Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Impreza WRX STI/Subaru Impreza WRX STI GD рестайлинг 2 (2005-2007)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (H4DOTC): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (H4DOTC): Прочее Subaru Impreza WRX STI GD рестайлинг 2

Механическая часть двигателя 28 иллюстраций ~14 мин чтения

Внимание

  1. Во время работы надевайте спецодежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалите загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Будьте осторожны, чтобы не обжечься, ведь каждая деталь в транспортном средстве после пробега горячая.
  6. Обязательно затяните крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением электрических соединителей датчиков или блоков обязательно отсоедините кабель массы от батареи.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, делая перепроверки.
  15. Снимите или установите двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами или окрашивайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Установите крышку на крылья, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднимите или опустите транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.

ОБЩИЙ ИНСТРУМЕНТ

Процедура двигателя механического (H4DOTC): прочее

Возможно проведение следующих сервисных процедур с двигателем на автомобиле, однако, процедуры, описанные в этом разделе, основаны на условии, что двигатель снят с автомобиля.

  1. Клиновой ремень
  2. Ремень ГРМ
  3. Распределительный вал
  4. Головка блока цилиндров

Передний ремень

ПримечаниеВытрите любое масло или воду на ремне и шкиве.

  1. Установите клиновой ремень (C) и затяните болт ползуна так, чтобы получить указанное натяжение ремня. <См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.>
  2. Затяните стопорный болт (А).
  3. Затяните болт ползуна (В). Момент затяжки: Стопорный болт через болт 25 Н.м (2,5 кгс-м, 18,4 фут-фунт) Болт ползуна: 8 Н.м (0,8 кгс-м, 5,9 фут-фунт) см. рис. 58: Идентификация переднего бокового ремня

Задний боковой ремня

  1. Установите ремень и затяните болт ползуна (B) так, чтобы получить указанное натяжение ремня. <См. ПРОВЕРКА, клиновой ремень.>
  2. Затяните контргайку (А). Момент затяжки: Контргайка (A) 23 Н.м (2,3 кгс-м, 17,0 фут-фунт) см. рис. 59: Опознавательный задний ремень

Натяжной шкив ремня

  1. Проверьте сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности замените шкив натяжения ремня.
  2. Проверьте шкив натяжения ремня на плавность вращения. Замените, если отмечается шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверьте натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Замените, если отмечается шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверьте наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверьте натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.
Схема №439
Схема №440
  1. Снимите клиновой ремень. <См. ДЕМОНТАЖ, клиновой ремень.>
  2. Снимите шкив кривошипа. <См. ДЕМОНТАЖ, Шкив кривошипа.>
  3. Снимите крышку ремня ГРМ. <См. ДЕМОНТАЖ, Крышка зубчатого ремня.>
  4. Снимите ремень ГРМ. <См. ДЕМОНТАЖ, Зубчатый ремень.>
  5. Снимите кулачковые звездочки. Для блокировки распределительного вала используйте СТ. СВ. 499 207 400 ГАЕЧНЫХ КЛЮЧЕЙ ЦЕПНОГО КОЛЕСА КУЛАКА см. рис. 103: удаление цепных колес кулака Используя КЭМ СПРОКЕТ РЕНЧ-СТРИТ 499 207 400 Ст 499 977 500 ГАЕЧНЫХ КЛЮЧЕЙ ЦЕПНОГО КОЛЕСА КУЛАКА см. рис. 104: установка цепных колес кулака Используя КЭМ СПРОКЕТ РЕНЧ-СТРИТ 499977500

Седло клапана

Осмотрите седла впускных и выпускных клапанов, а затем исправьте контактные поверхности резаком седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапанов.

Ширина контакта седла клапана W

Впуск

Стандартный 0,6-1,4 мм (0 024-0 055 дюйма) Предел 1,7 мм (0 067 дюйма)

Выпускная система

Стандартный 1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Предел 2,2 мм (0 087 дюйма)

Схема №441
Схема №442
Схема №443
Схема №444
  1. Проверьте зазор между направляющей клапана и штоком. Зазор может быть проверен путем измерения наружного диаметра штока клапана и внутреннего диаметра направляющей клапана с наружным и внутренним микрометрами соответственно. Зазор между направляющей клапана и штоком клапана: Стандартный впуск 0 030-0 057 мм (0,0012-0,0022 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма) Предел 0,15 мм (0,0059 дюйма)
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком превышает стандартное значение, замените направляющую клапана или сам клапан, в зависимости от того, что показывает большую степень износа. Для замены направляющей клапана см. следующую процедуру. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: Впуск 5 955-5 970 мм (0,2344-0,2350 дюйма) Выпуск 5 945-5 960 мм (0,2341-0,2346 дюйма) Установите головку цилиндра на ST1 камерой сгорания вверх так, чтобы направляющие клапана вошли в отверстия в ST1. Вставьте ST2 в направляющую клапана и нажмите на нее, чтобы снять направляющую клапана. ST1 498267600 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА ST2 499767200 ИЗВЛЕКАТЕЛЬ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА см. рис. 140: Установка ST2 В направляющую клапана Поверните головку цилиндра вверх дном и установите ST, как показано на рисунке. ST 18251AA020 НАПРАВЛЯЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО КЛАПАНА см. рис. 141: Идентификация направляющего устройства клапана ST 18251AA020 на головке цилиндра Перед установкой новой направляющей клапана убедитесь, что на внутренней поверхности направляющих отверстий клапана в головке цилиндра нет царапин или повреждений. Поместите новую направляющую клапана, покрытую достаточным количеством масла, в цилиндр и вставьте ST1 в направляющую клапана. Нажимайте до тех пор, пока верхний конец направляющей клапана не окажется заподлицо с верхней поверхностью ST2. ST1 499767200 НАПРАВЛЯЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО КЛАПАНА ST2 18251AA020 НАПРАВЛЯЮЩЕЕ УСТРОЙСТВО КЛАПАНА см. рис. 142: Введение ST1 в направляющую клапана Проверьте направляющий выступ клапана. Направляющий выступ клапана L: 15,8-16,2 мм (0 622-0 638 дюйма) Развернуть внутреннюю часть направляющей клапана с помощью ST. Осторожно поверните развертку по часовой стрелке, слегка вдавливая ее в направляющую клапана, и верните назад, также вращая по часовой стрелке. После проработки очистить направляющую клапана от стружки. НАПРАВЛЯЮЩИЙ РАСШИРИТЕЛЬ ST 499767400 клапан ПРИМЕЧАНИЕ: При развертке на расширитель нанести машинное масло. Если внутренняя поверхность направляющей клапана разорвана, край расширителя следует слегка отшлифовать масляным камнем. Если внутренняя поверхность направляющей клапана становится блестящей и развертка не скалывается, используйте новую развертку или исправьте развертку. Повторно проверьте состояние контакта между клапаном и седлом клапана после замены направляющей клапана.
Схема №445
  1. Осмотрите фланец и шток клапана и замените, если он поврежден, изношен или деформирован, или если «Н» превышает стандартное значение. H: Впуск (A) Стандарт 1,0-1,4 мм (0 039-0 055 дюйма) Предел 0,8 мм (0 031 дюйма) Выпуск (B) Стандарт 1,3-1,7 мм (0 051-0 067 дюйма) Предел 0,8 мм (0 031 дюйма) см. рис. 143: Проверка фланца и штока впускного и выпускного клапанов
  2. Нанести небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла и притереть клапан и поверхность седла. Установите новое масляное уплотнение впускного клапана после притирки. ПРИМЕЧАНИЕ: После притирки замените масляное уплотнение клапана на новое. Впускной клапан и выпускной клапан могут быть идентифицированы по их общей длине. Общая длина клапана: Впуск (A) 104,4 мм (4 110 дюйма) Выпуск (B) 104,65 мм (4 120 дюйма)

Пружины клапана

  1. Проверьте пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Замените пружину клапана, если она не соответствует техническим условиям, представленным в таблице.
  2. Чтобы измерить прямоугольность пружины клапана, поставьте пружину на поверхностную пластину и измерьте ее отклонение вверху с помощью триш-квадрата.
Клапанная пружина
Свободная длина47,32 мм (1 863 дюйма)
Натяжение/высота пружиныНабор205-235 Н (20,9-24,0 кгс, 46,1-52,8 фунт-сила )/36,0 мм (1 417 дюйма)
Лифт426-490 Н (43,4-50,0 кгс, 95,8-110 фунт-сила )/26,50 мм (1 043 дюйма)
Прямоугольность2,5 °, 2,1 мм (0 083 дюйма) или менее

ДЛИНА ПРУЖИНЫ КЛАПАНА

Схема №446

Масляное уплотнение впускного и выпускного клапанов

В следующем случае зажмите и снимите масляное уплотнение с клапана с помощью плоскогубцев, а затем замените его новым.

  1. При повреждении губы.
  2. При выходе пружины из заданного положения.
  3. При переналадке поверхностей впускного клапана и клапанного листа.
  4. При замене направляющей впускного клапана.
  1. Установите головку цилиндра на ST1.
  2. Используя ST2, запрессовать масляное уплотнение.
ВниманиеПеред запрессовкой смажьте масляное уплотнение моторным маслом. При запрессовке масляного уплотнения не используйте молоток или ударник. Различают масляное уплотнение впускного клапана и масляное уплотнение выпускного клапана, отмечая их различие в цвете.

ST1 498267600 СТОЛ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРА

ST2 498857100 ГИДРОЗАТВОРА КЛАПАНА

Цвет резиновой части

Впуск [серый] выпуск [зеленый]

Схема №447
Схема №448
  1. Визуально проверьте подъемник клапана.
  2. Измерьте наружный диаметр подъемника клапана. Наружный диаметр: 34 959-34 975 мм (1,3763-1,3770 дюйма) см. рис. 146: Измерение наружного диаметра подъемника клапана
  3. Измерить внутренний диаметр ответной части подъемника клапана на головке цилиндров.

Внутренний диаметр

34 994-35 016 мм (1,3777-1,3786 дюйма)

Схема №449

ПримечаниеЕсли разница между наружным диаметром толкателя клапана и внутренним диаметром ответной части толкателя клапана превышает норму, замените головку цилиндра.

Стандарт

0 019-0 057 мм (0,0007-0,0022 дюйма)

Предел

0 100 мм (0,0039 дюйма)

Распоряжение

ВниманиеМеталлический натрий заключен в выпускной клапан. Металлический натрий чрезвычайно щелочной и может вызывать тяжелые химические реакции. Поэтому при обращении с клапаном или его утилизации необходимо полностью учитывать следующие моменты. Поскольку металлический натрий может вызвать слепоту при контакте с глазами, ожоги при контакте с кожей и пожар, не разбирайте клапан намеренно.

Если клапан поврежден, снимите клапан и нейтрализуйте его, погрузив в воду, и утилизируйте его так же, как утилизируют материалы из стали общего назначения. Способ удаления описан ниже.

Схема №450
  1. Надев резиновые перчатки, снимите поврежденный клапан с головки цилиндров.
  2. Подготовьте большой сосуд (ведро или другую емкость) в хорошо проветриваемом месте и заполните сосуд водой (не менее 10 литров).
  3. Погрузите поврежденный клапан в емкость. ВНИМАНИЕ: Может возникнуть сильная реакция, поэтому стойте на расстоянии не менее 2-3 м от сосуда. Более того, поскольку в результате реакции образуется газообразный водород, резервуар должен быть защищен от искр или пламени.
  4. После завершения реакции (прошло около 4-5 часов) осторожно снимите клапан с помощью больших щипцов, чтобы реакционная жидкость не соприкасалась с вашей кожей, и утилизируйте ее вместе с другими частями, которые утилизируются.
  5. Реакционная жидкость представляет собой крепкий щелочной раствор, поэтому ее необходимо утилизировать в соответствии с местными нормами. ВНИМАНИЕ: Убедитесь, что реакционная жидкость не контактирует с кожей. При попадании на кожу немедленно промойте пораженный участок большим количеством воды. см. рис. 148 Утилизация клапана

Блок цилиндров

  1. Визуально проверьте наличие трещин и повреждений. В частности, осмотрите важные детали с помощью капиллярного тестера.
  2. Проверьте масляные каналы на засорение.
  3. Осмотрите поверхность картера, которая сопрягается с головкой цилиндров, на предмет коробления, используя прямой край, и при необходимости исправьте путем шлифовки. Предел коробления: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №451
Схема №452
Схема №453
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней поверхности блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющей линии при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9779 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) см. рис. 191: Идентификация размера отверстия цилиндра штампуется на передней верхней поверхности блока цилиндров
  2. Как измерить внутренний диаметр каждого цилиндра Измерьте внутренний диаметр каждого цилиндра как в осевом направлении, так и в направлении поршневого пальца на высотах, показанных на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандарт 0 015 мм (0,0006 дюйма) Предел 0 050 мм (0,0020 дюйма) Овальность: Стандарт 0 010 мм (0,0004 дюйма) Предел 0 050 мм (0,0020 дюйма) см. рис. 192: Измерение внутреннего диаметра отверстия цилиндра
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, определите подходящий размер поршня, измеряя зазор поршня.
  4. Как измерить наружный диаметр каждого поршня: Измерьте наружный диаметр каждого поршня на высоте, показанной на рисунке. (Направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Марка поршня точка Н: 38,2 мм (1,50 дюйма) Наружный диаметр поршня: Стандарт A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма) 0,25 мм (0,0098 дюйма) негабаритный 99 745-99 765 мм (3,9270-3,9278 дюйма) 0,50 мм (0,0197 дюйма) негабаритный 99 995-100 015 мм (3,9368-3,9376 дюйма) см. рис. 193: Измерение наружного диаметра поршня
  5. Рассчитать зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Зазор между цилиндром и поршнем при 20°C: Стандарт -0 010-0 010 мм (-0,0004-0,0004 дюйма) Предел 0 030 мм (0,0012 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если измеренное значение конусности, овальности или зазора между цилиндром и поршнем превышает предел, или если на стенке цилиндра есть какие-либо повреждения, переделайте его, чтобы использовать поршень большего размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в переборке, все остальные цилиндры должны быть расточены одновременно, и использовать поршни большего размера. Не выполняйте расточку только на одном цилиндре, а также не используйте поршень большего размера только для одного цилиндра. Если после расточки и хонингования внутренний диаметр цилиндра превышает предельный, замените кривошип-картер. ПРИМЕЧАНИЕ: Сразу после реборинга диаметр цилиндра может отличаться от его реального диаметра из-за повышения температуры. Таким образом, обратите на это внимание при измерении диаметра цилиндра. Предел увеличения (расточки) цилиндра (диаметр): До 100 005 мм (3 937 дюйма)
Схема №454
Схема №455
Схема №456
  1. Проверьте поршни и поршневые пальцы на наличие повреждений, трещин и износа, а канавки поршневых колец - на наличие износа и повреждений. Заменить в случае неисправности.
  2. Измерить зазор между поршнем и цилиндром на каждом цилиндре. <См. ЦИЛИНДР И ПОРШЕНЬ, ОСМОТР, Блок цилиндров. > Если какой-либо из зазоров не соответствует спецификации, замените поршень или расточьте цилиндр, чтобы использовать поршень большего размера.
  3. Убедитесь, что поршневой палец можно вставить в отверстие поршневого пальца большим пальцем при температуре 20°C. Заменить в случае неисправности. Стандартный зазор между поршневым пальцем и отверстием в поршне: Стандартный 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма) Предел 0 020 мм (0,0008 дюйма) см. рис. 194: Измерение внутреннего диаметра поршня см. рис. 195: Измерение внешнего диаметра поршневого пальца
  4. Проверьте установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалите заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться. см. рис. 196 Идентификация установочного положения стопорного кольца
  5. Проверьте стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №457
Схема №458
Схема №459
  1. Если поршневое кольцо сломано, повреждено или изношено, или если его натяжение недостаточно, или при замене поршня, замените поршневое кольцо новым того же размера, что и поршень. ВНИМАНИЕ: Метки показаны на конце верхнего и второго колец. При установке колец на поршень обращайте эту метку вверх. Масляное кольцо состоит из верхнего рельса, расширителя и нижнего рельса. При установке на поршень будьте осторожны с направлением каждого рельса. см. рис. 197 Определение положения зазора между верхней направляющей, расширителем и нижней направляющей
  2. Поместите поршневое кольцо и масляное кольцо в цилиндр, а затем измерьте замкнутый зазор поршневого кольца толщиномером. ЗАЗОР ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Единица измерения: мм (дюйм) Стандартный Предел Поршневое кольцо закрытый зазор Верхнее кольцо 0,20-0,25 (0,0079-0,0098) 1,0 (0 039) Второе кольцо 0,37-0,52 (0 015-0 020) 1,0 (0 039) Масляная кольцевая рейка 0,20-0,50 (0,0079-0,0197) 1,5 (0 059) см. рис. 198: Измерительный поршень Замкнутый зазор кольца.
  3. Измерьте зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца толщиномером. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора очистите канавку поршневого кольца и поршневое кольцо. ЗАЗОР ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА Единица измерения: мм (дюйм) Стандартный Предельный зазор между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) 0,15 (0,0059) Второе кольцо 0 030-0 070 (0,0012-0,0028) 0,15 (0,0059) см. рис. 199: Измерение зазора между поршневым кольцом и канавкой поршневого кольца
Схема №460
Схема №461
Схема №462
Схема №463
  1. Замените шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверьте на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Замените шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма) см. рис. 200: Проверка на изгиб или скручивание
  3. Установите шатун, снабженный подшипником, на коленчатый вал, а затем измерьте боковой зазор (упорный зазор). Замените шатун, если боковой зазор превышает указанный предел. Боковой зазор шатуна: Стандарт 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма) Предел 0,4 мм (0 016 дюйма) см. рис. 201: Измерение бокового зазора шатуна
  4. Осмотрите шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. Замерить масляный зазор на отдельных шатунных подшипниках с помощью пластигажа. Если какой-либо масляный зазор не соответствует спецификации, замените дефектный подшипник новым стандартного или меньшего размера, если это необходимо. (См. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПОДШИПНИК ниже.) Зазор масла шатуна: Стандартный 0 017-0 045 мм (0,0007-0,0018 дюйма) Предельный 0,05 мм (0,0020 дюйма) ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДШИПНИКА Единица измерения: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр пальца кривошипа Стандарт 1.490-1.502 (0.0587-0.0591) 51.984-52.000 (2.0466-2.0472) 0.03 (0,0012) подрешетка 1 504-1 512 (0,0592-0,0595) 51 954-51 970 (2.0454-2.0461) 0.05 (0.0020) подрешетка 1.514-1.522 (0.0596-0.0599) 51.934-51.950 (2.0447-2.0453) 0.25 (0.0098) undersize 1.614-1.622 (0.0635-0.0639) 51.734-51.750 (2.0368-2.0374)
  6. Осмотрите втулку на малом конце шатуна и замените, если она изношена или повреждена. Также измерьте зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма) Предел 0 030 мм (0,0012 дюйма) см. рис. 202: Измерение зазора поршневого пальца на малом конце шатуна см. рис. 203: Измерение наружного диаметра поршневого пальца
  7. Порядок замены следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Запрессовать втулку с СТ после нанесения масла на периферию втулки. СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА ST 499037100 см. рис. 204: Нажимная втулка с съемником втулки шатуна и монтажником ST 499037100 Во втулке выполнить два отверстия 3 мм (0,12 дюйма). Развернуть внутреннюю часть втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.
Схема №464
Схема №465
Схема №466
  1. Полностью очистите коленчатый вал и проверьте наличие трещин с помощью прибора для капиллярной дефектоскопии и т.д., а в случае неисправности замените.
  2. Измерить изгиб коленчатого вала, и исправить или заменить, если он превышает предельный. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящего V-образного блока нет, установите подшипник коленчатого вала № 1 и № 5 на блок цилиндров, расположите коленчатый вал на этих подшипниках и измерьте изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма) см. рис. 205: измерение биения коленчатого вала
  3. Осмотрите шейку кривошипа и палец кривошипа на предмет износа. Если они не соответствуют техническим требованиям, замените подшипник на подходящий (меньшего размера), а затем при необходимости замените или восстановите коленчатый вал. При шлифовании шейки кривошипа или пальца кривошипа выполните их чистовую обработку до заданных размеров в соответствии с используемым подразмерным подшипником. Палец кривошипа: Овальность 0 003 мм (0,0001 дюйма) Цилиндрическая 0 004 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования До диаметра 51 750 мм (2,0374 дюйма) Коренная шейка кривошипа: Овальность 0 005 мм (0,0002 дюйма) Цилиндрическая 0 006 мм (0,0002 дюйма) Предел шлифования До 59 750 мм (2,3524 дюйма) диам. см. рис. 206: Проверка шейки кривошипа и пальца кривошипа на износ. мм (дюйм) Диаметр коренной шейки Диаметр шатунной шейки # 1, # 3 # 2, # 4, # 5 Стандартный наружный диаметр коренной шейки 59 992-60 008 (2.3619-2.3625) 59.992-60.008 (2.3619-2.3625) 51.984-52.00 (2.0466-2.0472) Размер подшипника (Толщина в центре) 1.998-2.011 (0.0787-0.0792) 2.000-2.013 (0.0787-0.0793) 1.490-1.50 (0,0587-0,0591) 0,03 (0,0012) негабаритный Journal O.D. 59 962-59 978 (2,3607-2,3613) ) 59.962-59.978 (2.3607-2.3613) 51.954-51.9 (2.0454-2.0461) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.017-2.020 (0.0794-0.0795) ) 2.019-2.022 (0.0795-0.0796) 1.504-1.512 (0.0592-0.059 0.05 (0.0020) undersize Journal O.D. 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 5) 59.942-59.958 (2.3599-2.3605) 51.934-51. (2.0447-2.0453) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.027-2.030 (0.0798-0.0799) 2.029-2.032 (0.0799-0.0800) 1 514-1 522 (0,0596-0,0599) 0,25 (0,0098) негабаритный Journal O.D. 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 59.742-59.758 (2.3520-2.3527) 51.734-51.750 (2.0368-2.0374) Размер подшипника (Толщина в центре) 2.127-2.130 (0.0837-0.0839) 2.129-2.132 (0.0838-0.0839) 1.614-1.622 (0.0635-0.0639) Наружный диаметр: Наружный диаметр
  4. Измерить боковой зазор коленчатого вала на центральном подшипнике. Если зазор превышает предельный, замените подшипник. Боковой зазор коленчатого вала: Стандарт 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма) Предел 0,25 мм (0,0098 дюйма) см. рис. 207: Измерение бокового зазора центрального подшипника коленчатого вала
  5. Осмотрите отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Замерьте масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластига. Если результат измерения не соответствует спецификации, замените дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости замените или восстановите коленчатый вал. Масляный зазор коленчатого вала: Стандартный 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Предельный 0 040 мм (0,0016 дюйма)

Другие статьи — Двигатель механический (H4DOTC)