Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Impreza WRX STI/Subaru Impreza WRX STI GD рестайлинг 2 (2005-2007)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (H4SO): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (H4SO): Прочее Subaru Impreza WRX STI GD рестайлинг 2

Механическая часть двигателя 38 иллюстраций ~16 мин чтения

Внимание

  1. Во время работы надевайте спецодежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалите загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Будьте осторожны, чтобы не обжечься, ведь каждая деталь на транспортном средстве после пробега горячая.
  6. Обязательно затяните крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением электрических соединителей датчиков или блоков обязательно отсоедините кабель массы от батареи.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
  15. Снимите или установите двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Установите крышку на крылья, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднимите или опустите транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.
Тахометр (вторичный тип датчика)Используется для измерения оборотов холостого хода.

ОБЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

Процедура двигателя механического (H4SO): прочее

Возможно проведение следующих сервисных процедур с двигателем на автомобиле, однако, процедуры, описанные в этом разделе, основаны на условии, что двигатель снят с автомобиля.

  1. Клиновой ремень
  2. Ремень ГРМ
  3. Коромысло клапана в сборе
  4. Распределительный вал
  5. Головка блока цилиндров

Передний ремень

  1. Установите клиновой ремень (C) и затяните болт ползуна так, чтобы получить указанное натяжение ремня. <См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.>
  2. Затяните стопорный болт (А).
  3. Затяните болт ползуна (В). Момент затяжки: Стопорный болт (A): 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,4 фут-фунт) Болт-ползун (B): 8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт) см. рис. 57: Расположение болта-ползуна ремня с передней стороны и стопорного болта

Задний боковой ремня

  1. Установите натяжитель ремня.
  2. Установите клиновой ремень и затяните болт ползуна (B), чтобы получить указанное натяжение ремня. <См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.>
  3. Затяните контргайку (А). Момент затяжки: Контргайка (A): 23 Н.м (2,3 кгс-м, 17,0 фут-фунт) см. рис. 58: Идентификация болта ползуна ремня задней стороны и контргайки
Схема №209
Схема №210
  1. Замените ремни, если обнаружены трещины, потертости или износ.
  2. Снимите крышку клинового ремня и резервуар. (с датчиком натяжения ремня)
  3. Проверьте натяжение клинового ремня и при необходимости отрегулируйте его, изменив положение установки генератора или положение установки натяжного шкива. Натяжение ремня (с датчиком натяжения ремня) При установке новых деталей: 618-755 Н (63-77 кгс, 139-170 фунт-сила) При осмотре: 490-640 Н (50-65 кгс, 110-144 фунт) При установке новых деталей: 740-880 Н (75-90 кгс, 166-198 фунт-сила) При осмотре: 350-450 Н (36-46 кгс, 79-101 фунт-сила) см. рис. 59: Вид шкива и приводного ремня Натяжение ремня (без датчика натяжения ремня) (А) При установке новых деталей: 7-9 мм (0 276-0 354 дюйма) При осмотре: 9-11 мм (0 354-0 433 дюйма) (B) При установке новых деталей: 7,5-8,5 мм (0 295-0 335 дюйма) При осмотре: 9,0-10,0 мм (0 354-0 394 дюйма) см. рис. 60: Вид шкива и приводного ремня
Схема №211
  1. Снимите клиновые ремни. <См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.>
  2. Снимите болт шкива кривошипа. Для блокировки коленчатого вала используйте СТ. ST 499977100 КЛЮЧ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО ШКИВА см. рис. 61: Демонтаж болта кривошипно-шатунного шкива с помощью ключа кривошипно-шатунного шкива (ST 499977100)
  3. Снимите шкив кривошипа.

Натяжной шкив ремня

  1. Проверьте сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности замените автоматический регулятор натяжения ремня в сборе.
  2. Проверьте шкив натяжения ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверьте натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Замените, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверьте наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверьте натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.
Схема №212
Схема №213
  1. Снимите клиновые ремни. <См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.>
  2. Снимите шкив кривошипа. <См. ДЕМОНТАЖ, Шкив кривошипа.>
  3. Снимите крышку ремня ГРМ. <См. ДЕМОНТАЖ, Крышка зубчатого ремня.>
  4. Снимите ремень ГРМ. <См. раздел ДЕМОНТАЖ, Зубчатый ремень.>
  5. Снимите датчик положения распределительного вала. <См. раздел ДЕМОНТАЖ, Датчик положения распределительного вала.>
  6. Снимите кулачковую звездочку № 2. Для блокировки распределительного вала используйте СТ. ЗВЕЗДОЧНЫЙ КЛЮЧ ST 18231AA010 CAM ПРИМЕЧАНИЕ: ТАКЖЕ МОЖЕТ ИСПОЛЬЗОВАТЬСЯ ЗВЕЗДОЧНЫЙ КЛЮЧ CAM (499207100). см. рис. 88 Демонтаж кулачковой звездочки № 2 с помощью кулачкового ключа ST (18231AA010)
  7. Снимите кулачковую звездочку № 1. Для блокировки распределительного вала используйте СТ. КЛЮЧ ЗВЕЗДОЧКИ КУЛАЧКА ST 499207400 см. рис. 89: Демонтаж звездочки кулачка № 1 с помощью ключа звездочки кулачка ST (499207400)

Седло клапана

Осмотрите седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина седла клапана W

Стандарт

Впуск (А)

0,8-1,4 мм (0,03-0 055 дюйма)

Выхлопные газы (B)

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Предел

Впуск (А)

1,7 мм (0 067 дюйма)

Выхлопные газы (B)

2,2 мм (0 087 дюйма)

Схема №214
Схема №215
Схема №216
Схема №217
Схема №218
Схема №219
Схема №220
Схема №221
Схема №222
  1. Проверьте зазор между направляющей клапана и штоком. Зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр штока клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана штангенциркулем. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандартный впуск 0 035-0 062 мм (0,0014-0,0024 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма) Предел 0,15 мм (0 059 дюйма) см. рис. 135: Проверка зазора между направляющей клапана и штоком см. рис. 136: Измерение наружного диаметра штока клапана с помощью Микрометр.
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком превышает стандартное значение, замените направляющую клапана или сам клапан, в зависимости от того, что показывает большую степень износа. Для замены направляющей клапана см. следующую процедуру. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: Впуск 5 950-5 965 мм (0,2343-0,2348 дюйма) Выпуск 5 945-5 960 мм (0,2341-0,2346 дюйма) Установите головку цилиндра на ST1 камерой сгорания вверх так, чтобы направляющие клапана вошли в отверстия в ST1. Вставьте ST2 в направляющую клапана и нажмите на нее, чтобы удалить направляющую клапана. ST1 498267800 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ST2 499767200 ИЗВЛЕКАТЕЛЬ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА см. рис. 137: Вставка ST2 В направляющую клапана с использованием ST2 извлекателя направляющей клапана (499767200) Переверните головку цилиндра вверх дном и установите ST, как показано на рисунке. Сторона впуска: ST 499767700 клапан GUIDE ADJUSTER Сторона выпуска: ST 499767800 клапан GUIDE ADJUSTER см. рис. 138: [Sectional View Of клапан Guide] Перед установкой новой направляющей клапана убедитесь в отсутствии царапин и повреждений на внутренней поверхности направляющих отверстий клапана в головке цилиндра. Поместите новую направляющую клапана, покрытую достаточным количеством масла, в цилиндр и вставьте ST1 в направляющую клапана. Нажимайте до тех пор, пока верхний конец направляющей клапана не окажется заподлицо с верхней поверхностью ST2. Сторона ST1 499767200 Потребления СЪЕМНИКА НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА: сторона Выхлопа монтажника ST2 499767700 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА: монтажник ST2 499767800 НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА см. рис. 139: Вставка ST1 В Направляющую клапана Используя Съемник Направляющей клапана ST1 (499767200) Проверка выпячивание направляющей клапана. Направляющий выступ клапана L: Впуск 20,0-21,0 мм (0 787-0 827 дюйма) Выпуск 16,5-17,5 мм (0 650-0 689 дюйма) см. рис. 140: Идентификация направляющего выступа клапана Расширение внутренней части направляющей клапана с помощью ST. Поместите расширитель в направляющую клапана и медленно вращайте расширитель по часовой стрелке, слегка толкая его. Верните расширитель, вращая его по часовой стрелке. После проработки очистить направляющую клапана от стружки. ВНИМАНИЕ: При развертке на расширитель нанести машинное масло. Если внутренняя поверхность направляющей клапана разорвана, край расширителя следует слегка отшлифовать масляным камнем. Если внутренняя поверхность направляющей клапана становится блестящей и развертка не скалывается, используйте новую развертку или исправьте развертку. РАСШИРИТЕЛЬ ST 499767400 клапан GUIDE REAMER см. рис. 141: Reaming Inside Of клапан Guide Using ST Повторно проверьте состояние контакта между клапаном и седлом клапана после замены направляющей клапана.
Схема №223
  1. Осмотрите фланец и шток клапана и замените, если они повреждены, изношены или деформированы, или если «Н» превышает стандартное значение. H: Стандарт впуска: 0,8-1,2 мм (0,03-0 047 дюйма) Предел: 0,6 мм (0 024 дюйма) Стандарт выпуска: 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма) Предел: 0,6 мм (0 024 дюйма) Общая длина клапана: Впуск 120,6 мм (4,75 дюйма) Выпуск 121,7 мм (4,79 дюйма) см. рис. 142: Идентификация впуска и выпуска Размер клапана.
  2. Нанести небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла и притереть клапан и поверхность седла. <См. СЕДЛО КЛАПАНА, ОСМОТР, Головка цилиндра. > Установите новое масляное уплотнение впускного клапана после притирки.
Схема №224
  1. Проверьте пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Замените пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
  2. Чтобы измерить прямоугольность пружины клапана, поставьте пружину на поверхностную пластину и измерьте ее отклонение в верхней части пружины с помощью пробного квадрата. ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРУЖИНЫ КЛАПАНА Свободная длина мм (дюйм) 55,2 (2 173) Прямоугольность 2,5 °, 2,4 мм (0 094 дюйма) или менее Высота натяжения/пружины Комплект 235,3-270,7 (24-27,6, 52,9-60,8 )/45,0 (1 772) Н (кгс, фунт )/мм (дюйм) Подъем 578,9-639,9 (59.1-65.3 130.3-143.9 )/34.7 (1.366) см. рис. 143: Измерение перпендикулярности пружины клапана.

Масляное уплотнение впускного и выпускного клапанов

В следующем случае зажмите и снимите масляное уплотнение с клапана с помощью плоскогубцев, а затем замените его новым.

  1. При повреждении губы.
  2. При выходе пружины из заданного положения.
  3. При переналадке поверхностей впускного клапана и клапанного листа.
  4. При замене направляющей впускного клапана.
Схема №225
  1. Установите головку цилиндра на ST1.
  2. Используя ST2, запрессовать масляное уплотнение. ВНИМАНИЕ: Перед запрессовкой смажьте масляное уплотнение моторным маслом. При запрессовке масляного уплотнения не используйте молоток или ударник. Различают масляное уплотнение впускного клапана и масляное уплотнение выпускного клапана, отмечая их различие в цвете. ST1 498267800 ТАБЛИЦА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ST2 НАПРАВЛЯЮЩАЯ МАСЛЯНОГО УПЛОТНЕНИЯ 498857100 КЛАПАНА Цвет резиновой детали: Впуск [Серый] Выпуск [Зеленый] см. рис. 144: Прессование масляного уплотнения с использованием ST2

Блок цилиндров

  1. Визуально проверьте наличие трещин и повреждений. В частности, осмотрите важные детали с помощью капиллярного тестера.
  2. Проверьте масляные каналы на засорение.
  3. Осмотрите поверхность блока цилиндров, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №226
Схема №227
Схема №228
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней поверхности блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) см. рис. 196: Идентификация марки поршня
  2. Как измерить внутренний диаметр каждого цилиндра: Измерьте внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении тяги, так и в направлении поршневого пальца на высотах, как показано на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандарт 0 015 мм (0,0006 дюйма) Предел 0 050 мм (0,0020 дюйма) Овальность: Стандарт 0 010 мм (0,0004 дюйма) Предел 0 050 мм (0,0020 дюйма) см. рис. 197: Измерение внутреннего диаметра цилиндра в направлениях упорного и поршневого пальцев
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, определите подходящий размер поршня, измеряя зазор поршня.
  4. Как измерить наружный диаметр каждого поршня: Измерьте наружный диаметр каждого поршня на высоте, как показано на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Класс поршня точка H: 38,2 мм (1 504 дюйма) Стандарт A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) негабаритный 99 745-99 765 мм (3,9270-3,9278 дюйма) 0,50 мм (0,0197 дюйма) негабаритный 99 995-100 015 мм (3.9368-3.9376 дюйма) см. рис. 198: Измерение наружного диаметра поршня.
  5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт -0 010-0 010 мм (-0,00039-0,00039 дюйма) Предел 0 030 мм (0,0012 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если измеренное значение конусности, овальности или зазора между цилиндром и поршнем превышает стандартное значение или если есть какие-либо повреждения на стенке цилиндра, восстановите его, чтобы использовать поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в переборке, все остальные цилиндры должны быть расточены одновременно, и использовать поршни большего размера. Не выполнять расточку только на одном цилиндре. Также не используйте поршень большего размера только для одного цилиндра. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, замените блок цилиндров. Предел внутреннего диаметра цилиндра (диаметр): 100 005 мм (3 937 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Сразу после реборинга диаметр цилиндра может отличаться от его реального диаметра из-за повышения температуры. Таким образом, обратите внимание при измерении диаметра цилиндра.
Схема №229
Схема №230
Схема №231
  1. Проверьте поршни и поршневые пальцы на наличие повреждений, трещин и износа, а канавки поршневых колец - на наличие износа и повреждений. Заменить в случае неисправности.
  2. Измерить зазор между поршнем и цилиндром на каждом цилиндре. <См. ЦИЛИНДР И ПОРШЕНЬ, ОСМОТР, Блок цилиндров. > Если какой-либо из зазоров не соответствует стандартному значению, замените поршень. Или расточку цилиндра для использования поршня большего размера.
  3. Убедитесь, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. Заменить в случае неисправности. Зазор между отверстием поршня и поршневым пальцем: Стандарт 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма) Предел 0 020 мм (0,0008 дюйма) см. рис. 199: Измерение внутреннего диаметра отверстия поршня см. рис. 200: Измерение диаметра поршневого пальца
  4. Проверьте установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалите заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться. см. рис. 201 Идентификация установочной канавки для стопорного кольца
  5. Проверьте стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №232
Схема №233
Схема №234
  1. Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено, или если его натяжение недостаточно, или при замене поршня, замените поршневое кольцо на новое того же размера, что и поршень. ВНИМАНИЕ: Метка отображается на конце верхнего и второго колец. При установке колец на поршень обращайте эти метки вверх. Масляное кольцо состоит из верхнего рельса, расширителя и нижнего рельса. Будьте внимательны к направлению рейки при установке масляного кольца на поршень. см. рис. 202 Идентификация меток поршневых колец
  2. Очистить канавку поршневого кольца и поршневое кольцо.
  3. Поместите поршневое и масляное кольца в цилиндр и измерьте зазор поршневого кольца толщиномером. ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Стандартный мм (дюйм) Предельный мм (дюйм) Поршневое кольцо замкнутый зазор Верхнее кольцо 0,20-0,35 (0,0079-0,0138) 1,0 (0 039) Второе кольцо 0,37-0,52 (0,0144-0,0203) 1,0 (0 039) Масляная кольцевая рейка 0,20-0,50 (0,0079-0,0197) 1,5 (0 059) см. рис. 203: Измерение зазора поршневого кольца с помощью толщиномера.
  4. Измерьте зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца толщиномером. ТАБЛИЦА ТЕХНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Стандарт мм (дюйм) Предельный мм (дюйм) Зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) 0,15 (0,0059) Второе кольцо 0 030-0 070 (0,0012-0,0028) 0,15 (0,0059) см. рис. 204: Измерение зазора между поршневым кольцом и поршнем Кольцевая канавка с толщиномером.
Схема №235
Схема №236
Схема №237
Схема №238
  1. Замените шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверьте на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Замените шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма) см. рис. 205: Проверка изгиба или скручивания с помощью выравнивателя шатуна
  3. Установите на коленчатый вал шатун, насаженный подшипником, и замерьте боковой зазор (упорный зазор). Если боковой зазор превышает предельный, замените шатун. Боковой зазор шатуна: Стандарт 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма) Предел 0,4 мм (0 016 дюйма) см. рис. 206: Измерение бокового зазора шатуна
  4. Осмотрите шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. Замерить масляный зазор на отдельных шатунных подшипниках с помощью пластигажа. Если какой-либо масляный зазор не соответствует спецификации, замените дефектный подшипник новым стандартного или меньшего размера, если это необходимо. (См. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОДШИПНИК ниже.) Зазор масла шатуна: Стандартный 0 016-0 044 мм (0,00063-0,0017 дюйма) Предельный 0,05 мм (0,0020 дюйма) СПЕЦИФИКАЦИЯ ПОДШИПНИКА Единица измерения: мм (дюйм) Подшипники Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр пальца кривошипа Стандарт 1.492-1.501 (0.0587-0.0591) 51.984-52.000 (2.0466-2.0472) 0.03 (0,0012) подрешетка 1 510-1 513 (0,0594-0,0596) 51 954-51 970 (2.0454-2.0461) 0.05 (0.0020) негабарит 1.520-1.523 (0.0598-0.0600) 51.934-51.950 (2.0446-2.0453) 0.25 (0.0098) негабарит 1.620-1.623 (0.0638-0.0639) 51.734-51.750 (2.0368-2.0374)
  6. Осмотрите втулку на малом конце шатуна и замените, если она изношена или повреждена. Также измерьте зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма) Предел 0 030 мм (0,0012 дюйма) см. рис. 207: Измерение зазора поршневого пальца на малом конце шатуна см. рис. 208: Измерение диаметра поршневого пальца
  7. Порядок замены следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Запрессовать втулку с СТ после нанесения масла на периферию втулки. СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА ST 499037100 см. рис. 209: Нажимная втулка С ST Проделать два отверстия 3 мм (0,12 дюйма) во втулке. Развернуть внутреннюю часть втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.
Схема №239
Схема №240
Схема №241
  1. Очистите коленчатый вал полностью, и проверьте его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности замените.
  2. Измерить изгиб коленчатого вала. Если он превышает лимит, отремонтируйте или замените его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, установите подшипник коленчатого вала № 1 и № 5 на блок цилиндров, расположите коленчатый вал на этих подшипниках, а затем измерьте изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма) см. рис. 210: Измерение изгиба коленчатого вала с помощью шкалы
  3. Осмотрите шейку кривошипа и палец кривошипа на предмет износа. Если они не соответствуют техническим требованиям, замените подшипник на подходящий (меньшего размера) и при необходимости замените или восстановите коленчатый вал. При шлифовании коренной шейки или пальца кривошипа следует выполнить их чистовую обработку до указанных размеров в соответствии с используемым подразмерным подшипником. Палец кривошипа: Овальность 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическая 0 004 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования До диаметра 51 750 мм (2,0374 дюйма) Коренная шейка кривошипа: Овальность 0 005 мм (0,0002 дюйма) Цилиндрическая 0 006 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования До 59 750 мм (2,3524 дюйма) диам. см. рис. 211: Проверка износа коренной шейки и шатунной шейки коленчатого вала мм (дюйм) Наружный диаметр коренной шейки Наружный диаметр шатунной шейки # 1, # 3 # 2, # 4, # 5 Стандартный наружный диаметр коренной шейки 59 992-60 008 (2.3619-2.3625) 59.992-60.008 (2.3619-2.3625) 51.984-52.00 (2.0466-2.0472) Размер подшипника (Толщина в центре) 1.998-2.011 (0.0787-0.0792) 2.000-2.013 (0.0787-0.0793) 1.492-1.50 (0,0587-0,0591) 0,03 (0,0012) негабаритный Journal O.D. 59 962-59 978 8 (2.3607-2.3613) 59.962-59.978 (2.3607-2.3613) 51.954-51.9 (2.0454-2.0461) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.017-2.020 0 (0.0794-0.0795) 2.019-2.022 (0.0795-0.0796) 1.510-1.5 (0.0594-0.0596) 0.05 (0.0020) негабаритный Journal O.D. 59.942-59.958 58 (2.3599-2.3605) 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 51.934-51. (2.0446-2.0453) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.027-2.030 30 (0.0798-0.0799) 2.029-2.032 (0.0799-0.0800) 1.520-1. (0,0598-0,0600) 0,25 (0,0098) негабаритный Journal O.D. 59 742-59 758 758 (2.3520-2.3527) 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 51.734-51.750 (2.0368-2.0 Размер подшипника (Толщина в центре) 2.127-2.130 (0.0837-0.0839) 2.129-2.132 (0.0838-0.0839) 1.620-1.623 (0.0638-0.0639)
  4. Измерить боковой зазор коленчатого вала на центральном подшипнике. Если зазор превышает предельный, замените подшипник. Боковой зазор коленчатого вала: Стандарт 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма) Предел 0,25 мм (0,0098 дюйма) см. рис. 212: Измерение бокового зазора коленчатого вала в центральном подшипнике
  5. Осмотрите отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Замерьте масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластига. Если результат измерения не соответствует спецификации, замените дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости замените или восстановите коленчатый вал. Масляный зазор коленчатого вала: Стандартный 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Предельный 0 040 мм (0,0016 дюйма)
Схема №242
Схема №243
  1. Отсоедините кабель массы от батареи.
  2. Снимите камеру воздухозаборника. <См. ДЕМОНТАЖ, Камера воздухозаборника.>
  3. Снимите разъем жгута двигателя с кронштейна. см. рис. 213 Идентификация соединителя электрического жгута двигателя
  4. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  5. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
  6. Снимите сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. <См. раздел ДЕМОНТАЖ, Диагностика подъема регулируемого клапана, реле давления масла.>
  7. Снимите датчик температуры масла. <См. ДЕМОНТАЖ, Датчик температуры масла.>
  8. Снимите держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров. см. рис. 214 Идентификация держателя электромагнитного клапана переключения масла и датчика температуры масла - правая сторона
Схема №244
  1. Отсоедините кабель массы от батареи.
  2. Снимите клиновой ремень. <См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.>
  3. Снимите шкив кривошипа. <См. ДЕМОНТАЖ, Шкив кривошипа.>
  4. Снимите крышку ремня ГРМ. <См. ДЕМОНТАЖ, Крышка зубчатого ремня.>
  5. Снимите ремень ГРМ. <См. раздел ДЕМОНТАЖ, Зубчатый ремень.>
  6. Снимите звездочку кулачка. <См. ДЕМОНТАЖ, кулачковая звездочка.>
  7. Снимите крышку ремня ГРМ № 2 (левая).
  8. Отсоедините разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  9. Снимите электромагнитный клапан переключения масла.
  10. Снимите сигнализатор давления масла диагностики подъема регулируемого клапана. <См. раздел ДЕМОНТАЖ, Диагностика подъема регулируемого клапана, реле давления масла.>
  11. Снимите держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров. см. рис. 215 Идентификация держателя электромагнитного клапана переключения масла и датчика температуры масла - левая сторона

Правый борт

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеСмажьте жидкостной прокладкой резьбу сигнализатора давления масла диагностики подъема переменного клапана. Используйте новую прокладку.

Прокладка жидкостная

ТРОЙНАЯ СВАРКА 1324 (No детали 004403042)

Момент затяжки

T1: 6,4 Н.м (0,65 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

T2: 10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3: 17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

T4: 18 Н.м (1,8 кгс-м, 13,3 фут-фунт)

Схема №245

ЛЕВ.БОРТ

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеСмажьте жидкостной прокладкой резьбу сигнализатора давления масла диагностики подъема переменного клапана. Используйте новую прокладку.

Прокладка жидкостная

ТРОЙНАЯ СВАРКА 1324 (No детали 004403042)

Момент затяжки

T1: 6,4 Н.м (0,65 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

T2: 10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3: 17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

Схема №246

Другие статьи — Двигатель механический (H4SO)