОРЕ С помощью торцевого шестигранного ключа диаметром 5 мм установить 3 маслораздаточные насадки. Крутящий момент: 9,0 Н.м (92 кгс.см, 80 дюйм.лбф)
  32. УСТАНОВКА СТОПОРНОГО КОЛЬЦА ОТВЕРСТИЯ ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА С помощью небольшой отвертки установить новое стопорное кольцо на одной стороне отверстия поршневого пальца. ПОДСКАЗКА: Проверить, чтобы концевой зазор стопорного кольца не перекрывался частью выреза отверстия под палец поршня.
  33. УСТАНОВИТЬ ПОД-УЗЕЛ ПОРШНЯ С / ПАЛЬЦЕМ Постепенно нагреть поршень примерно до 80°C. Покрыть поршневой палец моторным маслом. Совместить передние метки поршня и шатуна, а также протолкнуть поршневой штифт большим пальцем.
  34. УСТАНОВКА СТОПОРНОГО КОЛЬЦА ОТВЕРСТИЯ ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА С помощью небольшой отвертки установить новое стопорное кольцо на другой стороне отверстия поршневого пальца. ПОДСКАЗКА: Убедиться, что конец зазора стопорного кольца не перекрывается частью выреза отверстия под палец поршня.
  35. УСТАНОВИТЬ КОМПЛЕКТ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ Установить вручную расширитель масляных колец и 2 боковые рейки. С помощью расширителя поршневых колец установить 2 компрессионных кольца. ПРИМЕЧАНИЕ: Установить компрессионное кольцо № 2 окрашенной меткой вверх. Расположить поршневые кольца так, чтобы концы колец были такими, как показано на рисунке.
  36. УСТАНОВИТЬ ШАТУННЫЙ ПОДШИПНИК Совместите клешню подшипника с канавкой шатуна или соединительного колпачка. ПРИМЕЧАНИЕ: Очистить обратную сторону подшипника и опорную поверхность шатуна и дайте маслам и жирам не налипнуть.
  37. УКАЗАНИЕ ПО УСТАНОВКЕ ПОДШИПНИКА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА: Подшипники главной опоры имеют ширину 19,0 мм (0 748 дюйма) и 22,4 мм (1 882 дюйма). Установить подшипники 22,4mm (0 882 дюймов) на поверхность скольжения блока цилиндров № 1 и № 4 вместе с крышкой главного подшипника. Установить 19,0-миллиметровые подшипники в положение № 2 и № 3. Смазать каждый подшипник главной опоры и выровняйте подшипник главной опоры в положении № 4.
  38. УСТАНОВИТЬ КОЛПАЧОК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА.СМАЗАТЬ болты крышки главного подшипника. На верхний подшипник нанести смазочное масло в количестве 2 шт. с помощью болтов крышки основного подшипника и установить коленчатый вал на блок цилиндров. Слегка наденьте 2 верхние упорные шайбы в положение шейки блока цилиндров. Отожмите картер коленчатого вала к передней (задней) стороне. Установить 2 верхних упорных шайбы масляными канавками, направленными наружу. Поставить 2 нижние упорные прокладки на крышку подшипника № 2, направив канавки наружу. Затянуть болты крышки подшипника на 90 ° в указанной последовательности, (м) Убедиться, что окрашенная метка теперь находится под углом 90 ° к передней части. Проверить, чтобы коленчатый вал поворачивался плавно. С помощью нескольких шагов равномерно затянуть 8 болтов крышки главного подшипника в последовательности, показанной на иллюстрации. Крутящий момент: 25 Н.м (255 кгс.см, 18 фут / кв. ф)
  39. УСТАНОВИТЬ ШТОК ПОРШНЕВОГО ПЕРЕВОДНИКА.З акачок крутящего момента 38.шт атите болты двигателя на стенки цилиндра, поршни и поверхности шатунных подшипников 9.проверить положение торцов поршневых колец. С помощью компрессора поршневого кольца протолкните правильно пронумерованные поршень и шатун в каждый цилиндр передней меткой поршня вперед. ПРИМЕЧАНИЕ: очистить тыльную сторону подшипника и опорную поверхность шатуна колпачка и дайте маслам не налипнуть и свету проверить направление шатуна.
Схема №540
Схема №541
Схема №542
Схема №543
Схема №544
Схема №545

Другие статьи — Двигатель механический (1GR-FE)