Главная ОтзывыВозврат
Главная/Suzuki/Grand Vitara/Suzuki Grand Vitara II (2005-2008)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический: Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический: Прочее Suzuki Grand Vitara II

Механическая часть двигателя 60 иллюстраций ~12 мин чтения

Как проверить компрессию

Проверить давление сжатия на всех 6 цилиндрах следующим образом

Схема №171
Схема №172
Схема №173
  1. Прогрейте двигатель.
  2. После прогрева остановите двигатель.
  3. Снимите крышку уравнительного резервуара и отсоедините соединительные муфты жгута катушки зажигания.
  4. Демонтировать все катушки зажигания (1) и свечи зажигания (2) согласно ДЕМОНТАЖУ И МОНТАЖУ СВЕЧЕЙ ЗАЖИГАНИЯ.
  5. Отсоедините электрожгут топливной форсунки у штуцера
  6. Установите в отверстие свечи зажигания специальный инструмент (Манометр сжатия). Специальный инструмент 09915-64512 09915-64530 09915-67010
  7. Выключите сцепление (для снижения пусковой нагрузки на двигатель) для автомобиля МКПП и полностью нажмите педаль акселератора, чтобы полностью открыть дроссельную заслонку.
  8. Провернуть двигатель с полностью заряженной батареей, и прочитать самое высокое давление на компрессионном манометре. ПРИМЕЧАНИЕ: Для измерения давления сжатия прокрутите двигатель по крайней мере 250 об/мин, используя полностью заряженную батарею. Давление сжатия Стандарт: 1400-1600 кПа (14,0-16,0 кг/см 2 199,0-227,5 фунт/кв. дюйм) Предел: 1100 кПа (11,0 кг/см 2 156,0 фунт/кв. дюйм) Макс. разница между любыми двумя цилиндрами: 100 кПа (1,0 кг/см2, 14,2 фунт/кв.
  9. Выполните шаги 6, 7 и 8 на каждом цилиндре, чтобы получить 6 показаний.

Как проверить разрежение в двигателе

Разрежение двигателя, которое развивается во впускной магистрали, является хорошим индикатором состояния двигателя. Процедура проверки вакуума заключается в следующем

Схема №174
  1. Прогрейте двигатель до нормальной рабочей температуры и убедитесь, что обороты холостого хода двигателя соответствуют техническим требованиям.
  2. Выключите двигатель и отсоедините вакуумные шланги от клапана 1 регулятора давления топлива.
  3. Подсоедините специальные инструменты (вакуумметр и шланговый стык) и 3-х сторонний стык между вакуумным шлангом и клапаном. Специальный инструмент 09915-67311 09918-08210 09355-35754-600 шланг, оригинальные детали SUZUKI 09367-04002 3-way Шарнир, оригинальные детали SUZUKI
  4. Запустите двигатель и запустите двигатель на заданных оборотах холостого хода, и прочитайте показания вакуумметра. Вакуум должен быть в пределах спецификации. Характеристики вакуума (уровень моря) 59-79 кПа (450-600 мм рт. ст., 17,7-23,7 в. Hg) при заданной частоте вращения холостого хода
  5. После проверки снимите, все специальные инструменты.
  6. Подсоедините вакуумные шланги к клапану регулятора давления топлива.
Схема №175
  1. Снимите отрицательный (-) кабель на батарее.
  2. Снять крышки головок цилиндров согласно разделу СНЯТИЕ И УСТАНОВКА КРЫШЕК ГОЛОВОК ЦИЛИНДРОВ.
  3. Ключом 19 мм поверните шкив коленчатого вала 1 по часовой стрелке до совмещения метки ГРМ «О» положения 2 блока цилиндров и индекса 3 шкива коленчатого вала 1.
  4. Проверьте, находится ли положение кулачка (4) цилиндра № 1 в указанном положении [А], как показано на рисунке. Если положение кулачка [B], установить положение кулачка [A], повернув коленчатый вал на один оборот.
  5. Проверить притирки клапанов толщиномером (1) по следующей методике. Проверить клапанные плети цилиндра № 1. Поверните шкив коленчатого вала на 120 ° по часовой стрелке. Проверить запорную арматуру цилиндра No6. Так же, как б) - в), обратные клапанные плети цилиндра № 5, цилиндра № 4, цилиндра № 3 затем цилиндра № 2.

Если запорная арматура не соответствует спецификации, запишите запорную арматуру и отрегулируйте ее в соответствии со спецификацией, заменив регулировочную прокладку.

Спецификация зазора клапана

ПрименениеВ холодном состоянии (температура охлаждающей жидкости 15-25 ° C (59-61°C))В горячем состоянии (температура охлаждающей жидкости 60-68 ° C (140-103°C))
Впуск0,18-0,22 мм (0 007-0 008 дюйма)0,21-0,27 мм (0 008-0 011 дюйма)
Выпускная система0,28-0,32 мм (0 011-0 012 дюйма)0,30-0,36 мм (0 012-0 014 дюйма)

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЗАЗОР КЛАПАНА

Схема №176
Схема №177
Схема №178
Схема №179
Схема №180
Схема №181
Схема №182
Схема №183
Схема №184
  1. Закройте клапан, регулировочную прокладку (2) которого необходимо заменить, повернув коленчатый вал, затем поверните толкатель (3) до тех пор, пока его срезанная часть (1) не будет обращена внутрь, как показано на рисунке.
  2. Поднимите клапан вниз, повернув коленчатый вал на 360 °.
  3. Удерживайте толкатель в этом положении с помощью специального инструмента следующим образом. Отверните болты его корпуса. Проверить No корпуса и выберите специальный инструмент, соответствующий No корпуса. как показано ниже в таблице. Таблица выбора специального инструмента распределительный вал HOUSING REFERENCE No. на корпусе распределительного вала Тисненая метка на специальном инструменте И2. I3. I4. В E2. Е3. Е4. EX Удерживайте толкатель так, чтобы он не соприкасался с прокладкой, установив специальный инструмент на корпусе распределительного вала с болтом корпуса (1), затяните болты корпуса до указанного момента. Специальный инструмент 09916-66510 Момент затяжки Болты корпуса распределительного вала а: 11 Н.м (1,1 кгс-м, 7,5 фунт-фут) по указанной процедуре
  4. Поверните распределительный вал приблизительно на 90 ° по часовой стрелке и снимите регулировочную прокладку (3). ВНИМАНИЕ: Никогда не кладите руку между распределительным валом и толкателем.
  5. С помощью микрометра (2) измерьте толщину удаленной прокладки (1) и определите заменяющую прокладку, рассчитав толщину новой прокладки по следующей формуле и таблице. Спецификация толщины прокладки Сторона впуска: A = B + C - 0 200 мм (0 008 дюйма) Сторона выпуска: A = B + C - 0 300 мм (0 012 дюйма) A: Толщина новой прокладки B: Толщина снятой прокладки C: Измеренный зазор клапана Для примера впускной стороны: Когда толщина снятой прокладки составляет 2 400 мм (0 094 дюйма), а измеренный зазор клапана составляет 0 450 мм (0 018 дюйма). A = 2 400 мм (0 094 дюйма) + 0 450 мм (0 018 дюйма) - 0 200 мм (0 008 дюйма) = 2 650 мм (0 104 дюйма) Расчетная толщина новой прокладки = 2 650 мм (0 104 дюйма)
  6. Выберите номер новой прокладки (1) с толщиной, как можно более близкой к расчетному значению. Доступный номер новой прокладки СПЕЦИФИКАЦИЯ ТОЛЩИНЫ ПРОКЛАДКИ Толщина мм (дюймы) Регулировочная прокладка No Толщина мм (дюймы) Регулировочная пластина № 2.175 (0.0856) 218 2.600 (0.1024) 260 2.200 (0.0866) 220 2.625 (0.1033) 263 2.225 (0.0876) 223 2.650 (0.1043) 265 2.25 (0.0886) 225 2.675 (0.1053) 268 2.275 (0.0896) 228 2.700 (0.1063) 270 2.300 (0.0906) 230 2.725 (0.1073) 273 2.325 (0.0915) 233 2.750 (0.1083) 275 2.350 (0.0925) 235 2.775 (0.1093) 278 2.375 (0.0935) 238 2.800 (0.1102) 280 2.400 (0.0945) 240 2.825 (0.1112) 283 2.425 (0.0955) 243 2.850 (0.1122) 285 2.450 (0.0965) 245 2.875 (0.1132) 288 2.475 (0.0974) 248 2.900 (0.1142) 290 2.500 (0.0984) 250 2.925 (0.1152) 293 2.525 (0.0994) 253 2.950 (0.1161) 295 2.550 (0.1004) 255 2.975 (0.1171) 298 2.575 (0.1014) 258 3.000 (0.1181) 30
  7. Установить новую прокладку, обращенную к регулировочной прокладке No стороны (1) с толкателем.
  8. Поднимите клапан, повернув коленчатый вал против часовой стрелки (в противоположном направлении против выше Шага 4 и снимите специальный инструмент. Специальный инструмент 09916-66510
  9. Установите корпус распределительного вала 1 и затяните болты на заданный момент. Момент затяжки болта а корпуса распределительного вала: 11 Н.м (1,1 кг-м, 8,0 фунт-фут)
  10. Поворот шкива коленчатого вала более 4 оборотов.
  11. Снова проверьте зазор клапана после его регулировки.
  12. После проверки и регулировки всех клапанов.
  13. Установить крышки головок цилиндров согласно документу СНЯТИЕ И УСТАНОВКА КРЫШЕК ГОЛОВОК ЦИЛИНДРОВ.
Схема №185
Схема №186
  1. Отсоедините разъем от МАФ и датчика ИАТ.
  2. Откройте верхний кожух воздухоочистителя (1) после отцепления его зажимов (2).
  3. Снимите фильтр воздухоочистителя.

Как очистить двигатель механический: прочее

При очистке фильтра сдувать пыль продувкой сжатым воздухом со стороны выхода воздуха из фильтра (т.е. стороны, обращенной вверх при установке в корпус воздухоочистителя).

Схема №187
Схема №188

Руководство по цепи синхронизации № 4 и № 5

Проверить башмак 3 на износ или повреждение.

Схема №189

Звездочка распределительного вала

Проверьте зубья звездочки на износ или повреждение.

Схема №190

Цепь ГРМ

Проверьте цепь ГРМ на износ или повреждение.

Схема №191
Схема №192
Схема №193
  1. Проверить башмак 1 на износ или повреждение.
  2. Убедитесь, что защелка (1) и поверхность зуба (2) не имеют повреждений, и защелка функционирует должным образом.
Схема №194

Направляющие цепи ГРМ № 1 и № 2

Проверить башмак на чрезмерный износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №195

Натяжное устройство приводной цепи распределительного вала

Проверить башмак 1 на износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №196

Звездочка коленчатого вала 1-й цепи газораспределения

Проверьте зубья звездочки на износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №197

RH (№ 2) Банк 1-я цепь газораспределения Впускная звездочка распределительного вала

Проверьте зубья звездочки на износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №198

Звездочка холостого хода № 1

Проверьте зубья звездочки на износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №199

Звездочка холостого хода № 2

Проверьте зубья звездочки на износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №200

1-я цепь синхронизации

Проверьте цепь ГРМ на износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №201

Регулятор натяжения цепи ГРМ № 1

Убедитесь, что защелка (1) и поверхность зуба (2) не имеют повреждений, и защелка функционирует должным образом.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №202
Схема №203

Руководство по цепи синхронизации № 3

Проверить башмак 1 на чрезмерный износ или повреждение.

При обнаружении какой-либо неисправности замените ее.

Схема №204

Звездочки 2-й цепи ГРМ правого (№ 2) блока

Проверьте зубья звездочки на износ или повреждение.

Схема №205

RH (№ 2) Банк 2-я цепь синхронизации

Проверьте цепь ГРМ на износ или повреждение.

Схема №206
Схема №207
  1. Проверить башмак 1 на износ или повреждение.
  2. Проверьте плавность скольжения плунжера.
Схема №208

Износ кулачка

С помощью микрометра измерьте высоту кулачка. Если измеренная высота ниже своего предела, замените распределительный вал.

Высота кулачка «а»

Высота кулачкаВпускной кулачокВытяжной кулачок
Стандарт45 005-45 165 мм (1,7719-1,7781 дюйма)45 550-45 710 мм (1,7933-1,7996 дюйма)
Предел44,89 мм (1,7673 дюйма)45,43 мм (1,7886 дюйма)

СПЕЦИФИКАЦИЯ ВЫСОТЫ КУЛАЧКА

Схема №209

Биение распределительного вала

Установите распределительный вал между двумя блоками «V» и измерьте его биение с помощью циферблатного индикатора.

Если измеренное биение превышает указанный предел, замените распределительный вал.

Предел биения распределительного вала

0,04 мм (0 002 дюйма)

Схема №210

Износ цапфы распределительного вала

Проверьте шейки распределительного вала и корпуса распределительного вала на наличие точечной коррозии, царапин, износа или повреждений.

Всегда заменяйте распределительный вал или головку цилиндров корпусом. Никогда не заменяйте головку цилиндров без замены корпусов.

Схема №211

Проверьте зазор с помощью калибровочного пластика. Процедура заключается в следующем.

Схема №212
Схема №213
Схема №214
  1. Очистить корпуса и шейки распределительного вала.
  2. Убедитесь, что все толкатели и регулировочные прокладки сняты и установите распределительные валы на головку цилиндров.
  3. Поместите кусок калибровочного пластика на всю ширину шейки распределительного вала (параллельно распределительному валу).
  4. Установить корпус распределительного вала.
  5. Затяните болты корпуса распределительного вала в таком порядке («1» - «17»), как показано на рисунке, немного за один раз, пока они не будут затянуты до указанного крутящего момента. ПРИМЕЧАНИЕ: Не вращайте распределительный вал во время установки калибровочного пластика.
  6. Снимите корпус и, используя шкалу (2) на оболочке из калибровочного пластика (1), измерьте ширину калибровочного пластика (1) в его самой широкой точке. Зазор шейки распределительного вала Стандарт: 0 020-0 074 мм (0,0008-0,0029 дюйма) Предел: 0,10 мм (0,0039 дюйма) Если измеренный зазор между цапфами распределительного вала превышает предельный, измерить проточку цапфы (корпуса) и наружный диаметр цапфы распределительного вала. Замените распределительный вал или головку блока цилиндров в сборе в зависимости от того, что больше, чем указано в спецификации. Отверстие цапфы распределительного вала (IN и EX) Стандарт: 26.000-26.033 мм (1.0236-1.0249 дюйма) Наружный диаметр шейки распределительного вала (IN и EX) Стандарт: 25 959-25 980 мм (1,0220-1,0228 дюйма)

Направляющие клапана

Используя микрометр и калибр отверстия, снять показания диаметра на штоках клапанов и направляющих, чтобы проверить зазор между штоком и направляющей. Обязательно снимайте показания более чем в одном месте по длине каждого стебля и направляющей.

Если зазор превышает предельный, замените клапан и направляющую клапана.

Зазор между штоком клапана и направляющей

ПунктСтандартПредел
Диаметр штока клапанаВпуск5 965-5 980 мм (0,2348-0,2354 дюйма)
Выпускная система5 940-5 955 мм (0,2339-0,2344 дюйма)
Направляющее отверстие клапанаВ и Ex6 000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма)
Зазор между штоком и направляющейВпуск0 020-0 047 мм (0,0008-0,0019 дюйма)0,07 мм (0,0028 дюйма)
Выпускная система0 045-0 072 мм (0,0018-0,0028 дюйма)0,09 мм (0,0035 дюйма)

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЗАЗОР МЕЖДУ ШТОКОМ КЛАПАНА И НАПРАВЛЯЮЩЕЙ

Схема №215

Клапаны

Схема №216
Схема №217
Схема №218
Схема №219
Схема №220
Схема №221
  1. Удалите весь углерод с клапанов.
  2. Осмотрите каждый клапан на предмет износа, ожога или деформации его торца и штока и при необходимости замените его.
  3. Измерить толщину головки клапана. Если измеренная толщина превышает предельную, замените клапан. Технические характеристики клапана ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛАПАНА Пункт Стандарт Ограничение Впуск 1,0 мм (0 039 дюйма) 0,6 мм (0 024 дюйма) Выхлопные газы 1,2 мм (0 047 дюйма) 0,7 мм (0 028 дюйма)
  4. Осмотрите торец штока клапана на наличие точечной коррозии и износа. Если обнаружена точечная коррозия или износ, конец штока клапана может быть повторно покрыт. Но не шлифуйте его конусность чрезмерно. При чрезмерном износе клапана или отсутствии его конусности замените его.
  5. Проверьте каждый клапан на радиальное биение с помощью циферблатного индикатора и блока «V». Для проверки биения медленно вращайте клапан. Если биение превышает предельное значение, замените клапан. Радиальное биение головки клапана Предел: 0,08 мм (0 003 дюйма)
  6. Создание схемы контакта на каждом клапане обычным образом, т.е. путем нанесения равномерного слоя маркировочного состава на седло клапана и путем вращательного постукивания по седлу с головкой клапана. Необходимо использовать клапанный лямпер (инструмент, используемый при притирке клапанов). Рисунок, выполненный на посадочной поверхности клапана, должен представлять собой сплошное кольцо без разрывов, а ширина рисунка должна находиться в заданном диапазоне. Стандартная ширина посадочного места, определяемая по рисунку контактов на поверхности впускных и выпускных клапанов: 1,1-1,3 мм (0,0433-0,0512 дюйма)
  7. Ремонт седла клапана Седло клапана, не создающее равномерного контакта со своим клапаном или показывающее ширину посадочного контакта, которая находится вне указанного диапазона, должно быть отремонтировано путем повторной шлифовки или путем резки и повторной шлифовки и закончено притиркой. Седло выпускного клапана Используйте резаки седла клапана (1), чтобы сделать два разреза, как показано на рисунке. Необходимо использовать два резца: 1-й для изготовления угла 15 °, а 2-й для изготовления угла 45 °. Для получения желаемой ширины сиденья необходимо сделать 2-й срез. Ширина седла выпускного клапана 1,1-1,3 мм (0,0433-0,0512 дюйма) Седло впускного клапана Используйте резаки седла клапана (1), чтобы сделать три разреза, как показано на рисунке. Необходимо использовать три резца: 1-й для изготовления угла 15 °, 2-й для изготовления угла 60 °, и 3-й для изготовления угла 45 °. Для получения желаемой ширины сиденья необходимо сделать 3-й срез (45 °). Ширина седла для седла впускного клапана 1,1-1,3 мм (0,0433-0,0512 дюйма) Притирка клапана Притирка клапана на седле в два этапа, первый с нанесением на лицевую поверхность притирочного состава крупного размера, а второй с мелкозернистым составом, каждый раз с использованием притирки клапана по обычному методу притирки.

Поршневые кольца

Для измерения торцевого зазора вставьте поршневое кольцо в расточку цилиндра, а затем измерьте зазор с помощью толщиномера.

Если измерительный зазор не соответствует спецификации, замените кольцо.

ПримечаниеПеред вставкой поршневого кольца очистите верхнюю часть отверстия цилиндра от углерода и любой другой грязи.

Зазор торца поршневого кольца

ПунктСтандартПредел
Верхнее кольцо0,20-0,35 мм (0,0079-0,0137 дюйма)0,7 мм (0,0276 дюйма)
2-е кольцо0,35-0,47 мм (0,0138-0,0185 дюйма)0,7 мм (0,0276 дюйма)
Масляное кольцо0,20-0,70 мм (0,0079-0,0275 дюйма)1,8 мм (0,0709 дюйма)

СПЕЦИФИКАЦИЯ НА ТОРЦОВЫЕ ЗАЗОРЫ ПОРШНЕВЫХ КОЛЕЦ

Схема №222

Биение коленчатого вала

С помощью циферблатного индикатора измерьте биение в центральной шейке. Проверните коленчатый вал медленно. Если биение превышает свой предел, замените коленчатый вал.

Биение коленчатого вала

Предел: 0,06 мм (0,0023 дюйма)

Схема №223

Люфт тяги коленчатого вала

Измерьте этот люфт при установленном в блоке цилиндров коленчатом валу обычным способом, то есть при установленных упорном подшипнике, нижнем картере, коренных подшипниках и крышках коренных подшипников. См. ОСНОВНЫЕ ПОДШИПНИКИ, КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ И СНЯТИЕ И УСТАНОВКА БЛОКА ЦИЛИНДРОВ.

С помощью циферблатного индикатора считайте смещение в осевом (упорном) направлении коленчатого вала.

При превышении его предела замените упорный подшипник новым стандартным или негабаритным для получения стандартного люфта тяги.

Люфт тяги коленчатого вала

Стандарт: 0,10-0,35 мм (0,0040-0,0137 дюйма)

Предел: 0,38 мм (0,0150 дюйма)

Схема №224

Толщина упорного подшипника коленчатого вала

Стандарт: 2 425-2 475 мм (0,0955-0,0974 дюйма)

Размер (0 125 мм): 2 488-2 538 мм (0,0980-0,0999 дюйма)

Схема №225

Овальность и конусность (неравномерный износ) цапф

Неравномерно изношенная шейка коленчатого вала проявляется как разность диаметров на поперечном сечении или по его длине (или и то, и другое). Эта разница, если она есть, определяется путем снятия показаний микрометра. Если какая-либо из шеек сильно повреждена или если величина неравномерного износа в описанном выше смысле превышает ее предел, повторно шлифуйте или заменяйте коленчатый вал.

Кривошипная шейка некруглая (а - б) и коническая (в - г)

Предел: 0,01 мм (0,0004 дюйма)

Схема №226

Задний сальник

Тщательно осмотрите масляное уплотнение на предмет износа или повреждения. При износе или повреждении манжеты замените масляное уплотнение.

Схема №227

Маховое колесо

  1. При повреждении, растрескивании или износе зубчатого венца замените маховик.
  2. Если поверхность, контактирующая с диском сцепления, повреждена или чрезмерно изношена, замените маховик.
  3. Проверьте маховик на торцевое биение циферблатным манометром. Если биение превышает свой предел, замените маховик.

Биение маховика

Предел: 0,2 мм (0,0078 дюйма)

Схема №228

Деформация уплотненной поверхности

Используя прямую кромку и толщиномер, проверьте уплотненную поверхность на наличие искажений. Если плоскостность превышает его предел, исправьте или замените его.

Плоскостность уплотняемой поверхности

Предел: 0,06 мм (0,0024 дюйма)

Схема №229
Схема №230
  1. Когда любой цилиндр нуждается в переборке, все остальные цилиндры также должны быть переборки в то же время.
  2. Выберите негабаритный поршень в соответствии с величиной износа цилиндра. Увеличенный диаметр поршня 88.470-88.490 мм (3.4831-3.4838 дюйма)
  3. Измерьте с помощью микрометра диаметр поршня.
  4. Рассчитать диаметр отверстия цилиндра, подлежащего переборке, следующим образом. D = A + B-C D: Диаметр отверстия цилиндра, подлежащего переборке A: Диаметр поршня, измеренный B: Зазор поршня = 0,02-0,04 мм (0,0008-0,0015 дюйма) C: Припуск на хонингование = 0,02 мм (0,0008 дюйма)
  5. Восстановить и отточить цилиндр до расчетного размера. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед повторным обжатием установите нижний картер на место и затяните в соответствии со спецификацией, чтобы избежать искажения отверстий подшипников.
  6. Измерить зазор поршня после хонингования.

Метрические крепежные детали

Большинство крепежных элементов, используемых для данного автомобиля, являются метрическими. При замене любого крепежа наиболее важно, чтобы сменный крепеж был правильного диаметра, шага резьбы и прочности.

Рекомендуемые сервисные материалы

МатериалРекомендуемый продукт или спецификация SUZUKI
ГерметикSUZUKI Bond № 1217GNo детали: 99000-31260
Герметик водонепроницаемыйSUZUKI Bond № 1207BNo детали: 99000-31140
SUZUKI Bond № 1207FNo детали: 99000-31250

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СЕРВИСНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ПримечаниеУказанный момент затяжки может также быть найден в (Схема №185), см. рис. 44, см. рис. 50, см. рис. 63, см. рис. 82, см. рис. 105, см. рис. 119, см. рис. 135, см. рис. 161 и см. рис. 187.

Другие статьи — Двигатель механический