Двигатель механический - 4,8 л, 5,3 л и 6,0 л - капитальный ремонт агрегата: Прочее Chevrolet Silverado 3500 GMT800 early

Номера групп Gm SPO

Номера групп Gm SPO

Измерение цилиндра для больших размеров

1. Отрегулировать микрометр до размера немного меньшего, чем размер отверстия. Отрегулировать микрометр на 96,0 мм (3,78 дюйма) для 4.8/5.3L двигателей. Отрегулировать микрометр на 101,62 мм (4,0 дюйма) для 6.0L двигателей.
2. Вставить " J 8087 " в микрометр и обнулить циферблат. (ref-507317-S23128116032012100800000)(ref-507317-S23128116032012100800000)
3. С помощью " J 8087 " измерить отверстие цилиндра на наличие завышенных размеров. (ref-507317-S23128116032012100800000)
4. Сдвинуть поршень " J 8087 " вверх и вниз по всей длине отверстия цилиндра. Измерить отверстие как параллельно, так и перпендикулярно осевой линии коленчатого вала вверху, в центре и внизу отверстия. 4.8 / 5.3L отверстие цилиндра размером 96.000-96.018 мм (3.779-3.78 дюйма) должно быть отточено и обслуживается поршнем стандартного размера. A 6.0L Отверстие цилиндра, которое измеряет 101.618-10.1.636 мм (4.0007-0014) может быть обработано. (ref-507317-S23128116032012100800000)

Порядок бурения

1. Измерить все поршни микрометром, чтобы определить диаметр отверстия цилиндра.
2. Прежде чем использовать любой тип борштанги, использовать мелкий напильник и очистить верхнюю часть блока цилиндров, удаляя любую грязь или заусенцы. Если не осмотреть блок цилиндров, возможно, расточная планка неправильно расположена, наклонена, а расточка расточена под неправильным углом.
3. Тщательно следовать инструкциям производителя по эксплуатации оборудования.
4. При расточке цилиндров убедиться, что все крышки подшипников коленчатого вала на месте. Затянуть крышки подшипников коленчатого вала до надлежащего крутящего момента во избежание искажения расточек цилиндров при окончательной сборке.
5. Когда вы возьмете окончательный разрез с помощью борштанги, оставьте 0,03 мм (0 001 дюйма) на диаметре отверстия цилиндра для чистового хонингования и посадки поршня.

Процедура хонингования

1. При хонинговании цилиндров следовать рекомендациям производителя по использованию оборудования, очистке и смазке. Использовать только чистые, острые камни надлежащего сорта на то количество материала, которое вы удаляете. Тусклые, грязные камни режутся неравномерно и выделяют избыточное тепло. Не оттачивайте до конечного зазора крупнозернистым или среднезернистым камнем. Оставьте достаточное количество металла, чтобы все каменные следы можно было удалить мелкосортными камнями. Выполнить окончательную хонингование мелкосортным камнем, хонингование цилиндра до надлежащего зазора.
2. Во время операции хонингования тщательно очистить расточку цилиндра. Повторно осмотреть отверстие цилиндра на предмет посадки с выбранным поршнем. Все измерения поршня или отверстия цилиндра должны производиться с компонентами при нормальной комнатной температуре.
3. При хонинговании цилиндра для подгонки к негабаритному поршню сначала выполнить предварительное хонингование 100-крупнозернистым камнем.
4. Выполнить окончательное хонингование цилиндра с помощью камня с зернистостью 240 и получите рисунок штриховки с перекрестием 45 градусов. Для окончательного хонингования предпочтителен камень с зернистостью 240. Если камень с зернистостью 240 отсутствует, то в качестве заменителя можно использовать камень с зернистостью 220. Неоднократно наблюдайте за измерением в верхней, средней и нижней части канала.
5. Финишные отметки должны быть чистыми, но не острыми. Отделочные метки также должны быть свободны от внедренных частиц и разорванного или сложенного металла.
6. Измерив выбранный поршень в точке калибровки и добавив среднее значение спецификации зазора, можно определить требуемый окончательный размер хонингования цилиндра.
7. После завершения восстановленные отверстия цилиндров должны иметь размер, меньший или соответствующий указанным требованиям.
8. После окончательного хонингования и перед осмотром поршня на предмет посадки отверстия цилиндров очистить горячей водой и моющим средством. Протереть отверстия жесткой щетинной щеткой и тщательно промыть отверстия горячей водой. Не допускайте попадания абразивного материала в отверстия цилиндров. Этот абразивный материал может вызвать преждевременный износ новых поршневых колец и отверстий цилиндров. Абразивный материал также загрязняет моторное масло и может вызвать преждевременный износ подшипников. После промывки расточки цилиндра просушите расточку чистой ветошью.
9. Выполнить окончательные измерения поршня и расточки цилиндра.
10. Постоянно маркировать верхнюю часть поршня для конкретного цилиндра, на котором он установлен.
11. Нанести чистое моторное масло на каждое отверстие цилиндра, чтобы предотвратить ржавление.

Схема №87

Войти

Используя шаровой тип или самоцентрирующийся хонинговальный инструмент, слегка обезжирьте отверстие цилиндра. Дегазацию следует производить только для удаления любых отложений, которые могли образоваться. Использовать 240-зернистый камень из карбида кремния или эквивалентного материала при предварительной обработке процедуры обезжиривания.

Для окончательного хонингования предпочтителен камень с зернистостью 240. Если камень с зернистостью 240 отсутствует, то в качестве заменителя можно использовать камень с зернистостью 220.

Процедура очистки

1. Очистить коленчатый вал растворителем.
2. Тщательно очистить все масляные каналы и осмотреть на наличие ограничений или заусенцев.
3. Просушите коленчатый вал сжатым воздухом.

Измерение зазора главного подшипника

1. Снять боковые болты крышки подшипника M8.
2. Снять болты и шпильки крышки подшипника М10.
3. См. " УКАЗАНИЕ ПО КРЕПЛЕНИЮ " в разделе предостережения и примечания. Установить J 41818 на крышку подшипника. Затянуть болты J 44818 до 11 Н.м (100 фунтов). (ref-507270-S27883397982012100800000)(ref-507318)(ref-507318)
4. Установить J 6125-1b на J 41818, чтобы снять крышку подшипника. (ref-507319-S06640537072012100800000)(ref-507318)
5. Снять крышку подшипника и нижний подшипник.
6. Установить калибровочный пластик на шейку коленчатого вала. Установить калибрующий пластик на всю ширину шейки подшипника коленчатого вала.
7. Установить подшипник, крышку подшипника, болты и болты / шпильки. Затянуть внутренние болты (1-10) первый проход последовательно до 20 Н.м. Завернуть внутренние винты (1- 10) последний проход последовательно на 85 градусов с помощью " J 36660-A ". Закрутить наружный болт / шпилек (11-20) первый проходной проход поочередно до 20 Нм (15 фунтов фута). (ref-507275-S14811002552012100800000)(ref-507275-S14811002552012100800000)
8. Снять боковые болты крышки подшипника M8.
9. Снять болты крышки подшипника и болты / шпильки.
10. Для снятия крышки подшипника использовать " J 41818 " и " J6125-1b ". (ref-507318)(ref-507319-S06640537072012100800000)
11. Измерить калибровочный пластик в его самой широкой области, используя шкалу, поставляемую с комплектом пластикового калибровочного материала. Если калибровочный пластик показывает неравномерность в шейке, превышающую 0 025 мм (0 001 дюйма), снять коленчатый вал и измерить шейку микрометром. Если зазор подшипника больше 0 052 мм (0,0021 дюйма), выбрать и установить набор подшипников меньшего размера, и измерить зазор с помощью калибровочного пластика. Если зазор не может быть доведен до технических характеристик, заменить коленчатый вал или выполнить шлифовку коленчатого вала следующим.
12. Измерить люфт конца коленчатого вала. Произвести упор коленчатого вала вперед или назад. Вставить щуп между центральным подшипником коленчатого вала и опорной поверхностью коленчатого вала и измерить зазор подшипника. Правильный зазор люфта конца коленчатого вала составляет 0,04-0,2 мм (0,0015-0,0078 дюйма). Если зазор не соответствует техническим условиям: Осмотреть упорные поверхности на наличие забоин, задиров или приподнятого металла. Незначительные дефекты можно устранить, заменив упорный вал.

Измерение зазора шатунного подшипника

1. Снять крышку подшипника, половину подшипника и болты.
2. Установить калибрующую пластмассу на шейку подшипника шатуна. Установить калибрующий пластик на всю ширину цапфы.
3. См. " УКАЗАНИЕ НА КРЕПЕЖ " в предостережениях и примечаниях. Установить крышку подшипника, подшипник и болты. Затянуть подтяжку шатунных болтов первого прохода до 20 Н.м. Подтянуть первые проектные шатунные болты окончательного прохода до 85 градусов с помощью " J 36660-A ". Натягивайте вторые проектные шатуны конечного прохода до 85o C помощью " J3660- А " см. раздел " Поршень, шатун, монтаж ". (ref-507270-S27883397982012100800000)(ref-507275-S14811002552012100800000)(ref-507275-S14811002552012100800000)(ref-507315-S32795440462012100800000)
4. Снять крышку подшипника, подшипник и болты.
5. Измерить калибровочный пластик в его самой широкой области, используя весы, поставляемые с комплектом пластикового датчика. Зазор шатунного подшипника должен быть 0 023-0 076 мм (0,0009-0 003 дюйма).

Поршневые, штифтовые и поршневые кольца

1. Очистить с помощью чистящего растворителя лак и угольник с поршня 1.
2. Просушите компоненты сжатым воздухом.
3. Очистить канавки поршневого кольца с помощью подходящего инструмента для очистки кольцевых канавок.
4. Прочистите смазочные отверстия и прорези.
5. Осмотреть поршень на наличие следующих условий: Трещины в площадках поршневого кольца, юбке поршня или бобышках пальца Канавки поршневого кольца на наличие забоин, заусенцев или коробления, которые могут привести к связыванию поршневого кольца - НЕЗНАЧИТЕЛЬНЫЕ дефекты могут быть удалены с поршня мелким напильником. Потертости или поврежденные юбки (2) Эрозионные участки в верхней части поршня (1) Задиры в отверстии поршневого пальца полной плавающей конструкции (3) или поршневого пальца
6. Определить НОВЫЕ верхнее и нижнее компрессионные кольца. Верхнее компрессионное кольцо можно идентифицировать по метке краски (3), расположенной под углом 180 градусов от торцевого зазора. Нижнее компрессионное кольцо можно идентифицировать по метке краски (3), расположенной под углом 90 градусов от торцевого зазора. Оба кольца должны быть установлены так, чтобы ориентирующие метки (1, 2) были обращены к верхней части поршня.
7. Вставить кромку поршневого кольца в канавку поршневого кольца. Полностью обкатать поршневое кольцо вокруг поршня. Если связывание вызвано искаженной кольцевой канавкой, НЕЗНАЧИТЕЛЬНЫЕ дефекты могут быть удалены с помощью мелкого файла. Если связывание вызвано деформированным поршневым кольцом, заменить кольца, как требуется.
8. Измерить щупом боковой зазор поршневого кольца. Если боковой зазор не соответствует техническим условиям, попробуйте другое поршневое кольцо. При невозможности получения надлежащего зазора между кольцом и канавкой заменить поршень, палец и шатун в сборе. Обратитесь к " Механическим спецификациям двигателя (LM7 VIN T) " ", Механические спецификации двигателя (хтагх1 ВИН У)) ", " Механические характеристики двигателя (х тагх2 Він V). LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)
9. Чтобы определить зазор между поршневым пальцем и отверстием, использовать микрометр и измерить наружный диаметр поршневого пальца (OD).
10. Чтобы определить зазор между поршневым пальцем и отверстием, использовать внутренний микрометр и измерить внутренний диаметр отверстия поршневого пальца.
11. Вычесть измерение наружного диаметра поршневого пальца из измерения внутреннего диаметра отверстия для определения зазора между пальцами. Обратитесь к " Механическим спецификациям двигателя (LM7 VIN T) " ", Механические спецификации двигателя (хтагх1 VИН U), " Механические характеристики двигателя (х Тагх2 Вн V). LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)

Измерение торцевого зазора поршневого кольца

1. Определить НОВЫЕ верхнее и нижнее компрессионные кольца. Верхнее компрессионное кольцо можно идентифицировать по метке краски (3), расположенной под углом 180 градусов от торцевого зазора. Нижнее компрессионное кольцо можно идентифицировать по метке краски (3), расположенной под углом 90 градусов от торцевого зазора. Оба кольца должны быть установлены так, чтобы ориентирующие метки (1, 2) были обращены к верхней части поршня.
2. Поместить поршневое кольцо в отверстие цилиндра на 6,5 мм (0,25 дюйма) ниже верхней части зоны перемещения кольца.
3. Установить щуп и измерить зазор между торцами поршневых колец. См. " Механические характеристики двигателя (LM7 VIN T) ", " Технические требования к механическим характеристикам двигателя (хтагх1 VИН U)) " ", Механические спецификации двигателя (х Тагх2 Вн V). LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)

Шатун и подшипники

1. Очистить шатун 2 и колпачок 4 в растворителе.
2. Просушите компоненты сжатым воздухом.
3. Проверить шатун на наличие следующих условий: Скручивание (1) Правильная посадка сопрягаемых поверхностей шатуна и крышки (2) Забоины или выбоины в отверстии подшипника (3) Повреждение установочных пазов подшипника (4)
4. Измерить отверстие подшипника шатуна (1) для некруглого состояния. Обратитесь к " Механическим спецификациям двигателя (LM7 VIN T) ", " Механические спецификации двигателя (хтагх1 VIN U), " Техническим характеристикам двигателя (х-тагх2 V). LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)
5. Чтобы определить полный плавающий зазор между поршневым пальцем и отверстием шатуна, использовать микрометр и измерить наружный диаметр поршневого пальца (OD).
6. Для определения полного плавающего зазора между поршневым пальцем и отверстием шатуна измерить с помощью микрометра внутренний диаметр отверстия шатунного пальца (1).
7. Вычесть измерение наружного диаметра поршневого пальца из измерения внутреннего диаметра отверстия шатунного пальца для определения зазора между пальцем и отверстием. См. " Механические характеристики двигателя (LM7 VIN T) ", " Механических характеристик двигателя (хтагх1 VИН U)) " ", Механические спецификации двигателя (htagx2 VIN V). LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)
8. Осмотреть шатунные подшипники на наличие кратеров или карманов. Сплющенные участки на половинах подшипника указывают на усталость.
9. Осмотреть шатунные подшипники на предмет чрезмерного задирания или обесцвечивания.
10. Осмотреть шатунные подшипники на предмет попадания грязи или мусора в материал подшипника.
11. Осмотреть шатунные подшипники на предмет неправильной посадки, на которую указывают яркие, полированные участки поверхности подшипника.

Информация об использовании инструмента

Информация о приводах подшипников, расширителей и расширителей

1. Инструмент состоит из направляющего конуса (1), ведущих шайб (2 или 3), приводов подшипников расширителя (4-8), приводных штанг (9 или 10), губок расширителя (11), втулки расширителя (12), конуса расширителя (13), вала расширителя (14) и узла расширителя (15).
2. Внутренний диаметр привода подшипника детандера номер 1 составляет 28 575-37 465 мм (1 125-1 475 дюйма) и используется с детандером в сборе и малой шайбой.
3. Внутренний диаметр привода подшипника расширителя номер 2 составляет 37 465-43,18 мм (1 475-1,7 дюйма) и используется с расширяющим приводом номер 1 и малой шайбой.
4. Внутренний диаметр привода подшипника расширителя номер 3 составляет 43,18-48 895 мм (1,7-1 925 дюйма) и используется с расширяющим приводом номер 2 и большой шайбой.
5. Внутренний диаметр привода подшипника расширителя номер 4 составляет 48 895-54,61 мм (1 925-2,15 дюйма) и используется с расширяющим приводом номер 3 и большой шайбой.
6. Внутренний диаметр привода 5 подшипника расширителя составляет 54,61-60 325 мм (2 150-2 375 дюйма) и используется с приводом 4 расширителя и большой шайбой.
7. Внутренний диаметр подшипника расширителя номер 6 составляет 60 325-68 326 мм (2 375-2,69 дюйма) и используется с расширяющим драйвером номер 5 и большой шайбой.

Сборка и эксплуатация инструмента

1. Выбрать правильный расширяющий драйвер и шайбу из информации о расширяющем драйвере и шайбе.
2. Поместить расширяющийся драйвер на узел расширителя.
3. Осмотреть, чтобы убедиться, что разделительные линии между сегментами расширяющегося привода выровнены с разделительными линиями узла расширителя.
4. Поместить направляющий конус над приводной штангой, при этом маленький конец конуса должен быть обращен к приводу в сборе.
5. Установить ведущую шайбу на резьбовую часть расширителя в сборе.
6. Навинтите узел расширителя с ведущей шайбой на ведущий стержень. Для снятия внутренних подшипников может потребоваться установка удлинителя приводной штанги.
7. Вставить инструмент во внутренний подшипник распределительного вала и затянуть до плотного прилегания. Работайте инструментом спереди или сзади блока двигателя. На некоторых блоках двигателя гайка на узле расширителя недоступна, кроме как с любого конца. В этом случае необходимо использовать гнездо и удлинитель для увеличения и уменьшения узла расширителя.
8. Вставить нейлоновый конус в передний или задний подшипник распределительного вала. Это позволит правильно выровнять инструмент.
9. Выведите подшипник из блока двигателя или в него.
10. Повторить процедуру для дополнительных внутренних подшипников.
11. Для 2 концевых подшипников, переднего и заднего, снять нейлоновый конус и удлинитель приводной штанги.
12. Выведите подшипники из блока двигателя или введите их в блок.

Измерение подъема кулачка распределительного вала

1. Измерить подъем кулачка распределительного вала с помощью " J 8520 ". (ref-507315-S40831902532012100800000)
2. Снять коромысла клапана и болты
3. Вставить установочную шпильку циферблатного индикатора в отверстие болта коромысла клапана.
4. Собрать компоненты " J 8520 " и установить на шпильку. (ref-507315-S40831902532012100800000)
5. Установить вал циферблатного индикатора на конец штанги толкателя.
6. Повернуть лицевую сторону циферблатного индикатора на ноль.
7. Медленно вращайте коленчатый вал по часовой стрелке до тех пор, пока циферблатный индикатор не получит свои самые высокие и самые низкие показания.
8. Сравнить общую подъемную силу, показанную на рисунке, с техническими характеристиками: Надлежащая подъемная сила для 4.8/5.3L входных лепестков составляет 6,82 мм (0 268 дюйма). Правильный подъем лепестков для 4.8/5.3L выпускных лепестков составляет 6,96 мм (0 274 дюйма). Правильный подъем лепестков для 6.0L входных лепестков составляет 6,96 мм (0 274 дюйма). Надлежащий подъем лепестков для 6.0L выпускных лепестков составляет 7,13 мм (0 281 дюйма).

Развертка направляющих втулок клапанов, притирки клапанов и седел

Необходимые инструменты

Направляющий расширитель клапана J 37378-1

Расширение направляющей части клапана

1. Измерить зазор между штоком клапана и направляющей с помощью циферблатного индикатора. Установить наконечник циферблатного индикатора в верхней части направляющей клапана. Зазор между штоком клапана и направляющей также может быть получен с помощью микрометра для измерения диаметра штока клапана и измерительного прибора шарового типа для измерения отверстия направляющей.
2. Необходимо заменить шток клапана (1) и направляющую (2) с избыточным зазором или компоненты. Обратитесь к " Механическим спецификациям двигателя (LM7 VIN T) ", " Механической спецификации двигателя (хтагх1 VИН U), " Механических спецификаций двигателя (х Тагх2 Вн V). LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)
3. Осмотреть штоки клапанов на предмет чрезмерного задирания, износа или коробления. Шток клапана, имеющий чрезмерные задиры (3 или 4) или износ (4 или 6), подлежит замене. Изношенную направляющую клапана, имеющую избыточный зазор между штоком и направляющей, следует доработать и установить клапаны с негабаритными штоками.
4. Измерить диаметр штока клапана. Необходимо заменить шток клапана диаметром менее 7,95 мм (0 313 дюйма). Если диаметр штока клапана соответствует техническим требованиям, а зазор между штоком и направляющей слишком велик, направляющая клапана должна быть расширена до большего размера и установлен клапан с большим размером штока.
5. Развернуть направляющую клапана с помощью " J 37378-1 ". (ref-507315-S40831902532012100800000)
6. Очистить направляющую расточку от всей металлической стружки и мусора.
7. Установить клапан 2 (со штоком увеличенного размера) в головку цилиндра 1.
8. Проверить правильность посадки клапана. Перемещайте клапан взад и вперед в направляющей. Клапан должен двигаться свободно без сопротивления или сопротивления.

Притирка седла и клапана

1. Осмотреть клапан на наличие следующего: Обгоревшие или эродированные участки (1) Изношенный запас (2) Изогнутый шток (3) Изношенный или забитый шток (4) Изношенная шпоночная канавка (5) Изношенный наконечник штока (6)
2. Проверить торцевую поверхность клапана на наличие следующих признаков: Износ или отсутствие запаса (1 или 4) Точечная поверхность (2) Обгоревшие или эродированные участки (3)
3. Осмотреть запас клапана. Выпускной клапан может быть заменен, если перед шлифованием его толщина превышает 1,25 мм (0,05 дюйма).
4. Заменить выпускные клапаны с точечной коррозией на соответствующей машине для замены клапанов.
5. Заменить клапан, если после шлифовки запас толщины составляет менее 1,25 мм (0,05 дюйма).
6. Если торец клапана был отшлифован, может потребоваться выполнить регулировку пружины клапана для получения надлежащей высоты установки пружины. См. раздел " Разборка головки цилиндров ". (ref-507315-S40628625552012100800000)
7. Осмотреть головку цилиндров (1) на наличие свободного седла клапана (9 или 11), которое плотно прилегает к головке цилиндров.
8. Очистить отверстия направляющей клапана (7) с помощью подходящего инструмента. Удалить весь углерод или грязь из отверстий. Направляющая клапана должна быть чистой для шлифовального инструмента седла для получения надлежащих результатов.
9. Зачистите седло клапана. Для получения надлежащих результатов следует тщательно следовать рекомендациям производителя оборудования. Независимо от того, какой тип оборудования используется, важно, чтобы направляющие отверстия клапана были свободны от углерода или грязи, чтобы обеспечить надлежащее центрирование направляющего инструмента в направляющей.
10. Осмотреть седла клапанов. Седла клапанов должны быть концентричны, чтобы общее показание индикатора находилось в пределах 0,05 мм (0,0021 дюйма). Если седло клапана было отшлифовано, может потребоваться установить прокладку на пружину клапана для достижения надлежащей высоты установки пружины. См. " Разборка головки цилиндра ". (ref-507315-S40628625552012100800000)

1. Снять датчик абсолютного давления (MAP) (абсолютное давление во впускном коллекторе) (абсолютное давление во впускном коллекторе) (1) с задней части воздухозаборника. Датчик абсолютное давление во впускном коллекторе должен быть переустановлен после завершения процедур очистки и проверки.
2. Осмотреть уплотнительную втулку на датчике абсолютное давление во впускном коллекторе. Втулка не должна быть разорвана или повреждена.
3. Снять и утилизировать прокладки 1 впускного коллектора к головке цилиндров.
4. Снять топливную рейку с форсунками (см. " Демонтаж топливной рейки и форсунок "). (ref-507315-S12909788002012100800000)
5. Снять корпус дросселя и прокладку (см. " Демонтаж корпуса дросселя в сборе "). (ref-507315-S12703819232012100800000)
6. Удалить соленоид продувки испарительных выбросов (EVAP) (3), болт (2) и изолятор (1).
7. Очистить впускной коллектор в растворителе. Очистить поверхности прокладок впускного коллектора. Очистить внутренние каналы впускного коллектора.
8. Просушите впускной коллектор сжатым воздухом.

Как отремонтировать резьбу

Необходимые инструменты

1. Комплект для ремонта резьбы головки / основного болта J 42385-100
2. " J 42385-200 " Общий комплект для ремонта резьбы (ref-507317-S23128116032012100800000)
3. " J 42385-300 " Комплект крепежа и оборудования (ref-507315-S40831902532012100800000)

Схема №88

Войти

Процесс ремонта резьбы предполагает использование цельной, тонкостенной, самозапирающейся, углеродистой стали, вкладыша втулочного типа (1). В процессе установки втулки приводной инструмент расширяет нижнюю наружную резьбу вставки в основной материал (2). Это действие механически фиксирует вставку на месте. Кроме того, при установке на соответствующую глубину фланец вставки будет упираться в расточку ремонтируемого отверстия.

1. Просверлите резьбу поврежденного отверстия (1). Для вкладышей M6 требуется минимальная глубина сверления 15 мм (0,59 дюйма). Для вкладышей M8 требуется минимальная глубина сверления 20 мм (0,79 дюйма). Для вкладышей M10 требуется минимальная глубина сверления 23,5 мм (0,93 дюйма).
2. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
3. Рассверлить отверстие на всю глубину, допускаемую инструментом (1).
4. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
5. С помощью воротка (2) постучите по резьбе просверленного отверстия. Для вставок M6 требуется минимальная глубина врезки 15 мм (0,59 дюйма). Вставки M8 требуют минимальной глубины врезки 20 мм (0,79 дюйма). Вставки M10 требуют минимальной глубины врезки 23,5 мм (0,93 дюйма).
6. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
7. Распылительный очиститель GM P/N 12346139, GM P/N 12377981 (канадский P/N 10953463) или аналогичный в отверстие.
8. Используя сжатый воздух, очистить отверстие от масла и стружки.
9. Смазать резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
10. Установить вставку (2) на привод (1).
11. Нанести резьбовые LOCTITE™ 277, J 42385-109 (1) или аналогичные на резьбу наружного диаметра вставки (2).
12. Установить в отверстие вкладыш 2. Установить вкладыш до соприкосновения фланца вкладыша с цекованной поверхностью. Продолжайте вращать установочное приспособление (1) через вставку. Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.
13. Осмотреть вставку на правильность установки в отверстие. Правильно установленная вставка (1) будет либо заподлицо, либо немного ниже заподлицо с поверхностью основного материала (2).

Как отремонтировать резьбу отверстия под болт головок цилиндров

1. Комплект для ремонта резьбы болта головки цилиндров состоит из следующих элементов: Сверло (1) Метчик (2) Монтажник (3) Втулка (4) Центровочный штифт (5) Втулка (6) Болты (7) Крепежная пластина (8)
2. Установить крепежную пластину 3, болты 1 и втулку 2 на палубу блока двигателя. Поместить крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту (4).
3. Вставить центрирующий штифт (1) через втулку в отверстие.
4. Вставить центрирующий штифт в требуемое отверстие и затянуть крепежные болты (2).
5. Извлечь центрирующий штифт из отверстия.
6. Отверстия для болтов головки цилиндров 1-8 являются глубокими отверстиями и будут просверлены без втулки сверла. Отверстия для болтов головки цилиндров 9 и 10 являются более мелкими отверстиями, сверление ДОЛЖНО быть выполнено с втулкой сверла на месте.
7. При необходимости установить стакан 2 на сверло 1.
8. Просверлите резьбу поврежденного отверстия. Просверлите отверстие до соприкосновения стопорного бурта сверла или втулки с втулкой.
9. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
10. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия.
11. Для того, чтобы врезать новую резьбу на нужную глубину, повернуть метчик в отверстие до совмещения меток (1 или 4) на метчике с верхней частью втулки сверла (3). Для более глубоких отверстий под болты головки цилиндров 1-8 вращайте метчик до совмещения верхней метки на метчике (4) с верхней частью втулки сверла. Для более мелких отверстий под болты головки цилиндров 9 и 10 вращайте метчик до совмещения нижней метки на метчике (1) с верхней частью втулки сверла.
12. Снять крепежную пластину (2), втулку (3) и болты.
13. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
14. Распылительный очиститель GM P/N 12346139, GM P/N 12377981 (канадский P/N 10953463) или аналогичный в отверстие.
15. Используя сжатый воздух, очистить отверстие от масла и стружки.
16. Смазать резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
17. Установить вставку (2) на привод (1).
18. Нанести резьбовые LOCTITE™ 277, J 42385-109 (1) или аналогичные на резьбу наружного диаметра вставки (2).
19. Установить в отверстие вкладыш и драйвер 1. Вращать инструмент привода до совмещения метки на инструменте с поверхностью деки блока двигателя. Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.

Как отремонтировать резьбу отверстия болта главной крышки

1. Комплект для ремонта резьбы основного болта колпачка состоит из следующих элементов: Сверло (1) Метчик (2) Монтажник (3) Крепежная пластина (4) Длинные болты (5) Короткие болты (6) Центровочный штифт (7) Втулка (8)
2. Установить крепежную пластину, болт и втулку J 42385-306 на блок двигателя. Поместить крепежную пластинку и втулки над отверстием, подлежащим ремонту.
3. Поместить центрирующий штифт в нужное отверстие и затянуть крепежные болты приспособления.
4. Просверлите поврежденное отверстие. Наружные болтовые отверстия 11-20 имеют более мелкие расточки. Использовать с дрелью стакан J 42385-316. Сверлить до соприкосновения стопорного бурта бурового долота или втулки с втулкой.
5. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
6. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, повернуть метчик в отверстие до тех пор, пока метка на метчике не совместится с верхней частью втулки. Для более глубоких основных отверстий колпачка 1-10 вращайте кран до тех пор, пока верхняя метка (4) на кране не совместится с верхней частью втулки (3). Для более мелких отверстий 11-20 основного колпачка вращайте метку до тех пор, пока нижняя метка (1) на метке не совместится с верхней частью втулки (3).
7. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
8. Распылительный очиститель GM P/N 12346139 (канадский P/N 10953463) или аналогичный в отверстие.
9. Используя сжатый воздух, очистить отверстие от масла и стружки.
10. Смазать резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
11. Установить вставку (2) на привод (1).
12. Нанести резьбовые LOCTITE™ 277, J 42385-109 (1) или аналогичные на резьбу наружного диаметра вставки (2).
13. Вставить вставку и привод (1) через крепежную пластину и втулку в отверстие. Вращайте приводной инструмент до тех пор, пока метка на инструменте (3) не совместится с верхней частью втулки (2). Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.

Подбор поршня

1. С помощью микрометра под прямым углом измерить наружный диаметр поршня (Od). Измерить диаметр 43 мм (1,69 дюйма) от верхней части поршня. Обратитесь к " Механическим спецификациям двигателя (LM7 VIN T) ", " Механические спецификации двигателя (хтагх1 VИН U)) " ", Механические характеристики двигателя (htagx2 VIN v) ". LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)
2. Записать наружный диаметр поршня.
3. Настроить микрометр на записанный наружный диаметр поршня.
4. Вставить датчик диаметра J 8087 в микрометр и обнулить шкалу датчика.
5. Измерить внутренний диаметр отверстия цилиндра с помощью датчика J 8087. Измерить в точке на расстоянии 64 мм (2,5 дюйма) от верхней части цилиндра.
6. Записать внутренний диаметр отверстия цилиндра.
7. Вычесть наружный диаметр поршня из внутреннего диаметра отверстия цилиндра для определения зазора между поршнем и отверстием. Обратитесь к " Механическим спецификациям двигателя (LM7 VIN T) ", " Механические спецификации двигателя (хтагх1 VIN U)) " ", Механические технические характеристики двигателя (х. LQ4 LR4 (ref-507274-S04515180112012100800000)(ref-507274-S10072739332012100800000)(ref-507274-S13925330832012100800000)
8. Если нужный зазор получить не удается, выбрать другой поршень, палец и шатун в сборе и снова замерить зазоры. Если надлежащая посадка не может быть достигнута, может потребоваться хонингование отверстия цилиндра для поршня большего размера.

Распределительный вал и система привода

Стальной цельный распределительный вал заготовки поддерживается пятью подшипниками, запрессованными в блок двигателя. Распределительный вал имеет механически обработанное реактивное кольцо датчика распределительного вала, включенное между четвертой и пятой цапфами подшипника. Звездочка синхронизации распределительного вала установлена спереди распределительного вала и приводится в движение звездочкой коленчатого вала через цепь синхронизации распределительного вала. Звездочка коленчатого вала со шлицами установлена на коленчатом валу с помощью шпонки и шпоночной канавки. Шлицы звездочки коленчатого вала приводят в движение ведомую шестерню масляного насоса. Удерживающая пластина, установленная в передней части блока цилиндров двигателя, поддерживает положение распределительного вала.

Коленчатый вал

Коленчатый вал отлит из шаровидного чугуна. Коленчатая ось опирается на пять подшипников коленчатого вала. Подшипники удерживаются крышками подшипников коленвала, которые обрабатываются с блоком двигателя для правильной центровки и зазора. Шейки коленчатого вала. подрезаны и прокатаны. Центральная коренная шейка - это упорная цапфа. Кольцо реактивной тяги положения коленчатого вала запрессовано установлено в задней части коленчатого валу. 8 Уплотнение реактивного вала не подлежит отдельному обслуживанию.

Головки цилиндров

Головки цилиндров отлиты из алюминия и имеют запрессованные на месте направляющие клапана из порошкового металла и седла клапанов. Проходы для системы отбора воздуха охлаждающей жидкости двигателя находятся в передней части каждой головки цилиндров. Крышки коромысел клапанов крепятся к головке цилиндров четырьмя установленными по центру болтами крышек коромысел.

Блок двигателя

Блок двигателя представляет собой конфигурацию с глубокой юбкой 90 градусов V типа " кулачок в блоке " с пятью крышками подшипников коленчатого вала. Блок двигателя чугунный. Пять крышек подшипников коленчатого вала имеют по четыре вертикальных крепежных болта M10 и два горизонтальных болта M8. Распредвал поддерживается пятью подшипниками распределительного вала, запрессованными в блок.

Выпускные коллекторы

Выпускные коллекторы представляют собой цельную чугунную конструкцию. Выхлопной коллектор направляет выхлопные газы из камер сгорания в систему выпуска. Каждый коллектор имеет один вход для системы реакции впрыска воздуха (система впрыска вторичного воздуха) (California 4.8 L и 5.3 L приложения), а правый коллектор имеет выход для системы рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов). Газы выхлопной системы направляются из правого выхлопного коллектора через узел трубы EGRA и клапан к фланцу впускного коллектора.

Впускной коллектор

Впускной коллектор представляет собой цельную составную конструкцию, которая включает в себя латунные резьбовые вставки для установки топливной рейки, кронштейн дроссельного троса, корпус дроссельной заслонки, электромагнитный клапан впрыска топлива (EVAP), шпилька жгута проводов, труба рециркуляции отработавших газов (рециркуляция отработавших газов). Экран обзора двигателя и кронштейн экрана. Каждая сторона впускного коллектора уплотняется к головке цилиндра с помощью многоразовой силиконовой уплотнительной прокладки и нейлонового несущего корпуса. Смонтированный снаружи узел трубы рециркуляция отработавших газов устанавливается в передней правой части впускного коллектора. Узел трубы ЭГР уплотняется к впускному коллектору уплотнительным кольцом круглого сечения и удерживается одним болтом. Во впускном коллекторе нет каналов для охлаждающей жидкости.

Масляный поддон

Конструктивный масляный поддон - литой алюминий. Конструкция включает в себя монтажную бобышку масляного фильтра, отверстие сливной пробки, монтажное отверстие датчика уровня масла и перегородку масляного поддона. Крышка масляного поддона и датчик уровня масла крепятся к боковым сторонам масляного поддона. Выравнивание конструктивного масляного поддона к задней части блока двигателя и картера коробки передач имеет решающее значение.

Система клапанов

Движение передается от распределительного вала через гидравлические роликовые клапанные подъемники и трубчатые толкатели на коромысла роликового типа. Нейлоновый клапанный подъемник направляет положение и удерживает клапанные подъемники. Клапанные коромысла для каждого ряда цилиндров установлены на пьедесталах (шарнирных опорах). Каждое коромысло удерживается на шарнирной опоре и головке цилиндра болтом. Клапанная привязь имеет сетчатую конструкцию.

Информация о новой продукции

Цель новой информации о продукте - выделить или указать важные изменения продукта по сравнению с предыдущим модельным годом.

Изменения могут включать один или несколько из следующих элементов

1. Значения крутящего момента и/или стратегии затяжки крепежа
2. Изменены технические характеристики двигателя
3. Новые герметики и/или клеи
4. Изменения в процедуре разборки и сборки
5. Пересмотр процедуры механической диагностики двигателя
6. Требуются новые специальные инструменты
7. Сравнение компонентов предыдущего года

Новые герметики и/или клеи

1. Материал блокировки резьбы используется на топливной направляющей, болтах кронштейна катушки зажигания, впускном коллекторе, головке цилиндра M8 / M11, маховике и резьбе болтов выпускного коллектора.
2. Материал типа герметика для труб используется на заглушках охлаждающей жидкости и масляной галереи блока двигателя, резьбе датчика давления масла и поверхности масляного поддона блока двигателя.
3. Материал типа герметика используется на фланце боковых болтов крышки подшипника коленчатого вала М8.
4. Обратитесь к разделу " Клеи, жидкости, смазки и герметики ". (ref-507315-S11890436482012100800000)

Сравнение компонентов за предыдущий год

1. В применениях с механической коробкой передач используется пилотный подшипник коробки передач новой конструкции.
2. Все головки цилиндров выполнены из литого алюминия.
3. Все коленчатые валы будут иметь короткий задний фланец (в области заднего масляного уплотнения коленчатого вала). Некоторые применения (механическая коробка передач 4,8 л и все 6,0 л) требуют прокладки между задней частью коленвала и маховиком для правильного позиционирования маховика. Более длинные болты требуются в приложениях, использующих прокладку.
4. Трубка для заливки масла увеличилась в длину.
5. Текущая конструкция четырехточечной трубы для отбора охлаждающего воздуха двигателя будет использоваться на ранних двигателях. Вторая конструкция двухточечная труба (монтируемая к передней части каждой головки цилиндров), будет использована на более поздних двигателях
6. Все приложения 6.0L имеют распредвал нового дизайна.
7. Дизайн экрана прицела двигателя изменился. Приложения 4.8L и 5.3L будут использовать новый цельный дизайн. В приложениях 6.0L будет использоваться новый экран из трех частей.
8. Масляное уплотнение штока клапана второй конструкции и регулировочная прокладка в сборе могут быть использованы на более поздних двигателях.

Схема №89

Войти

Смазка двигателя поставляется узлом масляного насоса героторного типа. Насос монтируется на передней части блока двигателя и приводится в движение непосредственно звездочкой коленчатого вала. Шестерни насоса вращаются и откачивают масло из поддона картера через приемное сито и трубу. Масло находится под давлением, когда оно проходит через насос и направляется через масляные галереи блока двигателя. Внутри узла масляного насоса находится предохранительный клапан, который поддерживает давление масла в заданном диапазоне. Масло под давлением направляется через нижнюю галерею к полнопоточному масляному фильтру, где удаляются вредные загрязнения. Байпасный клапан встроен в масляный поддон, в бобышке масляного фильтра, что позволит потоку масла в случае ограничения фильтра. В задней части блока масло затем направляется в верхние главные масляные галереи, которые просверлены чуть выше узла распределительного вала. Оттуда масло затем направляется на подшипники коленчатого и распределительного валов. Масло, которое попало в верхние главные масляные галереи, также создает давление в узлах подъемника клапана и затем прокачивается через толкатели для смазки коромысел клапанов и штоков клапанов. Масло, возвращающееся в поддон, направляется маслоотражателем коленчатого вала. Давление масла и уровень в картере контролируются каждый индивидуальными датчиками.

Внешний маслоохладитель доступен для определенных применений, все 6.0L. Масло направляется от масляного насоса, через нижнюю главную масляную галерею к полнопоточному масляному фильтру. Затем масло направляется через выпускную масляную галерею масляного поддона, расположенную в левой задней части масляного поддона, и к внешнему маслоохладителю через узел шланга. Масло проходит через маслоохладитель и возвращается в двигатель во входную масляную галерею масляного поддона, расположенную в левой задней части масляного поддона. Затем масло направляется в верхние главные масляные галереи и остальную часть двигателя в сборе.

Чистота и аккуратность

1. На протяжении всего этого раздела следует понимать, что правильная очистка и защита обработанных поверхностей и участков трения является частью процедуры ремонта. Это считается стандартной цеховой практикой, даже если это специально не оговорено.
2. При обслуживании любых внутренних деталей двигателя важен уход и чистота.
3. Когда компоненты снимаются для обслуживания, они должны быть промаркированы, организованы или сохранены в определенном порядке для повторной сборки. См. Разделение деталей.
4. В момент установки компоненты следует устанавливать в том же месте и с той же сопрягаемой поверхностью, что и при демонтаже.
5. Автомобильный двигатель - это сочетание множества обработанных, отточенных, отполированных и притертых поверхностей с допусками, которые измеряются в миллиметрах или тысячных долях дюйма. Эти поверхности должны быть закрыты или защищены во избежание повреждения компонентов.
6. На трущиеся участки при сборке следует наносить либеральное покрытие из чистого моторного масла.
7. Правильная смазка защитит и смазает трущиеся поверхности при начальной эксплуатации.

Как заменить прокладки двигателя

Специальный инструмент

EN 28410 Съемник прокладок

Повторное использование прокладок и нанесение герметиков

1. Не использовать повторно прокладки, если не указано иное.
2. Прокладки, которые могут быть использованы повторно, будут идентифицированы в процедуре обслуживания.
3. Не наносите герметик на прокладку или уплотнительную поверхность, если это не указано в сервисной информации.

Разделение компонентов

1. Для разделения компонентов использовать резиновый молоток.
2. Отогните компонент в сторону, чтобы ослабить компоненты.
3. Удары следует делать на изгибах или усиленных участках, чтобы предотвратить деформацию деталей.

Как очистить поверхности прокладок

1. Удалить всю прокладку и уплотнительный материал с детали, используя съемник прокладок EN 28410 или его эквивалент.
2. Необходимо соблюдать осторожность, чтобы избежать зарезов или царапин на уплотнительных поверхностях.
3. Не использовать никакой другой метод или технику для удаления герметика или прокладочного материала с детали.
4. Не использовать абразивные подушки, наждачную бумагу или электроинструмент для очистки поверхностей прокладки. Эти способы очистки могут привести к повреждению уплотнительных поверхностей компонентов. Абразивные подушки также дают мелкодисперсные частицы, которые масляный фильтр не может удалить из масла. Этот порошок является абразивным и, как известно, вызывает внутренние повреждения двигателя.

Соединение труб

1. Состав для соединения труб представляет собой податливый герметик, который не полностью затвердевает. Этот тип герметика используется там, где две нежесткие части, такие как масляный поддон и блок двигателя, собраны вместе.
2. Не использовать стык труб в местах, где ожидаются экстремальные температуры. Эти области включают в себя: выпускной коллектор, прокладку головки или другие поверхности, где указан разделитель прокладок.
3. Соблюдать все рекомендации и указания по технике безопасности, которые имеются на контейнере. Для удаления герметика или материала прокладки обратитесь к разделу " Замена прокладок двигателя ".
4. Нанести состав для соединения труб на чистую поверхность. Использовать размер или количество шариков, как указано в процедуре. Пропустите валик внутрь любых болтовых отверстий.
5. На одну уплотнительную поверхность нанести непрерывный валик соединения труб. Уплотняемые поверхности, подлежащие повторной герметизации, должны быть чистыми и сухими.
6. Затянуть болты в соответствии с техническими условиями. Не затягивайте.

RTV Sealer

1. Герметик для вулканизации при комнатной температуре (RTV) затвердевает при воздействии воздуха. Этот тип герметика используется там, где две нежесткие части, такие как впускной коллектор и блок двигателя, собраны вместе.
2. Не использовать герметик для вулканизации при комнатной температуре (RTV) в зонах, где ожидаются экстремальные температуры. К этим зонам относятся: выпускной коллектор, прокладка головки или другие поверхности, где указан разделитель прокладок.
3. Соблюдать все рекомендации и указания по технике безопасности, которые имеются на контейнере. Для удаления герметика или материала прокладки обратитесь к разделу " Замена прокладок двигателя ".
4. Нанести RTV на чистую поверхность. Использовать размер бортика, как указано в процедуре. Пропустите валик внутрь любых болтовых отверстий.
5. Собрать компоненты, пока RTV еще влажный, в течение 3 минут. Не ждите, пока RTV закончится.
6. Затянуть болты до технических характеристик. Не затягивайте.

Анаэробный герметик

1. Анаэробный эксгаустер затвердевает при отсутствии воздуха. Этот тип герметика используется там, где две жесткие детали, например, отливки, собираются вместе. При разборке двух жестких деталей и отсутствии легко заметного уплотнителя или прокладки, детали, вероятно, собирались с использованием прокладочного элиминатора.
2. Соблюдать все рекомендации и указания по технике безопасности, которые имеются на контейнере. Для удаления герметика или материала прокладки обратитесь к разделу " Замена прокладок двигателя ".
3. На один фланец нанести непрерывный буртик разделителя прокладок. Поверхности, подлежащие повторной герметизации, должны быть чистыми и сухими.
4. Равномерно распределите герметик пальцем, чтобы получить равномерное покрытие на уплотняемой поверхности.
5. Затянуть болты до технических характеристик. Не затягивайте.
6. После правильной затяжки креплений удалить излишки герметика с внешней стороны соединения.

Разделение деталей

Разделение, маркировка или организация следующих компонентов

1. Поршень и поршневой палец
2. Поршень для конкретного отверстия цилиндра
3. Поршневые кольца к поршню
4. Шатун к шейке коленчатого вала
5. Шатун к крышке подшипника Рекомендуются карандаш для краски или инструмент травильного/гравировального типа. Штамповка шатуна или крышки вблизи отверстия подшипника может повлиять на геометрию компонента.
6. Коренные и шатунные подшипники коленчатого вала
7. Регуляторы перекоса распределительного вала и клапанов
8. Регуляторы зазоров клапанов, направляющие регуляторов зазоров, штанги толкателей и коромысла в сборе
9. Клапан к направляющей клапана
10. Пружина клапана и регулировочная прокладка в положение головки цилиндров
11. Расположение и направление крышки основного подшипника блока двигателя
12. Шестерни привода и ведомые шестерни масляного насоса

Инструмент и оборудование

Специальные инструменты перечислены и проиллюстрированы в этом разделе с полным списком в конце раздела. Эти инструменты или их эквиваленты специально разработаны для быстрого и безопасного выполнения операций, для которых они предназначены. Использование этих специальных инструментов также позволит свести к минимуму возможные повреждения компонентов двигателя. Некоторые высокоточные измерительные инструменты требуются для проверки определенных критических компонентов. Моментные ключи и угломер крутящего момента необходимы для правильной затяжки различных креплений.

Для надлежащего обслуживания двигателя в сборе должны быть легко доступны следующие элементы

1. Одобренные защитные очки и защитные перчатки
2. Чистая, хорошо освещенная рабочая зона
3. Подходящий бак для очистки деталей
4. Источник сжатого воздуха
5. Поддоны или контейнеры для хранения для хранения деталей и крепежных элементов
6. Соответствующий набор ручного инструмента
7. Утвержденный стенд для ремонта двигателя
8. Утвержденное подъемное устройство двигателя, которое будет адекватно выдерживать вес компонентов