Главная ОтзывыВозврат
Главная/Hyundai/Tucson/Hyundai Tucson I (2004-2011)/Руководство по ремонту/Система охлаждения (механическая часть) двигателя/Двигатель (G6BA-GSL 2.7L): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Система охлаждения (механическая часть) двигателя Все разделы

Двигатель (G6BA-GSL 2.7L): Прочее Hyundai Tucson I

Система охлаждения (механическая часть) двигателя 43 иллюстрации ~12 мин чтения

Стандарты обслуживания

Нормативное значение
Концентрация теплоносителя
Тропические районы40%
Другие области50%

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА СТАНДАРТЫ ОБСЛУЖИВАНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ

Охлаждающая жидкость

Охлаждающая жидкость двигателяЭтиленгликолевая основа для алюминиевого радиатора

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДВИГАТЕЛЯ

Герметик

Датчик температуры охлаждающей жидкости двигателяLOCTITE 262 или эквивалент, три облигации № 1324 или эквивалент.
Сигнализатор давления масла3м ATD No.8660 или три соединения No.1141E
Клапан принудительной вентиляции картераLOCTITE 242 или аналог

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ГЕРМЕТИК ДВИГАТЕЛЯ

Сжатие

ПримечаниеЕсли есть недостаток мощности, чрезмерное потребление масла или плохая экономия топлива, измерьте давление сжатия.

Схема №189
  1. Прогрев и остановка двигателя Дайте двигателю прогреться до нормальной рабочей температуры.
  2. Снимите катушки зажигания. (См. " КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ ") (ref-276674-S28092436402008011000000)
  3. Снимите свечи зажигания. С помощью ключа-свечи 16 мм снимите 6 свечей зажигания.
  4. Проверьте давление сжатия в цилиндре. Вставьте манометр сжатия в отверстие свечи зажигания. Во время проворачивания двигателя измерьте давление сжатия. ПРИМЕЧАНИЕ: Всегда используйте полностью заряженную батарею для достижения частоты вращения двигателя 250 об / мин или более. Повторите шаги (а) - (b) для каждого цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Это измерение должно быть сделано за как можно более короткое время. Давление сжатия: 1 420 к Па (14,5 кгс / см 2, 1420 кПа) меньше, если шаги: 1 270 к Па (13 кгс / см). 1269 кПа 103 кПа
  5. Переустановите свечи зажигания.
  6. Установить катушки зажигания. (См. " КАТУШКА ЗАЖИГАНИЯ ") (ref-276674-S28092436402008011000000)

Ремень ГРМ

  1. Проверьте ремень на наличие отложений масла или пыли. При необходимости замените. Небольшие отложения следует вытирать сухой тряпкой или бумагой. Не чистите растворителем.
  2. При капитальном ремонте двигателя или регулировке натяжения ремня тщательно проверьте ремень. При обнаружении любого из следующих недостатков замените ремень. ПРИМЕЧАНИЕ: Не сгибайте, не скручивайте и не выворачивайте ремень ГРМ наизнанку. Не допускайте соприкосновения ремня ГРМ с маслом, водой и паром.
Схема №190
Схема №191
Схема №192
Схема №193
Схема №194
Схема №195
Схема №196
Схема №197
Схема №198
Схема №199
Схема №200
Схема №201
Схема №202
Схема №203
  1. Установите звездочку коленчатого вала Совместите шпонку комплекта шкивов со шпоночной канавкой звездочки коленчатого вала и скользите по звездочке коленчатого вала.
  2. Установить звездочки распределительного вала и затянуть болты до указанного момента. Временно установить болты звездочки распределительного вала. Придерживая гаечным ключом участок ключа с шестигранной головкой распределительного вала, и затянуть болты звездочки распределительного вала. Момент затяжки Болт звездочки распределительного вала 90 ~ 110 Нм (900 ~ 1100 кгс.м, 65 ~ 80 фунт / фут)
  3. Установите натяжной шкив (B) и шкив натяжного устройства (A). Момент затяжки Болт натяжного шкива 50 ~ 60 Н · м (500 ~ 600 кгс.см, 36 ~ 43 фунт · фут) Неподвижный болт рычага натяжного устройства 35 ~ 55 Н · м (350 ~ 550 кгс.см, 25 ~ 40 фунт · фут) ПРИМЕЧАНИЕ: Вставьте и установите натяжной шкив на палец валика, который прижимается в бобышке водяного насоса.
  4. Совместите метки синхронизации звездочки распределительного вала и звездочки коленчатого вала с поршнем № 1, размещенным в верхней мертвой точке, и его тактом сжатия.
  5. Установите натяжитель ремня ГРМ. С помощью пресса медленно нажмите на толкатель. Совместите отверстия толкателя и корпуса, пропустите установочный штифт через отверстия, чтобы сохранить установочное положение толкателя. Отпустите пресс.
  6. Установите натяжитель синхронизирующего ремня. Временно установите натяжитель с 2 болтами. Поочередно затяните 2 болта. Момент затяжки 20 ~ 27 Нм (200 ~ 270 кгс.см, 14 ~ 20 фунт-сила-фут)
  7. Установите зубчатый ремень. Удалите все масло или воду на звездочках и держите их чистыми. Установите зубчатый ремень в таком порядке. Звездочка коленчатого вала (A) -- > Шкив промежуточного вала (B) -- > Звездочка распределительного вала со стороны левого борта (C) -- > Шкив водяного насоса (D) -- > Звездочка распределительного вала со стороны правого борта (E) -- > Шкив натяжного устройства (F).
  8. Извлеките установочный штифт (А) из натяжного устройства.
  9. Проверка натяжителя ремня ГРМ. Поверните коленчатый вал 2turns по часовой стрелке и измерьте проектную длину автоматического натяжителя на TDC (# 1 ход сжатия) через 5 минут. Проектная длина должна быть 7 ~ 9 мм (0,27 ~ 0,31 дюйма)
  10. Установите опорный кронштейн двигателя (A). Момент затяжки B: 60 ~ 70 Нм (600 ~ 700 кгс.м, 43 ~ 51 фунт-сила-фут) C: 15 ~ 22 Нм (150 ~ 220 кгс.м, 11 ~ 16 фунт-сила-фут)
  11. Установите нижнюю крышку ремня ГРМ (A) с 4 болтами (B). Момент затяжки Болт крышки ремня ГРМ 10 ~ 12 Нм (100 ~ 120 кгс.см, 7 ~ 9 фунт-сила-фут)
  12. Установить натяжной шкив приводного ремня (A). Момент затяжки Болт натяжного шкива 35 ~ 55 Н · м (350 ~ 550 кгс.см, 25 ~ 40 лгс.фт)
  13. Установите шкив коленчатого вала (A). Убедитесь, что палец звездочки коленчатого вала подходит к небольшому отверстию в шкиве. Момент затяжки Болт шкива коленчатого вала 180 ~ 190 Нм (1800 ~ 1900 кгс.см, 130 ~ 138 фунт-сила-фут)
  14. Установите верхнюю крышку ремня ГРМ (А) с помощью 7 болтов (В).
  15. Установите насос усилителя рулевого управления (см. раздел " УСТАНОВКА "). (ref-276675-S21274845832008011000000)
  16. Установите натяжитель приводного ремня (В) и приводной ремень (А).
  17. Установите кронштейн крепления двигателя. Установите кронштейн крепления двигателя с 2 гайками и 2 болтами. Момент затяжки 60 ~ 80 Нм (600 ~ 800 кгс.см, 44 ~ 59 фунт-сила-фут)
  18. Установите правую боковую крышку (А) на 2 болта (Б).
  19. Установите правое переднее колесо.
  20. Установите крышку двигателя.
Схема №204
Схема №205

Как очистить двигатель (G6BA-GSL 2.7L): прочее

  1. Очистите верхние поверхности поршней и блока цилиндров. Поверните коленчатый вал и доведите каждый поршень до верхней мертвой точки (ВМТ). Используя скребок прокладки, удалите весь углерод с верхней поверхности поршня. Используя скребок прокладки, удалите весь материал прокладки с поверхности блока цилиндров. Используя сжатый воздух, продуйте углерод и масло из отверстий под болты.
  2. Удалите материал прокладки. Используя скребок прокладки, удалите весь материал прокладки с контактной поверхности блока цилиндров. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не поцарапать контактную поверхность блока цилиндров.
  3. Очистите камеры сгорания. Используя проволочную щетку, удалите весь углерод с камер сгорания. ВНИМАНИЕ: Будьте осторожны, чтобы не поцарапать контактную поверхность блока цилиндров.
  4. Очистите головки цилиндров. Используя мягкую щетку и растворитель, тщательно очистите головку цилиндров.
  5. Очистите клапаны. Используя скребок прокладки, стружка любой углерода от головки клапана. Используя проволочную щетку тщательно очистить клапан.
Схема №206
  1. Проверьте плоскостность. Используя точный прямой край и щуп, измерьте поверхность, контактирующую с блоком цилиндров, на предмет коробления. Плоскостность поверхности прокладки головки цилиндров Стандарт: Менее 0,03 мм (0,0012 дюйма) Предел: 0,05 мм (0,0020 дюйма)
  2. Осмотрите на отсутствие трещин. Проверьте камеру сгорания, впускные окна, выпускные окна и поверхность блока цилиндров на отсутствие трещин. При наличии трещин замените головку цилиндров.
Схема №207
Схема №208
Схема №209
Схема №210
  1. Осмотрите штоки клапанов и направляющие клапанов. С помощью каверномера измерьте внутренний диаметр направляющей клапана. Направляющая клапана внутри. С помощью микрометра измерьте диаметр штока клапана. Замените измерение диаметра направляющей клапана из измерения внутреннего диаметра направляющей клапана. Зазор между штоком клапана и направляющей [Стандарт] Впуск: 0,02 ~ 0,05 мм (0,0008 ~ 0,0020 дюйма) Выпуск: 0 030 ~ 0,65мм (0,0012 ~ 0,0026 дюйма) [00мм] Максимальный зазор на впуске:
  2. Осмотрите клапаны. Проверьте, что клапан отшлифован до правильного угла торца клапана. Проверьте, что поверхность клапана на износ. Если поверхность клапана изношена, замените клапан. Проверьте толщину запаса головки клапана. Если толщина запаса меньше минимальной, замените клапан. Запас [Стандарт] Впуск: 1,0 мм (0,0394 дюйма) Выпуск: 1,3 мм (0,0512 дюйма) [Предел] Впуск: 0,5 мм (0,0197 дюйма) Выпуск: 0,8мм (0,03 дюйма).
  3. Осмотрите седла клапана. Проверьте седло клапана на наличие признаков перегрева и неправильного контакта с поверхностью клапана. При необходимости замените седло. Перед восстановлением седла проверьте направляющую клапана на износ. Если направляющая клапана изношена, замените ее, затем восстановите седло. Восстановите седло клапана с помощью шлифовальной машины или резака. Ширина контакта седла клапана должна быть в пределах спецификаций и центрирована на поверхности клапана.
  4. Осмотрите клапанные пружины. Используя стальной квадрат, измерьте отклонение от квадрата клапанной пружины. Используя штангенциркуль, измерьте свободную длину клапанной пружины. Клапанная пружина [Стандарт] Свободная высота: 42,5 мм (1,6732 дюйма) Нагрузка: 21 кг / 35 мм (48,4 кг / 1 378 мм) [Ограничение] Свободная высота: -1,0мм (-0,0394 дюйма) Отклонение от квадрата: 3 ° Если свободная длина не указана, замените пружину.
Схема №211
Схема №212
Схема №213
Схема №214
  1. Осмотрите выступы кулачка. С помощью микрометра измерьте высоту выступа кулачка. Высота кулачка [Стандартное значение] Впуск: 43,95 ~ 44,15 мм (1,7303 ~ 1,7382 дюйма) Выпуск: 43,95 ~ 44,15 мм (1,7303 ~ 1,7382 дюйма) Если высота выступа кулачка меньше минимальной, замените распределительный вал.
  2. Осмотрите цапфы кулачка. С помощью микрометра измерьте диаметр цапфы. Диаметр цапфы Стандартное значение 25 964 ~ 25 980 мм (1,0222 ~ 1,0228 дюйма) Если диаметр цапфы не соответствует указанному, проверьте масляный зазор.
  3. Осмотрите подшипники распределительного вала, проверьте этот подшипник на отслаивание и задиры, при повреждении подшипников замените крышки подшипников и головку цилиндров в комплекте.
  4. Осмотрите масляный зазор шейки распределительного вала. Очистите крышки подшипников и шейки распределительного вала. Поместите распределительные валы на головку цилиндров. Проложите полоску пластигаги поперек каждой из шеек распределительного вала. Установите крышки подшипников. (См. " УСТАНОВКА ") ВНИМАНИЕ: Не поворачивайте распределительный вал. Снимите крышки подшипников. Измерьте пластигагу в ее самой широкой точке. Подшипник масляный зазор Снимите на величину 0,02 ~ 0 061мм (0,0008 ~ 0,0024мм). (ref-276673-S04814653572008011000000)
  5. Осмотрите люфт торца распределительного вала. Установите распределительные валы. (См. " УСТАНОВКА ") С помощью циферблатного индикатора измерьте люфт торца при перемещении распределительного вала взад-вперед. Люфт торца распределительного вала Стандартное значение: 0,1 ~ 0,15 мм (0 004 ~ 0,0059 дюйма) Если люфт торца больше максимального, замените распределительный вал. При необходимости замените крышки подшипников и головку цилиндров в комплекте. Снимите распределительные валы. (ref-276673-S04814653572008011000000)
Схема №215
Схема №216
  1. Используя SST (09221-3F100A), извлеките старую направляющую клапана по направлению к нижней части головки цилиндра.
  2. Восстановите направляющее отверстие клапана так, чтобы оно соответствовало вновь запрессованной направляющей клапана большего размера.
  3. Используя SST (09321-3F100A / B), запрессовать направляющую выпускного клапана. Направляющая клапана должна быть запрессована с верхней стороны головки цилиндра. Имейте в виду, что направляющие впускного и выпускного клапанов различаются по длине. ХАРАКТЕРИСТИКИ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ КЛАПАНА СВЕРХ РАЗМЕРА мм (дюйм) Отметка размера Размер отверстия направляющей клапана сверх размера мм (дюйм) 0,05 (0 002) 5 11.05 ~ 1168 (0 450 ~ 0 357) ~ 0,1120 (0,1120).
  4. После запрессовки направляющей клапана вставьте новый клапан и проверьте наличие зазора между штоком и направляющей.
  5. После замены направляющей клапана проверьте правильность посадки клапана. При необходимости восстановите седла клапанов.

Расточной цилиндр

  1. Размер поршней должен выбираться в соответствии с наибольшим диаметром цилиндра. ИДЕНТИФИКАЦИОННЫЙ ЗНАК Идентификационный знак Размер 0,25 0,25 мм (0 010 дюйма) 0,50 0,50 мм (0,0250 дюйма) ПРИМЕЧАНИЕ: Размер поршня выбит сверху поршня.
  2. Измерьте наружный диаметр используемого поршня.
  3. В соответствии с измеренным наружным диаметром рассчитать новый размер отверстия. Новый размер отверстия = Наружный диаметр поршня + 0,01-0,03 мм (0,0004-0,0012 дюйма) (зазор между поршнем и цилиндром) - 0,01 мм (0,0004 дюйма) (запас на хонингование.)
  4. Расточка каждого из цилиндров до расчетного размера. ВНИМАНИЕ: Для предотвращения деформации, которая может возникнуть в результате повышения температуры во время хонингования, просверлите отверстия цилиндра в порядке обжига.
  5. Отточите цилиндры, доводя их до нужного размера (наружный диаметр поршня + зазор с цилиндром).
  6. Проверьте зазор между поршнем и цилиндром. Стандарт: 0,01 ~ 0,03 мм (0,0004 ~ 0,0012 дюйма). ПРИМЕЧАНИЕ: При расточке цилиндров, закончите все цилиндры до одного и того же размера. Не высверливайте только один цилиндр до размера.
Схема №217
Схема №218
Схема №219
  1. Очистите поршень С помощью скребка для прокладки удалите нагар с верхней части поршня. С помощью инструмента для очистки канавок или сломанного кольца очистите канавки поршневого кольца. С помощью растворителя и щетки тщательно очистите поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Не используйте проволочную щетку.
  2. Стандартное измерение наружного диаметра поршня принято 38,5 мм (1 516 дюйма) от верхней фаски поршня. Стандартный диаметр 86,68 ~ 86,71 мм (3,4126 ~ 3,4138in.)
  3. Рассчитайте разницу между диаметром отверстия цилиндра и диаметром поршня. Зазор между поршнем и цилиндром 0,01 ~ 0,03 мм (0,0004 ~ 0,0012 дюйма)
  4. Осмотрите боковой зазор поршневого кольца. Измерьте щупом зазор между новым поршневым кольцом и стенкой канавки кольца. Боковой зазор поршневого кольца № 1: 0,04 ~ 0,08 мм (0,0016 ~ 0,0031 дюйма) № 2: 0,03 ~ 0,07 мм (0,0012 ~ 0,0028 дюйма) Предельный № 1: 0,1 мм (0 004 дюйма) № 2: 0,1 мм (0 004 дюйма) Если зазор больше максимального, замените поршень.
  5. Осмотрите концевой зазор поршневого кольца. Для измерения концевого зазора поршневого кольца 0 246 вставьте поршневое кольцо в отверстие цилиндра. Расположите кольцо под прямым углом к стенке цилиндра, осторожно прижимая его поршнем. Измерьте зазор щупом. Если зазор превышает эксплуатационный предел, замените поршневое кольцо. Если зазор слишком велик, перепроверьте диаметр отверстия цилиндра относительно пределов износа в " РАСТОЧКЕ ЦИЛИНДРА ". Если отверстие превышает эксплуатационный предел, блок цилиндров должен быть переточен (см. " РАСТОЧКА КОНЦА ЦИЛИНДРА ~ 2 "). (ref-276673-S05970973522008011000000)(ref-276673-S05970973522008011000000)
Схема №220
  1. Измерьте диаметр поршневого пальца. Диаметр поршневого пальца 21 001 ~ 21 007 мм (0,8268 ~ 0,8270in.)
  2. Измерить зазор между поршневым пальцем и поршнем. Зазор между поршневым пальцем и поршнем 0 011 ~ 0 018 мм (0,00043 ~ 0,00071 дюйма)
  3. Проверьте разницу между диаметром поршневого пальца и малым диаметром конца шатуна. Взаимодействие поршневого пальца с шатуном 0 016 ~ 0 033 мм (0,00063 ~ 0,00130 дюйма)
Схема №221
Схема №222
  1. Проверьте омметром неразрывность между клеммой и корпусом. При отсутствии сплошности замените сигнализатор давления масла.
  2. Проверьте неразрывность между клеммой и корпусом при проталкивании мелкого провода. При наличии непрерывности даже при проталкивании мелкого провода замените выключатель.
  3. При отсутствии непрерывности при подаче разрежения 50 к Па через масляное отверстие выключатель работает исправно. Проверьте на утечку воздуха. При утечке воздуха мембрана сломана. Замените ее.

Термостат

ПримечаниеУдаление термостата будет иметь неблагоприятный эффект, вызывая снижение эффективности охлаждения. Не снимайте термостат, даже если двигатель имеет тенденцию к перегреву.

Схема №223
  1. Снимите крышку двигателя.
  2. Слейте охлаждающую жидкость двигателя так, чтобы ее уровень был ниже термостата.
  3. Снимите нижний шланг.
  4. Снимите впускное отверстие для воды (А) и термостат (В).

Водяной насоса

  1. Проверьте каждую деталь на наличие трещин, повреждений или износа, при необходимости замените насос охлаждающей жидкости в сборе.
  2. Проверьте подшипник на наличие повреждений, ненормального шума и медленного вращения, при необходимости замените насос охлаждающей жидкости в сборе.
  3. Проверить на утечку охлаждающей жидкости. Если утечка охлаждающей жидкости из отверстия, то уплотнение неисправно. Заменить узел насоса охлаждающей жидкости ПРИМЕЧАНИЕ: Небольшое количество " просачивания " из выпускного отверстия - это нормально.
Схема №224
  1. Погрузите термостат в воду и постепенно нагревайте воду.
  2. Проверьте температуру открытия клапана. Температура открытия клапана: 82°C Температура полного открытия: 95°C Если температура открытия клапана не соответствует указанной, замените термостат.
  3. Проверьте подъем клапана. Подъем клапана: 10 мм (0,4 дюйма) или более при 95°C Если подъем клапана не соответствует указанному, замените термостат.
Схема №225
Схема №226
  1. Установите водяной насос (A) и новую прокладку (B) с 8 болтами. Момент затяжки 15 ~ 22 Нм (150 ~ 220 кгс.см, 11 ~ 16 фунт-сила-фут)
  2. Установите натяжной ремень ГРМ. (См. раздел " СИСТЕМА ГРМ ") (ref-276673-S06083834262008011000000)
  3. Установите зубчатый ремень (см. раздел " СИСТЕМА СИНХРОНИЗАЦИИ "). (ref-276673-S06083834262008011000000)
  4. Установите приводной ремень.
  5. Заправьте двигатель охлаждающей жидкостью. (См. раздел " ЗАПРАВКА И СТРАВЛИВАНИЕ ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ ДВИГАТЕЛЯ ") (ref-276673-S09409380492008011000000)
  6. Запустите двигатель и проверьте наличие утечек.
  7. Перепроверьте уровень охлаждающей жидкости двигателя.
Схема №227
  1. Поместите термостат в корпус термостата. Установите термостат краном вверх. Установите новый к термостату (Б).
  2. Установите впуск для воды (A). Момент затяжки 17 ~ 20 Нм (170 ~ 200 кгс.см, 12,5 ~ 14 фунт-сила-фут)
  3. Установите нижний шланг.
  4. Заправить охлаждающей жидкостью двигателя.
  5. Запустите двигатель и проверьте наличие утечек.
Схема №228

Масло и фильтр

ВниманиеПродолжительный и многократный контакт с минеральным маслом приведет к удалению природных жиров с кожи, что приведет к сухости, раздражению и дерматиту. Кроме того, использованное моторное масло содержит потенциально вредные загрязнения, которые могут вызвать рак кожи. Соблюдайте осторожность, чтобы свести к минимуму длину и частоту контакта вашей кожи с использованным маслом. Носить защитную одежду и перчатки. Тщательно промойте кожу водой с мылом или используйте безводный очиститель для рук, чтобы удалить любое использованное моторное масло. Не используйте бензин, разбавители или растворители. Для сохранения окружающей среды отработанное масло и отработанный масляный фильтр должны утилизироваться только в специально отведенных местах.
Схема №229
  1. Слейте масло из двигателя, снимите колпачок масляного фильтра, снимите пробку для слива масла (А) и слейте масло в емкость.
  2. Замените масляный фильтр. Снимите масляный фильтр (B). Проверьте и очистите поверхность установки масляного фильтра. Проверьте, что номер детали нового масляного фильтра такой же, как и у старого. Нанесите чистое моторное масло на прокладку нового масляного фильтра. Слегка заверните масляный фильтр на место, и затяните его до соприкосновения прокладки с седлом. Затяните его еще на 3 / 4 оборота.
  3. Заправить масляным фильтром двигателя. Очистить и установить пробку слива масла с новой прокладкой. Момент затяжки 35 ~ 45 Н · м (350 ~ 450 кгс.см, 26 ~ 33 фунт · фут) Заправить свежим моторным маслом Емкость Слить и заправить W / масляный фильтр change: 4,5l (4,74 u.qts, 3,95 lmp qts) W / O Замена масляного фильтра: 4,2l (4,30 u.s.qts, 3,65 lmp qts) Установить масляный фильтр.
  4. Запустите двигатель и проверьте наличие утечек масла.
  5. Перепроверьте уровень моторного масла.

Выбор моторного масла

Рекомендуемая классификация API: SH ИЛИ ВЫШЕ

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ КЛАССЫ ВЯЗКОСТИ SAE

Схема №230

ПримечаниеДля наилучшей производительности и максимальной защиты всех видов эксплуатации выбирайте только те смазки, которые: Удовлетворяют требованию классификации API. Иметь соответствующий номер класса SAE для ожидаемого диапазона температур окружающей среды. Смазочные материалы, которые не имеют одновременно номер класса SAE и классификации услуг API на контейнере, не должны использоваться.

Кашне

КОМПОНЕНТЫ

Схема №231

Другие статьи — Двигатель (G6BA-GSL 2.7L)