Двигатель механический (VQ35DE): Прочее Nissan Altima L32

Меры предосторожности для дополнительной удерживающей системы (SRS) " подушка безопасности " и " устройство предварительного натяжения ремня безопасности "

Такая дополнительная удерживающая система, как " ПОДУШКА БЕЗОПАСНОСТИ " и " УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОГО НАТЯЖЕНИЯ РЕМНЯ СИДЕНЬЯ ", используемая вместе с передним ремнем безопасности, помогает снизить риск или тяжесть травмы водителя и переднего пассажира при некоторых видах столкновения. Информация, необходимая для безопасного обслуживания системы, включена в разделы " SRS подушки безопасности " (воздушная подушка безопасности) и " Ремни безопасности " настоящей статьи. (ref-272591)(ref-272592)

Меры предосторожности при отсоединении топливного трубопровода

1. Перед началом работы убедиться, что в рабочей зоне нет предметов, производящих огонь или искру.
2. Перед разборкой стравите давление топлива.
3. После отсоединения трубопроводов заглушите отверстия для прекращения утечки топлива.

Специальный сервисный инструмент

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

СПЕЦИАЛЬНЫЙ СЕРВИСНЫЙ ИНСТРУМЕНТ СПРАВОЧНАЯ КАРТА Номер инструмента (Kent-Moore №) 0,ST0501S000 Болт крепления инструмента Описание хтагх12 (-) Сборка стенда двигателя 1 хтегх1 (-, Стойка двигателя 2 хтага + 2 (-) Основание Разборка и сборка хтаг + 3 (хтэг + 4) Опорная таблица двигателя Демонтаж узла двигателя и трансмиссии хтгх 5 (- -) Замена вала стенда + 10 (хт + 8 ST05011000 ST05012000 KV101J0010 J-47242 KV10106500 KV10117000 J-41262 KV10117000 KV10117001 KV10117000 KV10117001 ST10120000 J-24239 b: 12 (0.68) c: 10 (0.37) Резьбовое соединение с гайкой картера задней части корпуса цилиндра для растяжения воздуха Клапанный затвор для растормаживания 18 мм Резьбовая муфта для растачивания воздуха Резьбовой затвор с резьбой для стяжки 20 мм Болтовое уплотнение для растапливания воздуха (1 / 2, 3-20) Крепление Механизм демонтажа клапана KV10107902 (x5) Масляное уплотнение клапана Снятие маслосъемного уплотнения клапана (5 / 6) Сальниковый компрессор Установка ового уплотнения KV10116200 J-26336 KV10115900 J-26336 J-38959 J-39386 EM03470000 J-8037 ST16610001 J-23907 J-47128 KV10111100 J-37228 WS39930000 KV10112100 BT-8653 J-44626 KV10114400 J-38365 KV10117700 J-44716 KV10109300

Схема №375

Войти

Схема №376

Войти

Схема №377

Войти

Схема №378

Войти

Схема №379

Войти

Схема №380

Войти

Схема №381

Войти

Схема №382

Войти

Схема №383

Войти

Схема №384

Войти

Инструмент коммерческого обслуживания

ДИНАМИЧЕСКИЙ РАБОЧИЙ ИНСТРУМЕНТ КОНТРОЛЬНАЯ ТАБЛИЦА 2 (Кент-Мур №) Резьба на выходе кислородного датчика 3 мм. Описание (BT-3373-F) Очистка с помощью индикатора натяжения приводного ремня Ослабление болтов и гаек направляющего устройства для свечи зажигания Установка режущего элемента клапана Размеры седла чистового клапана Расширитель поршневого кольца Снятие и установка поршневых колец Отвод и монтаж клапана Впускное отверстие и выпуск: = 9,5 мм (0 374 дюйма) Диа = 5,5 мм. J-43897 J-43897 J-43897 J-43897 133AR A-907 T55

Схема №385

Войти

Схема №386

Войти

Схема №387

Войти

Схема №388

Войти

Схема №389

Войти

Как заменить элемент воздухоочистителя

1. Отсоединить боковые зажимы корпуса воздухоочистителя.
2. Снять элемент воздухоочистителя.
3. Установить новый элемент воздухоочистителя.
4. Установка производится в обратном порядке удаления.

Как проверить двигатель механического (VQ35DE): прочее

1. После снятия, установки или замены распределительного вала или связанных с ним деталей клапана, а также при наличии необычных условий работы двигателя в отношении клапанного зазора произвести осмотр следующим образом.

Проверить зазор клапана, пока двигатель холодный и не работает.

Схема №390

Войти

Схема №391

Войти

Схема №392

Войти

Схема №393

Войти

Схема №394

Войти

Схема №395

Войти

Схема №396

Войти

Схема №397

Войти

1. Снять воздуховод с корпусом воздухоочистителя, коллекторами, шлангами, проводами, жгутами и соединителями.
2. Снять коллекторы впускного коллектора.
3. Снять катушки зажигания и свечи зажигания.
4. Снять крышки качалок. (Рисунок 14) Идентификация блока цилиндров
5. Установить цилиндр № 1 в ВМТ на такте его сжатия, совместить стрелку с меткой ВМТД на шкиве коленчатого вала. (Рисунок 15): Совмещение метки синхронизации шкива коленвала с индикатором фаз газораспределения Проверить ослабление фиксаторов клапанов на цилиндре № 1 и герметичность фиксаторов клапана на № 4. Если нет, повернуть коленчатый вал на один полный оборот (360 °) и выровнять так, как показано на рисунке (Рис. 16).
6. Проверка только клапанов, как показано. ПОЛОЖЕНИЯ КЛАПАНА ССЫЛКА Клапан подъема коленчатого вала № 1 клапан № 2 клапан № 3 клапан № 6 № 1 TDC впускной зазор Впуск отработавших газов С помощью щупа измерить зазор между клапанным подъемником и распределительным валом. Записать любые измерения зазора клапана, которые не соответствуют техническим требованиям. Они будут использованы позже для определения требуемого размера сменного подъемника.
7. Провернуть коленчатый вал на 240 °.
8. Установить цилиндр No3 в ВМТ на такте его сжатия.
9. Проверить только эти клапаны, как показано. ПОЛОЖЕНИЯ КЛАПАНОВ ССЫЛКА Положение кривошипа клапан № 2 клапан № 3 клапан № 4 клапан № 5 № 3 ВМТ Впуск впускной выхлоп (Рис. 20): Идентификация впускного и выпускного клапана распределительного вала
10. Повернуть коленчатый вал на 240 ° и выровняйте, как указано выше.
11. Установить цилиндр No5 в ВМТ на такте его сжатия.
12. Проверить только те клапаны, как показано на рис. ПОЛОЖЕНИЯ КЛАПАНОВ ССЫЛКА Положение кривошипа клапан № 1 клапан № 4 клапан № 5 клапан № 6 № 5 ВМТ Впуск впускной выпуск (Рисунок 21): Идентификация впускного и выпускного положений распределительного клапана
13. Если все зазоры клапанов соответствуют техническим требованиям, установить следующие компоненты. Если зазоры клапана не соответствуют техническим условиям, отрегулировать зазоры клапанов. коллекторы впускного коллектора Крышки коромысел Все свечи зажигания Все катушки зажигания

Как отрегулировать клапан

Схема №398

Войти

Схема №399

Войти

1. Снять распределительный вал.
2. Снять подъемник клапана, который был измерен как выходящий за пределы стандартных спецификаций.
3. Измерить центральную толщину снятого подъемника микрометром, как показано на рисунке. (Рисунок 22): Проверка центральной толщины удаленного подъемника с помощью микрометра
4. Использовать приведенное ниже уравнение, чтобы рассчитать толщину сменного подъемника клапана. Приращение толщины подъема клапана: t = t1 + (C1-C2) t = толщина заменяемого подъемника t1 = толщина снятого подъемника С1 = измеренный зазор клапана С2 = стандартный зазор клапана Толщина нового подъемника клапанов может быть идентифицирована по метке штампа на обратной стороне (внутри подъемника). Доступная толщина подъемника (заводская настройка): 7,88-8.44 мм (0,3102-0,3323). (ref-272611-S24162035692007112300000)
5. Установить выбранный сменный подъемник клапана.
6. Установить распределительный вал.
7. Проверните коленчатый вал на несколько оборотов от руки.
8. Убедиться, что зазоры клапанов соответствуют техническим требованиям.
9. После того, как двигатель был запущен до полной рабочей температуры, убедиться в том, что зазоры клапанов соответствуют техническим требованиям. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЗАЗОРОВ КЛАПАНОВ Зазор клапана холодный горячий (1) (справочные данные) Впуск 0,26-0,34 мм (0 010-0 013 дюйма) 0 304-0 416 мм (0.012-0.016 дюйма) Выпуск 0.29-0.37 мм (.011-0.015 дюйма) 0.308-0.432 mm (0.01-0.007 дюймов) (1 примерно 80 ° C ° С

Схема №400

Войти

1. Запустить двигатель, пока он не достигнет нормальной рабочей температуры.
2. Повернуть выключатель зажигания в положение ВЫКЛ.
3. Стравите давление топлива и оставьте топливный насос электрически отсоединенным (см. " ОСМОТР "). (ref-272593-S29001803852007112300000)
4. Снять все шесть свечей зажигания (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-272611-S21672316412007112300000)
5. Прикрепите к цилиндру № 1 тестер на сжатие.
6. Полностью нажать педаль акселератора, чтобы держать дроссельный привод дроссельной заслонки широко открытым, чтобы максимизировать приток воздуха.
7. Прокрутите двигатель и записать показание наивысшего калибра.
8. Повторить измерения на каждом цилиндре (шаги 5-7). Всегда использовать полностью заряженную батарею для получения указанной частоты вращения двигателя. ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ Единица: kpa (кг / см2, фунт / кв. дюйм) / обороты в минуту Стандартная минимальная разница между цилиндрами 1 275 (13.0 185) / 300 981 (10.0 142) / 30098 (1.0, 14) / 3000
9. Если компрессия в одном или нескольких цилиндрах низкая: залить небольшое количество моторного масла в цилиндры через отверстия свечи зажигания. Повторно проверить компрессию (шаги 5-8). Если добавление масла помогает повысить давление сжатия, то могут быть изношены или повреждены два поршневых кольца после проверки поршня. При низком давлении клапан может заедать или неправильно садиться. Проверить и отремонтируйте клапан и / или седло клапана. См. " СТАНДАРТ И ПРЕДЕЛ ". (ref-272611-S24162035692007112300000)

Идентификация выпускного коллектора и трехходового катализатора со спецификациями крутящего момента. Схема №401

Войти

Визуальный контроль распределительного вала

Проверить распределительный вал на наличие царапин, заеданий и износа. При необходимости заменить.

Схема №402

Войти

1. Положите V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано на рисунке.
2. Установить циферблатные манометры вертикально на шейку № 3, как показано на рисунке.
3. Медленно вращая распределительный вал в одном направлении вручную, измерить биение распределительного вала на циферблатных датчиках. Биение - это наибольшее показание индикатора после одного полного оборота. Стандарт биения распределительного вала: Менее 0,02 мм (0,0008 дюйма) Предел: 0,05 мм (0.0020 дюйма) (Рис. 145): Проверка биений кулачкового вала
4. Если фактическое биение превышает предельное значение, заменить распределительный вал.

Схема №403

Войти

1. Измерить высоту кулачка распределительного вала, как показано на рисунке. Обратитесь к разделу " СТАНДАРТНЫЕ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ". (ref-272611-S24162035692007112300000)
2. Если износ уменьшил высоту кулачка ниже указанной, заменить распределительный вал. (Таблица 146): Проверка высоты кулачка кулачкового вала

Зазор шейки распределительного вала

Наружный диаметр цапфы распределительного вала

Схема №404

Войти

1. Измерить наружный диаметр шейки распределительного вала, как показано на рис. Стандартный наружный диаметр No1: 25.935-25.955 мм (1,0211-1,0218 дюйма) Стандартный наружныйдиаметр, No2, 3, 4: 23.445-23.465 мм (0,9230-0.9238 дюйма) (Таблица 147): Проверка наружного диаметра шейки кулачкового вала

Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала

1. Затянуть болт кронштейна распределительного вала с заданным моментом.
2. Измерить внутренним микрометром внутренний диаметр " А " подшипника распределительного вала. Стандартный внутренний диаметр No1: 26.000-26.021 мм (1.0236-1.0244 дюйма) Стандартный внутреннего диаметра No2, 3, 4: 23.500-23.521 мм.

Расчет зазора шейки распределительного вала

(Зазор цапфы) = (внутренний диаметр кронштейна распределительного вала) - (наружный диаметр цапфы распределительного вала)

Схема №405

Войти

Стандарт № 1: 0 045-0 086 мм (0,0018-0,0034 дюйма)

Стандарт No2, 3, 4: 0 035-0 076 мм (0,0014-0,0030 дюйма)

Предел: 0,15 мм (0,0059 дюйма)

1. При выходе из указанного диапазона заменить один или оба распределительных вала и головку цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Внутренний диаметр кронштейна распределительного вала изготавливается вместе с головкой цилиндров. Заменить всю головку цилиндров в сборе.

Схема №406

Войти

1. Установить распределительный вал в головку цилиндров.
2. Установить циферблатный индикатор в направлении тяги на переднем конце распределительного вала. Измерить концевой люфт при перемещении распределительного вала вперед / назад (по направлению к оси), как показано. Стандарт: 0 115-0 188 мм (0,0045-0,0074 дюйма) Предел: 0.24 мм (0.0094 дюйма) ( 149): Проверка торцевого люфта распределительного вала. если из указанного диапазона, заменить новым распределительным валом и повторить измерение, если он вышел за указанный диапазон.

Схема №407

Войти

1. Положите V-образный блок на точную плоскую станину и опору № 2 и № 4 шейки распределительного вала, как показано на рисунке.
2. Установить звездочку распределительного вала на распределительный вал.
3. Измерить биение звездочки распределительного вала. Биение: Менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)
4. Если биение звездочки превышает предельное значение, заменить звездочку распределительного вала. (Рис. 150): Измерение биения звездочки распредвала с помощью циферблатного индикатора

Схема №408

Войти

Схема №409

Войти

1. Проверить, нет ли чрезмерного износа или трещин на поверхности подъемника клапана, заменить при необходимости. Зазор между подъемником клапана и наружным диаметром подъемника (Рис. 151): Идентификация подъемника
2. Измерить наружный диаметр подъемника клапана. См. раздел " СТАНДАРТНЫЕ И ПРЕДЕЛЬНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ". (ref-272611-S24162035692007112300000)
3. Если значение выходит за пределы указанного диапазона, заменить подъемник клапана. (Рисунок 152): Измерение наружного диаметра подъемника клапана

Диаметр отверстия подъемника клапана

Схема №410

Войти

1. Используя внутренний микрометр, измерить диаметр отверстия подъемника клапана головки цилиндров. См. " СТАНДАРТ И ПРЕДЕЛ ". (ref-272611-S24162035692007112300000)
2. Если значение выходит за пределы указанного диапазона, заменить головку цилиндров в сборе. (Таблица 153): Измерение внутреннего диаметра отверстия для подъема клапана головки цилиндров

Расчет зазора подъемника клапана

1. (Зазор подъемника клапана) = (диаметр отверстия под подъемник клапана) - (наружный диаметр подъемника клапанов) См. раздел " СТАНДАРТ И ОГРАНИЧЕНИЕ ". (ref-272611-S24162035692007112300000)
2. При выходе за пределы указанного диапазона заменить подъемное устройство клапана и головку цилиндра в сборе или и то, и другое.

Деформация головок цилиндра

Очистить поверхность головки цилиндров. Использовать надежную прямую кромку и щуп для проверки плоскостности поверхности головки цилиндров.

Проверить шесть положений, как показано на рисунке.

Деформация поверхности головки

Предел: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма)

Идентификация компонентов двигателя в сборе со спецификациями крутящего момента. Схема №411

Войти

Если превышено указанное предельное значение, выполнить повторное всплытие или заменить его.

Предел для повторной облицовки головки цилиндров определяется повторной облицовкой блока цилиндров.

Предел восстановления поверхности

Величина шлифовки головки цилиндров - " А ".

Количество шлифовки блока цилиндров - " В ".

Максимальный предел: A + B = 0,2 мм (0 008 дюйма)

После шлифовки головки цилиндров проверить, что распределительный вал вращается свободно от руки. Если ощущается сопротивление, головку цилиндров необходимо заменить.

Номинальная высота головки цилиндров: 126,3-126,5 мм (4 972-4 980 дюйма)

Схема №412

Войти

Схема №413

Войти

1. Измерить отклонение клапана, как показано на рисунке. (Клапан и направляющая клапана в основном изнашиваются в этом направлении) Предел отклонения клапана (показание циферблатного индикатора) Впуск: 0,24 мм (0,0094 дюйма) Выпуск: 0,28 мм (0,0110 дюйма) (Рис. 188): Проверка прогиба клапана
2. Если он превышает предел, ограничьте клапан до направляющего зазора клапана. Измерить диаметр штока клапана и внутренний диаметр направляющей клапана. Проверить, чтобы зазор был в пределах спецификации. Клапан для направляющего просвета клапана Стандартный впуск: 0 020-0 053 мм (0,0008-0,0021 дюйма) Выпуск: 0 040-0 073 мм (0,0016-0,0029 дюйма) Клапан к клапану предельный просвет впускного отверстия: 0,08 мм (0 031 дюйма) Выхлоп: 0,1 мм. (0 004 дюйма) Заменить шток расходомера или 189:

Перпендикулярность пружины клапана

Установить квадрат вдоль стороны пружины клапана и повернуть пружину. Измерить максимальный зазор между верхней гранью пружины и попробуйте квадрат.

Предел вне квадрата: Менее 2,0 мм (0 079 дюйма)

Схема №414

Войти

Размеры пружины клапана и нагрузка на пружину клапана

Проверить давление пружины клапана при заданной высоте пружины.

Стандарт: 166-188 Н (16,9-19,2 кг, 37,3 = 42,3 фунта) при высоте 37,0 мм (1 457 дюйма)

Предел: 373-421 N (38,0-42,9 кг, 84-95 фунтов) на высоте 27,2 мм (1 071 дюйма)

Если она не соответствует техническим условиям, заменить пружину.

Схема №415

Войти

Войти

Схема №416

Войти

Схема №417

Войти

Схема №418

Войти

1. Стравите давление топлива согласно " ОСМОТРУ ". (ref-272593-S29001803852007112300000)
2. Слить охлаждающую жидкость в соответствии с разделом " ЗАМЕНА ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДВИГАТЕЛЯ ". (ref-272612-S37134051982007112300000)
3. Слить жидкость из гидроусилителя рулевого управления (см. раздел " СЛИВ ЖИДКОСТИ "). (ref-272617-S20679537832007112300000)
4. Слить жидкость из трансмиссия. См. разделы " " ДРЕНИРОВАНИЕ " " (Mt), " " ИЗМЕНЕНИЕ . (ref-272594-S16285480762007112300000)
5. Слить жидкость из муфты согласно " ПРОЦЕДУРЕ ВЫПУСКА ВОЗДУХА ". (ref-272609-S39792642942007112300000)
6. Снять колпак в сборе. См. раздел " " КОЛПАК В СБОРЕ: СНЯТИЕ И УСТАНОВКА " ". (ref-272606-S16329499652007112300000)
7. Снять крышку двигателя, а двигатель под крышкой с помощью электроинструмента.
8. Снять воздуховод.
9. Снять воздуховод воздухозаборника и корпус воздухоочистителя в сборе с датчиком массового расхода воздуха.
10. Извлечь батарею и лоток с помощью электроинструментов.
11. Снять блок управления CVT, если он оборудован.
12. Снять верх капота (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-272613-S24560981692007112300000)
13. Снять брус стойки при помощи электроинструмента.
14. Удаление IPDM E / R.
15. Снять следующие детали: шланг EVAP вакуумный шланг усилителя тормозов шланги нагревателя (со стороны двигателя)
16. Отсоединить магистраль рабочей жидкости рабочего цилиндра сцепления (только для Mt). См. раздел " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ ". (ref-272609-S40693999962007112300000)
17. Отсоединить тросы управления переключением передач между трансосями.
18. Снять верхний и нижний шланги радиатора.
19. Снять бачок гидроусилителя руля.
20. Отсоединить быстроразъемное соединение топливного шланга со стороны трубопровода транспортного средства (см. раздел " ДЕМОНТАЖ И УСТАНОВКА "). (ref-272611-S37525140572007112300000)
21. Стойка крепления двигателя.
22. Снять изолятор верхней подвески правого двигателя.
23. Отвернуть гайку изолятора левого.
24. Снять передние приводные валы, как описано в разделах " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ (ЛЕВАЯ СТОРОНА) " и " Демонтаж и МОНТАЖ ". (ref-272608-S22933336112007112300000)(ref-272608-S25787405162007112300000)
25. Снять переднюю выхлопную трубу с помощью электроинструмента (см. раздел " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-272601-S35749394452007112300000)
26. Снять вентилятор охлаждения в сборе (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-272612-S34916014292007112300000)
27. Слить и восстановить хладагент R134a. См. раздел " ПРОЦЕДУРА ОБСЛУЖИВАНИЯ HFC-134A (хладагент R-134a) ". (ref-272595-S22759294592007112300000)
28. Снять компрессор кондиционера с помощью электроинструмента.
29. Установить строповщики двигателя в переднюю часть левой головки цилиндров и заднюю часть правой головки цилиндров. A: Правая головка цилиндров (Таблица 202): Идентификация строп правого двигателя со спецификацией крутящего момента B: Левая головка блока цилиндров (Колонка 203): Идентификацию стропальщиков левого двигателя с спецификацией вращающего момента
30. Снять заднюю крышку.
31. Отвернуть болты гидротрансформатора.
32. Снять вакуумные магистрали передней и задней подвески двигателя
33. Установить подходящий опорный стол под элемент подвески и узел двигателя.
34. Отсоединить левый трансосевой кронштейн и правый моторный кронштейн.
35. Для дополнительной безопасности закрепить двигатель на месте при помощи тали.
36. Отвернуть болты элементов подвески.
37. Осторожно опустить двигатель и трансмиссию в сборе с помощью инструмента, избегая помех кузову транспортного средства. ВНИМАНИЕ: До и во время этой процедуры всегда проверять, остались ли какие-либо жгуты подсоединенными. Избегайте любых повреждений или смазывания масла / смазки или проливов на монтажные изоляторы двигателя. Номер инструмента: - (J-47242) (выпуск 204): Подъем трансмиссии в сборе
38. Снять электродвигатель стартера (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-272610-S37687448242007112300000)
39. Снять передний элемент подвески с двигателем и трансосью в сборе.
40. Снять датчик положения коленчатого вала (POS).
41. Снять жгут двигателя и трансмиссии.
42. Отделите двигатель от трансмиссии и установить его на подходящую подставку для двигателя.
43. Слить масло из двигателя. ЗАМЕНА МАСЛА В ДВИГАТЕЛЕ

Изгиб и кручение шатуна

Изгиб: Предел 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины

Торсион: Предел 0.30 мм (0.0118 дюйма) на 100 мм (3.94 дюйма) длины

Схема №419

Войти

Схема №420

Войти

1. Если он превышает предельное значение, заменить шатун в сборе. (Таблица 247): Проверка центровки шатуна с помощью подходящего инструмента

Схема №421

Войти

1. Установить крышку шатуна без установленного шатунного подшипника. После затяжки гайки шатуна до указанного момента измерить внутренний диаметр большого конца корпуса шатуна с помощью внутреннего микрометра. Стандарт: 55.000-55.013 мм (2.1654-2.1659 дюйма) (таблица 248): Проверка подшипника шатуна (большой конец)

Схема №422

Войти

1. Измерить внутренний диаметр втулки поршневого пальца. Стандартная марка № 0: 22.000-22.006 мм (0.8661-0.08664 дюймов) Марка № 1: 22 006-22.012 мм (0,8664-0.18666 дюймов) (ГОСТ 249): Измерение внутреннего диаметра шатунной втулки с внутренним микрометром

Схема №423

Войти

1. Измерить наружный диаметр поршневого пальца. Стандартная марка № 0: 21.989-21.995 мм (0,8657-0.8659 дюйма) Марка № 1: 21 995-22.001 мм (0,08659-0.08662 дюйма) (Резьба 250): Измерение наружного диаметра поршневой иглы микрометром

Масляный зазор втулки шатуна (малый конец)

(Масляный зазор на малом конце шатуна) = (Внутренний диаметр на малом конце шатуна) - (Наружный диаметр поршневого пальца)

Стандарт: 0 005-0 017 мм (0,0002-0 007 дюйма)

Предел: 0 030-мм (0,0012 дюйма)

1. Если измеренное значение превышает стандартное, заменить шатун в сборе и/или поршень и поршневой палец в сборе.
2. При замене поршня и поршневого пальца в сборе обратитесь к таблице выборочной посадки для поршня, чтобы выбрать поршень, соответствующий применяемой марке отверстия используемого блока цилиндров. См. " " ЗАЗОР МЕЖДУ ПОРШНЕМ И ЦИЛИНДРОМ " ". (ref-272611-S15204292822007112300000)

Сортировка деталей, установленных на заводе

1. < =: Спереди
2. Марка поршня No (А)
3. Передняя метка поршня (B)
4. Отверстие для масла (C)
5. Передняя метка шатуна (D)
6. № цилиндра (Е)
7. Марка штифта No (F) (Штамп 252): Идентификация меток поршня

Сервисные детали относятся только к классу 0.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЯ

Схема №424

Войти

1. Используя скребок, удалить любой старый прокладочный материал на поверхности блока цилиндров и удалить любое масло, окалину, углерод или другие загрязнения. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не допустить попадания хлопьев прокладки в каналы для масла или охлаждающей жидкости.
2. Измерить искажение на верхней грани блока в разных точках в шести направлениях. Предел искажения: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
3. Если не соответствует спецификации, выполнить повторную облицовку блока цилиндров. Допустимое количество шлифовки зависит от количества любой шлифовки головки цилиндров. Предел шлифовки составляет [количество шлифования головки цилиндров] + [количество наплавки головки цилиндра] = 0,2 мм (0 008 дюйма). (Таблица 253): Проверка искажения верхней поверхности блока цилиндров Высота блока цилиндров: 214.95-215.05 мм (8.4626-88.4665 in)

Схема №425

Войти

1. Установить крышки коренных подшипников, сняв коренные подшипники, и затянуть болты на заданный момент.
2. Используя датчик отверстия, измерить внутренний диаметр корпуса главного подшипника. Стандарт: 63 993-64 017 мм (2,5194-2,5203 дюйма).
3. В случае выхода из стандарта заменить блок цилиндров и крышки коренных подшипников в сборе. ПРИМЕЧАНИЕ: Эти компоненты не могут быть заменены как единое целое, потому что они были обработаны вместе.

Схема №426

Войти

Схема №427

Войти

Схема №428

Войти

Схема №429

Войти

1. Используя калибр отверстия, измерить отверстие цилиндра для износа 0,01мм (некруглый и конусный). Ось Х находится в продольном направлении двигателя. Внутренний диаметр отверстия цилиндра ВНУТРЕННИЙ ДИАМЕТР ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Заменить марку № Стандартный внутренний диаметр Предел износа № 1 95.500-95.510 мм (3,7598-3,7602 дюйма) 0,20 мм (0,0079 дюйма) № 2 95 510-95 500 мм.
2. Проверить наличие царапин и задиров. При обнаружении заедания отточите его. Если блок цилиндров и поршень заменены на новые, выбрать поршень с тем же номером марки, пробитый в заднем положении блока цилиндров. Эти номера пробиваются арабскими или римскими цифрами (Рис. 257): Проверка класса отверстия цилиндра (1, 2 или 3) на задней стороне блока цилиндров
3. Измерить диаметр юбки поршня.
4. Диаметр поршня " A ": См. " СТАНДАРТ И ПРЕДЕЛ ". Точка измерения " a " (расстояние от верхней части): 38,0 мм (1 496 дюйма) (Макс. 258): Проверка диаметра юбки поршня (ref-272611-S24162035692007112300000)
5. Проверить, чтобы зазор между поршнем и отверстием соответствовал техническим требованиям. Зазор между поршнями в точке " B ": 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма) Зазор измеряется на уровне " Б " в цилиндре, как показано на рисунке (Рис. 259).
6. Определить избыточный размер поршня в соответствии с величиной износа цилиндра. Избыточные поршни доступны для обслуживания. См. " " СТАНДАРТ И ПРЕДЕЛ " ". (ref-272611-S24162035692007112300000)
7. Размер отверстия цилиндра определяется путем прибавления зазора между поршнем и отверстием к диаметру поршня " A ". Расчет размера с повторным обжатием: D = A + B-C, где D: диаметр расточки A: измеренный диаметр поршня B: зазор между поршнями C: припуск на хонингование 0,02 мм (0,0008 дюйма)
8. Установить крышки коренных подшипников и затянуть на заданный момент, в противном случае отверстия цилиндров могут быть искажены после расточки.
9. Вырежьте отверстия цилиндров. Когда любой цилиндр нуждается в расточке, все остальные цилиндры также должны быть расточены. Не вырежьте слишком много из отверстия цилиндра за один раз. Вырежьте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) или около того в диаметре за один раз.
10. Оттачивают цилиндры для получения заданного зазора между поршнем и расточкой.
11. Замерить готовое отверстие цилиндра на некруглость и конусность, измерение производить после остывания отверстия цилиндра.

Схема №430

Войти

Схема №431

Войти

1. Проверить коренные и цапфы коленчатого вала на наличие задиров, износа или трещин.
2. Измерить цапфы на конусность и некруглость. Стандарт Внекруглый (X-Y): 0 002 мм (0,0001 дюйма) Конус (A-B) - 0 002 мм.
3. Замерить биение коленчатого вала. Поместить V-образный блок на точный плоский стол для поддержки шеек с обоих концов коленвала. Установить циферблатный манометр прямо вверх на шейку № 3. Вращая коленчатый вал, прочитайте движение указателя на лимбе. Предел биения (общее показание индикатора): 0,10 мм (0,0039 дюйма) (Таблица 261): Проверка Биение коленвалов

Зазор подшипника

1. Используют любой из следующих двух способов, однако способ " А " дает более надежные результаты и поэтому является предпочтительным способом.

Метод А (с использованием датчика отверстия и микрометра)

Основной подшипник

Схема №432

Войти

Схема №433

Войти

Схема №434

Войти

Схема №435

Войти

1. Установить основные подшипники в надлежащее положение на блоке цилиндров и крышке основного подшипника.
2. Установить крышки коренных подшипников и балку подшипника на блок цилиндров. Затянуть все болты в указанном порядке. См. " РАЗБОРКА И СБОРКА " (Рис. 262): Идентификация главного подшипника (ref-272611-S01580774752007112300000)
3. Измерить внутренние диаметры " A " каждого коренного подшипника, как показано на рисунке. (Таблица 263): Проверка внутреннего диаметра корпуса коренного подшипника
4. Измерить наружные диаметры " Dm " каждой коренной шейки коленчатого вала, как показано на рисунке.
5. Расчет предельного зазора главного подшипника. Предельный зазор главного подшипника = " A " - " Dm " 0 035-0 045 мм (0,0014-0,0018 дюйма) Предел: 0 065 мм. (0,0026 дюйма) ( 264): Проверка наружных диаметров коренной шейки коленчатого вала Если он превышает предельный, заменить подшипник. Если зазор не может быть отрегулирован с использованием какой-либо стандартной марки подшипника, зачистите шейку коленвала и использовать более " Размер цапфы в подшипнике при проверке наружного диаметра кривошипного вала ", когда диаметр коленчатого валикового вала находится под нижним подшипником.
6. Если основной подшипник вала или блок цилиндров заменен на новый, выбрать толщину основных подшипников Измеренный диаметр: Номер марки каждой главной шейки блока цилиндров пробит на соответствующем блоке цилиндров. Эти номера пробиты либо арабскими, либо римскими цифрами. Если измеренный диаметр выходит за пределы номинального значения, определить подходящую марку из имеющихся основных подшипников. ( № 266): Проверка класса отверстия цилиндра (1, 2 или 3) на задней стороне

Схема №436

Войти

Схема №437

Войти

1. Установить подшипник шатуна на шатун и колпачок.
2. Установить крышку шатуна на шатун и затянуть в соответствии с техническими условиями (см. раздел " РАЗБОРКА И СБОРКА "). (ref-272611-S01580774752007112300000)
3. Измерить внутренний диаметр " С " каждого шатуна (большого конца), как показано на рисунке. (Таблица 269): Проверка внутреннего диаметра шатуна
4. Измерить наружный диаметр " DP " каждой шейки пальца коленчатого вала.
5. Рассчитать зазор шатунного подшипника. Зазор шатуна = C-Dp Стандарт: 0 020-0 045 мм (0,0008-0,0018 дюйма) Предел: 0.070 мм (0.0028 дюйма)
6. Если расчетный зазор превышает указанный предел, заменить подшипники.
7. Если зазор не может быть отрегулирован в пределах стандарта какого-либо подшипника, отшлифуйте шейку коленчатого вала и использовать подшипники меньшего размера. (Таблица 270): Проверка внешнего диаметра каждой шейки пальца коленвала
8. При замене коленчатого вала на новый подберите шатунные подшипники в соответствии со следующей таблицей: Номер марки (идентификационный цвет) ШАТУННОГО ПОДШИПНИКА НОМЕР МАРКИ ШАТУНА ССЫЛКА Номер СОРТА ПАЛЬЦА КОЛЕНЧАТОГО вала Номер сортамента цапфы Шатунный подшипник номер 0 0 (черный) 1 1 (коричневый) 2 2 (зеленый) (ХХХХХ 271): Нанесение номеров диаметров шейки Марка штампуемых по коленчатому валу Передняя сторона Араб.

Способ В (с использованием пластигажа)

1. Удалить масло и пыль на пальце коленчатого вала и поверхностях каждого подшипника полностью.
2. Отрежьте Plastigage немного короче, чем ширина подшипника, и поместить его в осевом направлении коленчатого вала, избегая масляных отверстий.
3. Установить шатунные подшипники на крышку шатуна, и затянуть гайки шатуна до указанного крутящего момента. ВНИМАНИЕ: Никогда не вращайте коленчатый вал.
4. Снять крышку шатуна и подшипники, и, используя шкалу на мешке Plastigage, измерить ширину Plastigage. ПРИМЕЧАНИЕ: Процедура, когда измеренное значение превышает предел ремонта, такая же, как описано в " Методе A (Использование датчика отверстия и микрометра) ".

Схема №438

Войти

Биение (общее показание индикатора)

Приводная пластина (A / T)

Поверхность гидротрансформатора: менее 0,35 мм (0,0138 дюйма)

Коронная шестерня: менее 0,5 мм (0,0197 дюйма)

Схема №439

Войти

Выбег маховика (м / т)

Схема №440

Войти

1. Измерить стрелочным манометром отклонение контактной поверхности маховика к сцеплению.
2. Измерить биение на диаметре 210 мм (8,27 дюйма). Предел: 0,45 мм (0,0177 дюйма) или менее под нагрузкой
3. Когда измеренное значение превысит предельное, заменить маховик на новый.
4. Измерить осевое смещение при диаметре 250 мм (9,84 дюйма). Предел: 1,3 мм (0 051 дюйма) или менее под воздействием силы 100N (22,48 фунта) (Макс 275): Проверка поверхности контакта маховика

Движение вокруг направления вращения

Проверить сумму движения с помощью следующей процедуры.

Схема №441

Войти

1. Установить болт в монтажное отверстие крышки сцепления и поставить динамометрический ключ на удлиненную линию осевой линии маховика. Затянуть болт с усилием 9,8 Н.м (1 кг-м, 87 дюйм-фунт) для предотвращения его ослабления.
2. Нанести на окружности двух масс маховика метку сопряжения, не прикладывая никакой нагрузки (стандартные точки измерения).
3. Приложите усилие 9,8 Н.м (1 кг-м, 87 дюйм-фунт) в каждом направлении и отметить величину перемещения на массе со стороны трансмиссия.
4. Измерить размеры перемещений А и Б по окружности маховика со стороны трансакселя. Перемещение маховика в направлении вращения: 20,22 мм (0 796 дюйма) или менее Если измеренное значение превышает нормативное, заменить маховик.

Струя масла

1. Проверить насадку на наличие деформации и повреждений.
2. Продуть сжатый воздух из форсунки, и проверить на наличие засоров.
3. Если оно не устраивает, заменить масляную струю.

Схема №442

Войти

1. Используя чистую пластиковую палочку, нажать на обратный клапан в клапане сброса струи масла. Убедиться, что клапан плавно перемещается с надлежащей силой реакции.
2. Если это не соответствует требованиям, заменить клапан сброса струи масла. (Приложение 277): Проверка клапана сброса струй масла

Впускной коллектор и выпускной коллектор

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ВПУСКНОЙ И ВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОРЫ

Свеча зажигания

Технические характеристики свечей зажигания

Головка блока цилиндров

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ Единица измерения: мм (дюйм) Стандартная предельная деформация поверхности головки Менее 0,03 (0,0012) 0,1 (0 004) Нормальная высота головки цилиндра " Н " - 126,3-126,5 (4 972-4 980)

Размеры клапана

ПРЕДЕЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ КЛАПАНА Единица измерения: мм (дюйм) Диаметр головки клапана " D " Впуск 0,0,6-36,9 (1 441-1 453) Выпуск 30,2-30,5 (1 189-1 215) Длина клапана " L " Впускной 97,13 (3,8240) Выхлоп 94,67 (3,7272) Диаметры штока клапана " д " Забор 5 965-5 980 (0,2348-0,2354) Выпускной патрубок - 1 970 (0 271-0 245 ° Седло "

Схема №443

Войти

Зазор клапана

ЗАЗОР КЛАПАНА

Клапанная пружина

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРУЖИНЫ КЛАПАНА

Подъемник клапана

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДЪЕМНИКА КЛАПАНА

Схема №444

Войти

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ИДЕНТИФИКАЦИОННЫЕ ЗНАКИ

Направляющая клапана

НАПРАВЛЯЮЩАЯ КЛАПАНА Единица измерения: мм 0,0124 (дюйм) Стандартная Рабочая клапанная направляющая Наружный диаметр 10 023-10 034 (0,3946-0,3850) 0,0223-10 234 (0,0025-0,4029) Направляющая впускного клапана Внутренний диаметр (Готовый размер) 6 000-6 018 (0,2362-0,2369) Диаметр отверстия под направляющую головку цилиндра 9 975-9 996 (0,3923-0,3435) 10 175-10.196 (0,4-0,04-0 001

Седло клапана

КЛАПАННОЕ СЕДЛО Технические характеристики: мм (изд.) 0 531.96-0 697- (изб.) -1,26,8- (4.661-1.4967) -3,16- (5.157-1.5164) -шибер выпускного отверстия - 0 269- (31,96-) -0 665- (41,6638-1 447) -32,00-32 116 (1.20.0081-0.163 (0.0044) + посадочное место клапанного седла с натягом 1,2.0,08

Схема №445

Войти

Распределительный вал и подшипник распределительного вала

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА И ПОДШИПНИКА РАСПРЕДВАЛА

ПОЛНОЕ ПОКАЗАНИЕ ИНДИКАТОРА ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Высота кулачка " А " Впуск 45 475-45 665 (1.7904-1,7978) Выхлоп 45.485-45.675 (1.7 907-1. 7982) Предел износа высоты кулачка 0,2 (0.008)

Блок цилиндров

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ Единица измерения: мм (дюйм) Стандарт искажения поверхности Менее 0,03 (0,0012) Предел 0,10 (0,0039)

Схема №446

Войти

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ

Доступный поршень

ПОРШЕНЬ, КОЛЬЦО ПОРШНЕВОЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ Агрегат: мм (дюйм) Диаметр юбки поршня " А " 0,0630 Марка № 1 95.480-95.490 (3,7590-3,7594) Марка № 2 95 490-95.500 (3,7594-3,2598) Сорт № 3 95 500-95 510 (3,6598-3,7602) 0,20 (0,0079) Габаритный размер (Служебный) 95.680-91 710 (3.7881-3.76-3.769-96-3.7

Схема №447

Войти

Поршневое кольцо

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО КОЛЬЦА

Поршневой палец

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОРШНЕВОГО ПАЛЬЦА

Шатун

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ШАТУНЫ

Коленчатый вал

Поз.9608 Поз.52307 Поз.959 Поз.2561-59607гр № 59660- (поз.3650-) Сортамент поз. 596,90,95 962-59 960 (поз.2412-2.3669) Марка № 596,99- 599 957 (Поз.3611-2.47) Сорт 592 973-59.972 (поз.1.3671-2.3 2 51.956-51.962 (2.0445-2.0457) Межосевое расстояние " r " 40.36-40.44 (1.5890-1.5921) Некруглый (разница между X и Y) Стандартный Менее 0 002 (0,0001) Конусообразный (разность между A и B) Стандартное менее 0.002 (0.0001) Биение [TIR (1)] Предельное Менее 0.30 (0.00 39) Концевой Стандарт 0.008-0.010

Доступный основной подшипник

0,02,07r 0 079r 0 012,02r 0 002r3 0,07999- (in) Ширина " W " мм Идентификация цвета (UPR / Lwr) 0,02 000-2 003 (0,0787-0,0789) 19,9-20,1 (0 783-0 791) Черный одинаковый для верхнего и нижнего подшипников. 1 2 003- 2 006

Уменьшенный

ДОСТУПНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ ПОДШИПНИКУ

Подшипник шатуна

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ

Уменьшенный

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ

Различные компоненты

СПЕЦИФИКАЦИИ РАЗЛИЧНЫХ КОМПОНЕНТОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЗОРАМ ПОДШИПНИКОВ