Главная ОтзывыВозврат
Главная/Kia/Rio/Kia Rio I рестайлинг (2002-2005)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический: Диагностика
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический: Диагностика Kia Rio I рестайлинг

Механическая часть двигателя 125 иллюстраций ~22 мин чтения

Тест на наличие течи цилиндра

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ: SA9127E Тестер утечки цилиндра

ВниманиеПРОВЕРКА ГЕРМЕТИЧНОСТИ ЦИЛИНДРОВ ДОЛЖНА ПРОВОДИТЬСЯ НА ТРАНСПОРТНОМ СРЕДСТВЕ, НАХОДЯЩЕМСЯ В СТОЯНОЧНОМ ИЛИ НЕЙТРАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИИ И С ВКЛЮЧЕННЫМ ПАРКОВОЧНЫМ ТОРМОЗОМ.

При недостатке мощности, чрезмерном расходе масла или плохой экономии топлива и т.д. можно измерить утечку в цилиндре.

Схема №7
Схема №8
Схема №9
Схема №10
Схема №11
Схема №12
  1. Запустите двигатель и дайте ему достичь нормальной рабочей температуры.
  2. Выключите двигатель и отсоедините разъем модуля зажигания.
  3. Отсоедините все провода свечи зажигания и снимите свечи. ПРИМЕЧАНИЕ: Поршень должен быть расположен точно в верхней мертвой точке, иначе коленчатый вал будет вращаться при приложении давления воздуха.
  4. Вращайте коленчатый вал таким образом, чтобы каждый проверяемый цилиндр находился в верхней мертвой точке (TDC). Метки времени расположены на передней крышке и узле гасителя вибрации для проверки TBC. Доступ к болту демпфера переднего коленчатого вала может быть обеспечен из верхней части автомобиля с помощью открытого торцевого ключа. Латунный шток диаметром 3 175 мм (1 / 8 дюйма) может быть вставлен через отверстие свечи зажигания, чтобы определить расположение поршня по отношению к регулятору влажности муфта блокировки гидротрансформатора. ПРИМЕЧАНИЕ: подача воздуха должна осуществляться из свободного конца транспортного средства.
  5. Подсоедините источник подачи воздуха к тестеру утечки цилиндра SA9127E. Желаемое минимальное давление регулятора " In " составляет 861 КП а (125 фунт / кв. дюйм), максимальное - 1034 к Па (150 фунт / кв.
  6. Вставьте переходник утечки цилиндра в отверстие свечи зажигания с поршнем на ВМТ. ПРИМЕЧАНИЕ: Если коленчатый вал вращается, поршень не был на TDC. Коленчатый вал придется перенести в Tdc.п римечание: Убедитесь, что все фитинги переходника утечки цилиндров герметичны и поршень находится в TMC или будут получены неправильные показания. Проверьте нижние цилиндры.
  7. Закрыть задвижку и отрегулировать давление регулятора до 689 к Па (100 фунт / кв. дюйм). Открыть шиберную задвижку. Наблюдать за коленчатым валом во время этой операции. Дать 60 секунд на то, чтобы давление воздуха в цилиндре стабилизировалось. Осмотреть манометр цилиндра и записать давление. Прослушивать выходящий воздух у входа воздуха корпуса дроссельной заслонки, крышки заливки масла, выхода выхлопа. Снять крышку баллона хладагента под давлением и искать пузырьки.
  8. Повторите предыдущие шаги с другими цилиндрами. Запишите показания. Обычная утечка цилиндра: 10% - 69 к Па (10 фунт / кв. дюйм) Максимальная утечка: 20% - 138 к Пa (20 фунт / кв.
  9. Снимите тестер утечки цилиндра и установите свечи зажигания. Крутящий момент: свеча зажигания к головке: 27 Н.м (20 футов фунтов)
  10. Подсоедините провода зажигания. Убедитесь, что сапоги свечи зажигания прочно посажены.
  11. Подсоедините разъем модуля зажигания.

Как продиагностировать Течу масла двигателя

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

  1. SA9175NE Комплект черного света
  2. SA9176NE Масляный краситель

Большинство утечек масла легко обнаружить и устранить путем визуального обнаружения утечки, а также замены или ремонта необходимых деталей. В некоторых случаях утечка жидкости может быть трудно найти или отремонтировать. Следующая процедура может помочь в поиске и устранении большинства утечек.

Процедура испытаний на расход масла

ПримечаниеЖалобы на высокое потребление моторного масла не всегда тщательно расследуются до проведения капитального ремонта. Во время первоначального обрыва двигателя двигатель обычно использует от одного до трех квартов масла в течение первых 3000-6000 миль, в зависимости от условий вождения.

  1. Проверьте двигатель на внешнюю утечку масла, а системы воздухозаборника и ПКВ - на излишнее перетягивание масла.
  2. Поменяйте моторное масло и фильтр (для правильного заполнения картера требуется четыре кварты масла).
  3. Сбросьте контрольную лампу " Change масло Soon ". Обратитесь к разделу " СБРОС КОНТРОЛЬНОЙ ЛАМПЫ CHANGE OLE SOON ". (ref-170171-S27137486912005010500000)
  4. Прогрейте двигатель и проверьте уровень масла приблизительно через 10 минут с помощью автомобиля на ровной поверхности. Обратите внимание, где именно щуп считывает относительно полной метки щупа.
  5. Проинформируйте заказчика о том, что в настоящее время проводится испытание на потребление масла и любое добавленное масло должно быть задокументировано.
  6. Запишите пробег транспортного средства, дату замены масла и точное расположение уровня масла в заказе на обслуживание клиентов и рабочем листе " Тест расхода масла ". См. " ТЕСТ ПОТРЕБЛЕНИЯ МАСЛА ". (ref-170186-S29997450732005010500000)
  7. Клиент должен проверить уровень масла в двигателе на каждой миле заправки топливом и вернуть автомобиль, если уровень масла находится на отметке сжатия " ADD ". Если уровень масла остается в зоне " CROSS HATCH ", попросите клиента продолжать эксплуатацию автомобиля минимум на 2000 миль перед возвращением транспортного средства для окончательной проверки расхода масла.
Схема №13
Схема №14

Как продиагностировать вибрации, чувствительной к частоте вращения двигателя

Необходимые инструменты: SA9217NE корпус уха инструмент

Определение: Вибрации, чувствительные к скорости двигателя, могут быть услышаны или ощущены при изменении частоты вращения двигателя (об / мин). Скорость, с которой движется транспортное средство (миль в час), не влияет на вибрацию, чувствительную к частоте вращения двигателя.

ПримечаниеМинимальная регулировка частоты вращения на холостом ходу устанавливается на заводе-изготовителе и не должна быть нарушена для изменения МИНИМАЛЬНОЙ или МАКСИМАЛЬНОЙ частоты вращения двигателя на холостых оборотах. Неправильная регулировка винта холостой скорости может привести к ложным кодам блок управления силовым агрегатом (PCM) (блок управления силовым агрегатом), проблемам с качеством переключения холостого хода и автоматической трансмиссии и т. д.

Пункты предварительной проверки

  1. Правильные опоры двигателя должны быть правильно выровнены и не нагружены заранее. Двигатель должен слегка покачиваться вперед и назад на своих опорах.
  2. Проверьте опоры двигателя на наличие повреждений и износа.
  3. Совмещение рамы силового агрегата с рамой автомобиля.
  4. Изоляторы выхлопной системы должны быть герметичными и не изнашиваться.
  5. Подвеска глушителя не должна быть заедающей в опорном кронштейне.
  6. Верхние L-образные кронштейны и нижние втулки модуля хладагента должны быть надлежащим образом отрегулированы, не связывая модуль хладагента.
  7. Верхняя полоса пенопласта модуля хладагента и жгут проводов не должны связывать модуль, он должен перемещаться свободно.
  8. A / C Всасывающий шланг компрессора не должен соприкасаться с поддоном аккумулятора.
  9. Нагнетательный шланг компрессора переменного тока не должен соприкасаться со шлангами автоматического охладителя трансмиссия. Переставьте шланги переменного тока по мере необходимости, чтобы предотвратить контакт.
  10. Шланг системы охлаждения не соприкасается с передней частью приборной панели.
  11. Защелка капота и упоры должны быть правильно отрегулированы.
  12. В канавках приводного ролика приспособления не должно быть мусора.
  13. Клапан принудительной вентиляции картера двигателя (принудительная вентиляция картера (PCV) (принудительная вентиляция картера)) и обратный клапан усилителя тормоза не издают прерывистого шума.
  14. Пропуск зажигания двигателя - проверьте расшифровка кодов ошибок.
  15. Жгут проводов двигателя, контактирующий / привязывающий к лотку аккумуляторной батареи.

ПримечаниеСервисный инструмент Saturn Hassis Ear Tool SA9217NE (или аналогичный) следует использовать для обнаружения источника (источников) шумов, вызванных вибрацией (вибрациями).

Схема №15
Схема №16
Схема №17

ПримечаниеСервисный инструмент Saturn SA9217NE (Chassis Ear Tool или аналогичный) следует использовать для определения источника (источников) шумов, вызванных вибрацией (вибрациями).

Как проверить нагрузку ремня и натяжного устройства

При подозрении на проскальзывание шкивов или возникновение каких-либо необычных шумов ремня следует использовать следующую процедуру.

Схема №18
Схема №19
Схема №20
Схема №21
Схема №22
  1. Прогрейте двигатель приблизительно в течение 10 минут с включенными всеми аксессуарами. Рулевое колесо должно быть повернуто полностью влево и вправо несколько раз, если оснащено усилителем руля.
  2. Выключите двигатель. ПРИМЕЧАНИЕ: Для легкого доступа к спусковому болту натяжного устройства можно использовать ключ с защелкивающимся инструментом S8190A (или эквивалентный).
  3. С помощью гаечного ключа диаметром 14 мм или 9 / 16 дюйма опустите рычаг натяжного устройства до ослабления ремня на шкивах. Медленно дайте натяжному устройству снова приложить напряжение к ремню. ПРИМЕЧАНИЕ: Маркировка на рычаге натяжительного устройства должна попадать в рабочий диапазон (две метки) на корпусе натягивающего устройства. Если следы натяжителя выходят за пределы рабочего диапазона, приводной ремень вспомогательного оборудования должен быть заменен. ЗАМЕЧАНИЕ: Нельзя допускать защелкивания шкива натяжающего устройства о ремень.
  4. Используя калиброванный датчик натяжения ремня SA9181NE (или аналог) (OTC ® OEM 1294 или эквивалент), считайте и запишите натяжение ремня в середине диапазона для следующих комбинаций приводов. Эта проверка может быть выполнена на двигателе в сборе, снятом с транспортного средства. Это не может быть выполнено с двигателем в транспортном средстве, если не снята верхняя опора двигателя.
  5. Повторите предыдущие шаги три раза и запишите информацию.
  6. Сложите три показания вместе и разделите общее количество на три, как показано в примере: Показания: Натяжение ремня = (1) + (2) + [3] / 3 (кол-во показаний) Пример: 54 + 58 + 52 = 164 / 3 Натяжения ремней = 55 фунтов.
  7. Технические характеристики см. в таблице натяжения ремня.
Схема №23
  1. Измерьте расстояние между передней обработанной поверхностью блока цилиндров и внутренней кромкой ремня на плоской стороне в определенных местах. Допуск: 28-31 мм (1 102-1 220 дюйма) Размер от передней поверхности блока цилиндров до кромки ремня: ПРИМЕЧАНИЕ: Правая передняя шина и брызгозащитный экран потребуют снятия.
  2. Если зазор между ремнем и блоком цилиндров не попадает в пределы допуска: Убедитесь, что ремень правильно расположен в канавках шкива на каждом шкиве. Проверьте ремень привода вспомогательных агрегатов на предмет износа кромок и замените, при необходимости. Осмотрите приводные шкивы вспомогательных механизмов на предмет изгиба или повреждения. ПРОВЕРЬТЕ компоненты вспомогательных агрегатов для правильного люфта вала и торца подшипника. Убедитесь в том, что все ступицы шкивов должным образом установлены на их валах.
  3. Проверьте радиальное и осевое биение каждого шкива в канавках ремня с помощью циферблатного индикатора: Допуск (радиальный / осевой): 0,38 мм (0 015 дюйма)

Как осмотреть чистку и ремонт компонентов головок цилиндров (SOHC)

ВниманиеЗАЩИТИТЕ ГЛАЗА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ВОЗДУХА ПОД ВЫСОКИМ ДАВЛЕНИЕМ.

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

  1. Направляющая клапана J43120 Go / No-Go Указатель
  2. SA91101NE щуп
  3. SA91102NE Шаровой датчик
  4. SA9126E-A Набор направляющих седел клапана
  5. SA9177NE Точность прямой край

ПримечаниеНакройте переднюю часть двигателя магазинным полотенцем для предотвращения попадания мусора в проем масляной галереи и поддон.

Схема №24
Схема №25
Схема №26
Схема №27
Схема №28
Схема №29
Схема №30
Схема №31
Схема №32
Схема №33
Схема №34
Схема №35
Схема №36
Схема №37
Схема №38
Схема №39
Схема №40
Схема №41
Схема №42
Схема №43
Схема №44
Схема №45
Схема №46
Схема №47
Схема №48
Схема №49
Схема №50
Схема №51
Схема №52
Схема №53
Схема №54
Схема №55
Схема №56
  1. Очистите верх поршней и верхнюю часть блока: Поверните коленчатый вал и доведите каждый поршень до верхней мертвой точки (ВМТ). Используя скребок прокладки, удалите весь углерод с верхней части поршня. Снимите весь материал прокладки сверху блока с помощью пластикового или деревянного скребка. Выдуйте углерод и масло из отверстий под болты. ПРИМЕЧАНИЕ: резьба шпилек впускных и выпускных коллекторов может быть повреждена во время демонтажа и должна быть заменена при установке новой обработанной отливки головки цилиндра. Будьте осторожны, чтобы не поцарапать алюминиевые поверхности головки.
  2. Для удаления прокладочного материала используйте пластиковый или деревянный скребок прокладки. Удалите весь прокладочный материал с поверхностей коллектора и головки.
  3. С помощью проволочной щетки удалите весь углерод из камер сгорания.
  4. С помощью щетки направляющей втулки клапана и растворителя очистите все направляющие втулки клапана.
  5. С помощью мягкой щетки и растворителя тщательно очистите головку цилиндров: Впускную и выпускную части. Седла впускных и выпускных клапанов.
  6. Осмотрите головку цилиндра на предмет плоскостности. Используя предел точности по прямой кромке SA9177NE (или эквивалент) и калибр щупа хтагx1 (или аналог), измерьте поверхности, контактирующие с блоком цилиндров и коллекторами, на предмет коробления. Если коробление больше максимального, замените головку цилиндров. МАКСИМАЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОРОБЛЕНИЯ СО СТОРОНЫ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ Поперечный стандарт: 0,03 мм (0,0012 дюйма) Макс. эксплуатационный предел: 0,05 мм (0 002 дюйма) Макс. SA91101NE
  7. Осмотрите головку цилиндров на наличие трещин. Используя краситель-пенетрант, проверьте впускные и выпускные окна камеры сгорания, поверхность головки, а также верхнюю часть головки на отсутствие трещин. При наличии трещин замените головку цилиндра.
  8. Очистить клапаны: С помощью скребка прокладки или проволочной щетки удалить весь углерод из головки клапана. Используя проволочную щетку, тщательно очистите клапан. ПРИМЕЧАНИЕ: небольшие царапины, задиры или потертости на штоке клапана повредят и износят уплотнение штока клапана. Всегда смазывайте направляющую клапана и шток клапана перед установкой нового уплотнения штока вентиля. Если после установки будет снято уплотнение шпинделя клапана, его необходимо выбросить.
  9. Рабочий диаметр штоков и направляющих 0 125- 0,96мм. Максимальный диаметр впускного клапана 0 235 мм (царапины и заусенцы): С помощью шарикового манометра SA91102NE (или эквивалентной величины), либо с помощью направляющего устройства Go / No-Go Указатель хтаг1. Измерьте внутренний диаметр направляющего отверстия клапана. Обратитесь к разделу " Идентификация клапана " в данном разделе для правильного измерения Go-No Go манометрического использования направляющей втулки: 6 987-7,13 мм (0,75-0,76) J43120
  10. При необходимости, заменить шибер клапана на 0,33 мм. С помощью резьбового отверстия 0.45 мм. Установить направляющую для клапана на 0.57 мм. Медленно установить направляющую (ы) для клапана. Осмотреть отверстие втулки на наличие надрезов. Использовать шариковый калибр, измерить диаметр направляющей головки цилиндра: 11.337-11.368 мм (.467-.4479 дюйма) установить направляющие для стандартного размера. SA9126E-A SA8126E SA9126E SA9126E 5W30
  11. Проверить и отшлифовать клапаны: 13,25, изношенная длина штока выпускного клапана должна быть не более 0,45 мм. ПРИМЕЧАНИЕ. Если головка клапана закрыта, замените клапан. Проверьте, что клапан заземлен на правильный угол передней поверхности клапана. Рабочий угол (впуск и привод): Стандарт: 44,75-45,25 ° Проверить толщину головки клапана меньше минимальной, заменить клапан Толщина головки клапана: 0,96-1,11 мм.
  12. Осмотрите и очистите седла клапана. Максимальный размер седла: 0 035 мм Установите седло клапана на место, не превышающее 0 375 мм. Измерьте давление в клапане (1 633-1 634 дюйма). Седло клапана.
  13. Проверить пружины клапана: С помощью суппортов 3883, измерить высоту пружины клапана в четырех местах. Если пружина изогнута, заменить ее. Впускной и выпускной клапан Квадратность Стандарт: 2,0 мм (0 080 дюйма) макс. Предел обслуживания: 2,5 мм (0 100 дюйма) макс. Используя суппорты, измерьте свободную длину пружины клапана. ЕСЛИ свободная длина не соответствует спецификации, замените пружину клапана. SA9183NE
  14. Осмотрите коромысла, проверьте контактную поверхность коромысел клапанов и торца штока клапана и / или лепесток распределительного вала, при чрезмерном износе контактной поверхности замените коромысло.
  15. Максимальный диаметр 0 175 дюйма (макс. ширина - 0,19 мм) Максимальная длина - 0,1985 дюйма (макс.) Минимальная высота - 0 715 мм Максимальная глубина - 0 387-21 444 мм. Эксплуатационный зазор: 21 380 мм (0,8417 дюйм) Мин. Высота - валик Общая длина Стандартная: 52,23-52,57 мм (2,0563-2 697 дюйма) Предельная толщина - 52,15 мм (2.0531 дюйма) мин.
  16. Разберите и очистите подъемники: Снимите фиксатор плунжера подъемника. Удалите клапан подъемника, диск и поршень. Очистите детали подъемника в растворителе и смажьте перед сборкой. Осмотрите внутренние части подъемника на наличие царапин и износа.
  17. Предельные значения для впускного и выпускного коллекторов. Использование прецизионного прямого края SA9177NE и щупа Калибр 0,1мм (или аналог), измерение поверхностей, соприкасающихся с головкой цилиндров, впускным коллектором, клапанами центральный впрыск топлива и рециркуляция отработавших газов макс. 4 до уровня искривления. Если искривление больше максимального, замените коллектор. SA91101NE

Как осмотреть распределительный вал и головку цилиндров (SOHC)

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

  1. SA91101NE щуп
  2. Набор калибровочных шариков SA91102NE
  3. SA9177NE Прямой край (24 ")
  4. Индикатор набора номера SA9179NE
Схема №57
Схема №58
Схема №59
Схема №60
Схема №61
Схема №62
Схема №63
Схема №64
Схема №65
  1. Снимите распределительный вал. Используя пуансон и молоток, выньте заднюю пробку распределительного вала, если она не была снята ранее, загнав ее внутрь.
  2. Измерьте тягу распределительного вала (торцевой люфт). Установите кулачковый вал, упорную пластину и звездочку синхронизации кулачкового вала. С помощью индикатора циферблата SA9179NE (или эквивалентного) измерьте зазор тяги при перемещении кулачкового вала. назад и вперед. Если зазор больше максимального, замените упорную пластинку и / или кулачковый вал. Зазор кулачкового валов Стандарт: 0 070-0 200 мм (28-0,0079 дюйма) Предел обслуживания удален: 0.250 мм T-40
  3. Извлеките распределительный вал из корпуса распределительного вала: Снимите звездочку цепи газораспределения и упорную пластину. Медленно поворачивайте распредвал, одновременно снимая его, во избежание повреждения корпуса кулачкового вала.
  4. Максимальный диаметр рабочего вала: 0,25 мм (макс. диаметр рабочего вала.47 мм), максимальная длина рабочей поверхности - 0,27 мм (мин. ширина рабочей полости - 0,44 мм). Максимальное расстояние между рабочими валами - 0,4 мм (см. рис. 4-5). Максимальная длина рабочей части - 0,5 мм (см. Рис. 3-6). Максимальный рабочий диаметр - 0,1 мм (макс. 4 / 8). Минимальная рабочая часть - 0,3 мм (м). SA9179NE SA91102NE SA9177NE SA91101NE

Как проверить цепь ГРМ, звездочек, направляющих и натяжного устройства (SOHC)

Проверьте цепь ГРМ на предмет износа, повреждений и трещин.

Схема №66
Схема №67
  1. Осмотрите цепь на предмет износа и поврежденных звеньев.
  2. Проверка направляющих цепи на износ и трещины. Стандарт износа рулевых тяг цепи: 0,0 мм Эксплуатационный предел: 1,0 мм (0,0394 дюйма)
  3. Осмотрите зубья шестерни газораспределения на коленчатом валу, распределительном вале и шпонке на предмет износа. Осмотреть упорную пластину распределительного вала и опорную поверхность звездочки на наличие трещин и износа.
  4. Проверить работу натяжного устройства: Отпустить фиксатор плунжера и убедиться, что поршень свободно перемещается. Убедитесь в том, что отверстие для подачи масла открыто и не закупорено. Погрузить натяжное устройство в масло или растворитель. Опустить плунжер и наблюдать за потоком жидкости из корпуса натяжительного устройства. Осмотреть порт блока цилиндров на предмет блокировки. Измерить ход плунжерного блока (цепь и направляющие установлены). Стандарт хода плунжеров: 1,16-9,85 мм (0 045-0,0388 дюйма) Предел обслуживания: 180,0 мм.

Как осмотреть чистку и ремонт компонентов головок цилиндров (Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC)))

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

  1. J43225 Направляющее устройство клапана / установщик
  2. Направляющая клапана J43481 Go / No-Go Указатель
  3. SA91101NE Набор щупов
  4. Набор калибровочных шариков SA91102NE
  5. SA9126E-10 Направляющий расширитель клапана
  6. SA9177NE Прямой край
  7. Индикатор набора номера SA9179NE

ПримечаниеНакройте переднюю часть двигателя магазинным полотенцем, чтобы предотвратить попадание мусора в отверстия масляной галереи и поддон.

Схема №68
Схема №69
Схема №70
Схема №71
Схема №72
Схема №73
Схема №74
Схема №75
Схема №76
Схема №77
Схема №78
Схема №79
Схема №80
Схема №81
Схема №82
Схема №83
Схема №84
Схема №85
Схема №86
Схема №87
Схема №88
Схема №89
Схема №90
Схема №91
Схема №92
Схема №93
Схема №94
Схема №95
Схема №96
Схема №97
Схема №98
Схема №99
Схема №100
  1. Очистите верх поршней и верхнюю часть блока: Поверните коленчатый вал и переведите каждый поршень в верхнюю мертвую точку (TDC). Используя скребок прокладки, удалите весь углерод с верхней части поршня. Удалите весь материал прокладки из верхней части блока с помощью пластикового или деревянного скребка. ВНИМАНИЕ: ЗАЩИТИТЕ ГЛАЗА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ ВОЗДУХА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ. Выдуйте уголь и масло из отверстий под болты. ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не поцарапать и не задрать резьбу головки блока цилиндров и алюминиевой головки.
  2. Удалите материал прокладки с головки цилиндров: Используя пластиковый или деревянный скребок для прокладки, снимите весь материал прокладки из коллектора и поверхности головки. ПРИМЕЧАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не поцарапать контактную поверхность прокладки головки при чистке головки цилиндров.
  3. С помощью проволочной щетки удалите весь углерод из камер сгорания.
  4. С помощью щетки направляющей втулки клапана и растворителя очистите все направляющие втулки клапана.
  5. С помощью мягкой щетки и растворителя тщательно очистите головку цилиндров: Впускные и выпускные окна. Седла и направляющие впускных и выпускных клапанов.
  6. Предельное значение для головки цилиндров: 0 006 мм (или эквивалентно 0,15 мм) Предельная величина для выпускного коллектора - 0 004 мм (0 010 мм) и предельная величина щупа - 0,10 мм Продольный фланец - 1 (или равноценно ему), измерьте поверхности, контактирующие с блоком цилиндров и коллекторами, на предмет коробления. Если коробление больше максимального, замените головку цилиндров. МАКСИМАЛЬНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КОРОБЛЕНИЯ БОКОВОЙ БЛОК ЦИЛИНДРОВ: поперечный Стандарт: 0,03 мм (0,0012 дюйм) Предел обслуживания: 0,05 мм (0 007 мм) Максимальная длина в продольном диапазоне: 0,08 мм. SA9177NE SA91101NE
  7. Осмотрите головку цилиндров на наличие трещин. Используя проникающий краситель, проверьте впускные и выпускные отверстия камеры сгорания, поверхность головки, а также верхнюю часть головки (вокруг всех отверстий под болты) на отсутствие трещин. При наличии трещин замените головку цилиндра.
  8. Очистите клапаны: Используя скребок для прокладки или проволочную щетку, удалите углерод с головки клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: небольшая царапина, царапины или задиры на штоке клапана повредят и износят уплотнение штока клапана.
  9. Рабочий диаметр шпинделя 0,95мм (макс. 0 375 мм) Предельный диаметр впускного клапана 0 235 мм (мин. 0,94мм) Внутренний диаметр направляющего элемента 0,6мм (изд. 0,5мм) Наружный диаметр выпускного элемента 0,35мм, измеренный с помощью направляющего устройства 6шт / не-ходовой калибр J43481. Внутренний размер направляющего участка I.d. должен быть свободным от нагара. Для удаления нагара можно использовать проволочную щетку и растворители. см. раздел " ИДЕНТИФИКАЦИЯ КЛАПАНА ". SA91102NE (ref-170186-S35068943792005010500000)
  10. При необходимости, установите направляющую втулку клапана: 0,3хэ лектронная головка 0,4хр аходный цилиндр 0,5мм. С помощью резьбового отверстия 0,4шт уководство по маслу 0,6хп оворотное отверстие 0,7хв оступение по масляной головке 0,5х.м адите резьбу по маслопроводной головке 1,4х2 (или эквивалент). J43225 SA91102NE SA9126E-5 J-43225 SA9126E-10 5W30 SA9126E-10
  11. Проверить и отшлифовать клапаны: 96,75 мм Длина штока клапана должна быть достаточной для удаления раковин и нагара. ПРИМЕЧАНИЕ: если головка клапана срезана, она должна быть заменена. Проверьте, чтобы клапан был зачищен до правильного угла наклона торца на 0,02 мм. Угол торца клапана: впуск и привод Стандарт: 44,5-45,0 ° Проверить толщину стенки головки клапана. Если толщина стенки головки меньше минимальной, заменить клапан. ТОЛЩИНА: Впуск Предел работы: 0,75 мм (0 295 дюйма) мин.
  12. Проверить и очистить седла клапана. Максимальный диаметр клапана: 0 361 мм Установить седло клапана на место, не превышающее 1 538 мм (для регулировки) Установить на место клапан с посадочным местом под посадочное место под посадочную поверхность под посадочные места под посадочный место.
  13. Проверка пружин клапана: С помощью линейки, измерьте высоту пружины клапана в четырех местах. Если пружина клапана изогнута, замените ее. Максимальная квадратность Стандарт: 2,0 мм (0 080 дюйма) макс. Предел обслуживания: 2,5 мм (0 100 дюйма) макс. Используя суппорты или индикатор циферблата SA9179NE (или эквивалент), измеряйте свободную длину пружины клапана. ЕСЛИ свободная длина не соответствует спецификации, замените пружину клапана. SA9183NE
  14. Диаметр регулятора зазора и отверстие головки цилиндра должны быть на износ. ДИАМЕТР ПОДЪЕМНИКА Стандарт: 11 986-12 000 мм (0,4722-0,4728 дюйма) Эксплуатационный предел: не более 11 980 мм (.4720 дюймов) мин. ДИАМЕТР ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ стандарт: 12 008-12 030 мм (0.4371-0.4740 дюймов) Сервисный предел: 12 040 мм (.04744 дюйма).
  15. Осмотрите и очистите подъемники (снаружи).
  16. Осмотрите выпускной коллектор. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерьте коробление. Если коробления больше максимального, замените коллектор. Стандарт WARPAGE выпускной коллектор-to-Головка блока цилиндров Standard: 0.25 mm (0.010 in.) макс. эксплуатационный предел: 0.35 мм (0.014 in.) макс.

Как проверить распределительный вал и головку цилиндров (Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC)))

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ: SA9179NE Индикатор циферблата

Схема №101
Схема №102
Схема №103
Схема №104
Схема №105
Схема №106
Схема №107
Схема №108
  1. Установить крышки распределительного вала и головки подшипника. Для получения дополнительной информации обратитесь к разделу " ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА В СБОРЕ (Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC))) ". Смазать шейки кулачкового вала и установить распределительный вал. Установить колпачки подшипников со стрелками на крышках, обращенными к звездочкам распределительного вала. перед установкой следует слегка промаслить резьбу болтов. Отверстия должны быть чистыми и свободными от масла и мусора. Болты необходимо равномерно тянуть вниз. Крутящий момент: шейка кулачкового вала10 LL0 (ref-170186-S05148017402005010500000)
  2. Измерьте тягу распределительного вала (люфт торца). Используя циферблатный индикатор SA9179NE (или аналогичный), измерьте зазор тяги при перемещении каждого распредвала взад и вперед. Если зазор больше максимального, замените головку цилиндра или распредвал. Стандарт зазора тяги: 0 006-0 396 мм (0,0002-0,0156 дюйма) Эксплуатационный предел: 0,45 мм (0 018 дюйма) макс.
  3. Снять распределительные валы с головки цилиндров: Отвернуть крышки подшипников. Снять каждый распредвал.
  4. Осмотрите отверстие распределительного вала на плоскостность. Используя прецизионную прямую кромку и щуп, измерьте поверхности, контактирующие с распределительным валом для коробления. Если коробление больше максимального, замените головку цилиндра. Максимальный Стандарт Коробления: 0,05 мм (0,0020 дюйма) макс. Эксплуатационный предел: 0 075 мм (0 003 дюйма) макс.
  5. Предельный диаметр кулачкового вала: 0 125 дюйма (0 275 мм). Максимальный диаметр кулачка: 0 625 мм. Рабочий диаметр (0 170 мм), с помощью 2730-дюймового индикатора SA9179NE (или эквивалентного), измерьте общее биение в центральной шейке. Если биение больше максимального, замените кулачковый вал. Окружное полное биение Стандарт: 0 080 мм (0 003 дюйма). Рабочий предел: 0 120 мм (0,0047 дюйма) макс. с помощью циферблатного индикатора

Как проверить звёздочки, направляющих и натяжных устройств цепи синхронизации (Двойной верхний распредвал (Двойной верхний распредвал (DOHC)))

Проверьте зубчатую звездочку ГРМ на предмет износа, повреждений и трещин.

Схема №109
Схема №110
Схема №111
  1. Осмотрите цепь на предмет износа и поврежденных звеньев.
  2. Проверка направляющих цепи на износ и трещины. Стандарт износа рулевых тяг цепи: 0,0 мм Эксплуатационный предел: 1,0 мм (0,0394 дюйма)
  3. Осмотрите зубья зубчатой звездочки газораспределения на шестернях распределительного вала, шестерне коленчатого вала и / или ключе на предмет износа.
  4. Проверить работу натяжного устройства: Освободить фиксатор плунжера и убедиться в том, что поршень свободно перемещается. Убедитесь, что отверстие для подачи масла открыто и не закупорено. Погрузить натяжное устройство в масло или растворитель. Опустить плунжер и наблюдать за потоком жидкости из корпуса натяжительного устройства. Осмотреть порт блока цилиндров на предмет блокировки. Измерить ход плунжерного узла (цепь и направляющие установлены). Стандарт хода плунжеров: 1,16-9,85 мм (0 045-0 388 дюйма) Предел обслуживания: 180,0 мм.

Как осмотреть блок цилиндров

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

  1. SA91101NE Набор щупов
  2. SA9177NE Прямой край
  3. Индикатор набора номера SA9179NE
  4. Расширитель SA9187NE Ridge
Схема №112
Схема №113
Схема №114
Схема №115
Схема №116
Схема №117
Схема №118
Схема №119
  1. Не допускайте попадания масла в масляный блок. Не применяйте смазочный материал на цилиндре с резьбой 2шт и эквивалентные болты Scotch Brite ® или диск (3m ® Clean ' N Strip 2 дюйма, D x 1 / 4 дюйма, центральное отверстие). Удалите весь прокладочный материал из блока цилиндров, масляного поддона, заднего держателя уплотнений и передней крышки. Масляный поддон, передняя крышка и задние отверстия для крепления уплотнения в блоке цилиндров требуют очистки 4,76 мм (3 / 16 дюймов).
  2. Очистите блок цилиндров. Используя мягкую щетку и растворитель, очистите весь блок от масла, мусора и т. д.
  3. Осмотрите верхнюю часть блока цилиндров на предмет плоскостности: С помощью правый Edge SA9177NE (или эквивалентного) и Feeler Указатель Set SA91101NE (или эквивалента) измерьте поверхности, соприкасающиеся с прокладкой головки цилиндров для коробления. ПОПЕРЕЧНАЯ ДЕФОРМАЦИЯ Стандарт: 0 024 мм (0,0009 дюйма) макс. эксплуатационный предел: 0,05 мм. ПРОДОЛЬНЫЙ ИЗГИБ стандарт: 0 080 мм (0,0031 дюйм) макс. рабочий предел: 0,10 мм.
  4. Проверьте цилиндры на наличие задиров или вертикальных царапин: Если присутствуют глубокие царапины, отшлифуйте или просверлите изношенные или забитые цилиндры. См. " ХОНИНГОВАНИЕ И РАСТОЧКА ЦИЛИНДРОВ ". (ref-170186-S26076074832005010500000)
  5. Осмотрите предельный диаметр отверстия цилиндра: Используя размер отверстия цилиндра 0.02 мм, измерьте диаметр канала цилиндра в положениях A, B и C в поперечном и продольном направлениях. Запишите необходимые размеры. ( 347) Рассчитайте средний диаметр в каждом положении (A; B, и С). Среднее значение - это размер, который нужно сравнить со спецификациями. (ХХХ<UNK> 347) ДИАМЕТР ЦИЛИНДРА № 2 и 3 Стандарт: 81.99-82,01 мм (3.280.
  6. При помощи установленного циферблатного индикатора SA9179NE (или эквивалентного) (индикатор с круговой шкалой установлен на стальном блоке) или прямого края и щупа измерьте высоту гильзы цилиндра в положении A, B, C и D вверху блока цилиндров. ВЫСОТА ГИЛЬЗЫ НАД ИЛИ ПОД БЛОКОМ ЦИЛИНДРОВ: Стандарт: смывка Эксплуатационный предел: 0 013 мм (0,0005 дюйма) макс. Если высота гильзы ниже блока цилиндров, то может потребоваться установка колец ДЛЯ ПОВЕРХНОСТИ или замена ГОЛОВКИ ВЕРХНЕЙ СТОРОНЫ.
  7. Удалите расширитель гребня SA9187NE (или эквивалент), если он не был ранее завершен во время удаления поршня. Если гребень можно почувствовать в отверстии цилиндра над верхним кольцом, используйте райбер гребня для обработки гребня поршневого кольца в верхней части цилиндра.

Как осмотреть узлы поршня и шатуна

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

  1. SA91101NE Набор щупов
  2. SA9178NE-A Калибр отверстия циферблата

ПримечаниеПорошковый металлический шатун и крышка обработаны для надлежащего зазора. Шатун и колпачок должны использоваться как сборка без ремонта или изменений любой из сопрягаемых поверхностей.

Не пытайтесь ремонтировать сопрягаемые поверхности шатуна или колпачка. Если требуется обслуживание, то шатун и колпачок необходимо заменить в сборе.

ПримечаниеНе повредите алюминиевые поверхности поршня во время очистки.

Схема №120
Схема №121
Схема №122
Схема №123
Схема №124
Схема №125
Схема №126
Схема №127
Схема №128
  1. Очистите поршень: с помощью скребка для прокладки удалите углерод из верхней части поршня. Используя мягкую щетку и растворитель, тщательно очистите поршень. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистить кольцевые канавки.
  2. Осмотрите диаметр поршня и масляный зазор: Используя микрометр, измерьте диаметр поршня под прямым углом к осевой линии отверстия поршневого пальца 0 018 мм, 7 мм (0,27 дюйма) от нижней части поршня. Диаметр поршня Замените измерение диаметра поршня: 81 966-81 992 мм (3,2270-3,2280 дюйма) Измерьте диаметр канала цилиндра с помощью циферблата Калибр SA9178NE-A (или эквивалент) на двух осях (поперечных и продольных) 63,5 мм (2 1 / 2 дюйма) Вместе установите два измерения.
  3. Осмотрите зазор между боковой поверхностью канавки поршневого кольца и новым поршневым кольцом. Измерьте с помощью щупа Набор SA91101NE (или эквивалентный) боковой зазор между поршневыми кольцами и боковой поверхностью паза для поршневых колец.
  4. Осмотрите предельный зазор поршневого кольца: Введите в отверстие цилиндра поршневое кольцо на 0,0238 мм больше. С помощью поршня вытолкните поршнистое кольцо немного за нижнюю часть хода кольца (100 мм [3,94 дюйма]) от верхней поверхности гильзы или блока цилиндра. При помощи щупа SA91101NE (или эквивалентного ему) измерьте концевой зазор STANDARD END GAP № 1 Кольцо: Стандарт: 0,18-0,33 мм (0,0071-0,0130 дюйма) Предел обслуживания: 0 450 мм (0,0177 мм.
  5. Проверка диаметра отверстия поршневого пальца и диаметра штифта. Диаметр штифта Стандарт: 19 496-19.500 мм (0,7676-0.7677 дюйма) свободно Вращать эксплуатационный предел: 19.488 мм (максимум 678 дюймов) мин. Диаметр отверстия поршневой шпильки стандарт: 19.502-19 507 мм (0, 7678-0, 7680 дюймов) Эксплуатационный лимит: 19 510 мм (0.7686 дюймов) Макс. Масляный зазор стандарт: 0.0002-0.01 мм (+ 0.0011 мм)
  6. Проверьте втулку шатуна и большие диаметры торцов: Диаметр втулки штока Стандарт: 19 420-19 506 мм (0,7670-0,7785 дюйма) Эксплуатационный предел: 19.526 мм (0.769 дюйма) макс. Диаметр расточки большого конца Стандартный: 50.193-50.207 мм (1.9761-1.9767 дюйма) Эксплуатационные пределы: 50 207 мм. (1.09767 дюймов) макс.
  7. Осмотрите шатуны: С помощью центратора штока проверьте соосность шатуна. Проверьте наличие изгиба. Максимальный изгиб на 100 мм (3,94 дюйма): 0,28 мм (0 011 дюйма) Если загиб больше максимального, замените шатун в сборе. Убедитесь в наличии закручивания. Максимальная закрутка на 100 мм. (3,94дюйма): 0.320 мм (0,0126 дюйма) При скручивании больше максимального - замените узел шатуна ПРИМЕЧАНИЕ: при замене шатуна всегда заменяйте подшипники.

Как осмотреть коленчатый вал

НЕОБХОДИМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ: SA9179NE Индикатор циферблата

Схема №129
Схема №130
Схема №131
  1. Проверните коленчатый вал на величину биения: 0 010 мм. Установите коленчатый валик на V-образных блоках на предельное значение 0 910 мм. С помощью циферблатного индикатора SA9179NE (или эквивалентного значения) измерьте биение круга в центральной шейке. Максимальное биение по кругу: 0 050 мм (0,0020 дюйма) макс. если биение окружности больше максимального, замените коленчатый шток. ПРИМЕЧАНИЕ: (0 012 мм [0,0005 дюйма] и 0 025 мм [0 001 дюйма]

Другие статьи — Двигатель механический