Главная ОтзывыВозврат
Главная/Honda/Odyssey (North America)/Honda Odyssey (North America) I (2004-2009)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический - 3,3 л V6: Прочее
Содержание Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический - 3,3 л V6: Прочее Honda Odyssey (North America) I

Механическая часть двигателя 96 иллюстраций ~20 мин чтения

Меры предосторожности для дополнительной удерживающей системы (SRS) «подушка безопасности» и «устройство предварительного натяжения ремня безопасности»

Дополнительная удерживающая система, такая как " система впрыска вторичного воздуха BAG " и " ремень безопасности PRE-TENSIONER ", используемая вместе с передним ремнем безопасности, помогает снизить риск или тяжесть травмы водителя и переднего пассажира при определенных типах столкновения. Эта система может включать в себя входы переключателя ремня безопасности и модули передних подушек безопасности двойной ступени. Если оборудованная двухступенчатыми модулями передней подушки безопасности, система SRS использует переключатели ремней безопасности для определения того, включены ли они в переднюю подушку безопасности. (ref-160449)

Транспортное средство может быть оснащено выключателем отключения подушки безопасности пассажира. Поскольку не существует заднего сиденья, где можно включить заднюю детскую сумку, выключатель предназначен для выключения пассажирской подушки безопасности, чтобы на переднем пассажирском сиденье можно было использовать заднее детское удерживающее устройство. Переключатель расположен в центре приборной панели, рядом с пепельницей. Когда переключатель переведен в положение ON, пассажирская подушка безопасности включена и может надуваться при определенных типах столкновений.

ПредупреждениеВо избежание того, чтобы SRS не сработал, что может увеличить риск получения травмы или смерти в случае столкновения, которое приведет к надуванию подушки безопасности, все техническое обслуживание должно выполняться уполномоченным техником. Неправильное обслуживание, включая неправильную установку и удаление SRS- может привести к травме, вызванной непреднамеренным включением системы. Для удаления спирального кабеля и модуля подушки безопасности см. " система впрыска вторичного воздуха BAG RESTRAINTION SYSTEMS ". (ref-160449)

Специальные инструменты

Реальные формы инструментов Kent-Moore могут отличаться от форм специальных сервисных инструментов, проиллюстрированных здесь.

Схема №311
Схема №312
Схема №313
Схема №314
Схема №315
Схема №316

Визуальный контроль распределительного вала

Проверьте распредвал на наличие царапин, заеданий и износа. При необходимости замените.

Биение распределительного вала

  1. Поддержите распределительный вал у шеек распределительного вала № 2 и № 4.
  2. Измерить биение распределительного вала в шейке № 3, как показано на рисунке.
  3. Если измеренное биение превышает предельное значение, замените распределительный вал. Предел биения (общий показатель: 0,1 мм (0 004 дюйма) показания)
Схема №317
  1. Измерьте высоту банки распределительного вала, как показано на рисунке. Стандартная высота кулачка: 38 943-39 133 мм для впуска и выпуска (1,5332-1,5407 дюйма) Предел износа кулачков: 0,15 мм (0,0059 дюйма)
  2. Если измеренный износ выходит за пределы нормы, замените распределительный вал.
Схема №318
Схема №319
  1. Измерьте наружный диаметр шейки распределительного вала. Стандартный внешний диаметр шейки распредвала А: 46.920-46.940 мм (1.8472-1.84880 дюймов) В: 42.420-42.440 мм
  2. Измерьте внутренний диаметр подшипника распределительного вала для соответствующих положений цапфы распредвала, измеренных в шаге 1. Стандартный диаметр внутреннего подшипника распредвала A: 47.000-47.025 мм (1.8504-1,8514 дюйма) B: 42.500-42.525 мм
  3. Шейка распределительного вала - это разница между наружным диаметром шейки распредвала и внутренним диаметром подшипника кулачкового вала. Если зазор превышает предельный, замените кулачковый вал и / или головку цилиндра. Предел зазора в шейке распредвала: 0,15 мм (0,0059 дюйма)
Схема №320
Схема №321
  1. Установите распределительный вал и установочную пластину в головку цилиндра.
  2. Стандартный люфт распределительного вала: 0,03-0,06 мм (0,0012-0,0024 дюйма)
  3. Если он выходит за пределы указанного диапазона, выберите толщину установочной пластины распределительного вала для получения стандартного заданного торцевого люфта. Пример: Когда торцевой люфт кулачкового вала составляет 0,08 мм (0,0031 дюйма) с установочной пластиной 1 распределительного валаи замените установочную пластину 1 распредвала на установочную плиту 4 распределительных валов, чтобы установить концевой люфт на уровне 0,04 мм (0 016 дюйма).
Схема №322
  1. Поддержите распределительный вал у шеек распределительного вала № 2 и № 4.
  2. Установите звездочку на распределительный вал.
  3. Измерить биение звездочки распределительного вала. Предел биения (общий показатель: 0,1 мм (0 004 дюйма))
  4. Если биение превышает предельное значение, замените звездочку распределительного вала.
Схема №323
Схема №324
  1. Измерьте отклонение клапана под прямым углом к распределительному валу. Клапан и направляющая клапана в основном изнашиваются в этом направлении. Предел отклонения клапана: 0,20 мм (0,0079 дюйма) (показания циферблатного индикатора)
  2. Если отклонение направляющей клапана превышает предел, проверьте клапан до направляющего зазора. Измерьте диаметр штока клапана и внутренний диаметр направляющей клапана, как показано на рисунке. Убедитесь в том, что зазор между клапаном и направляющей клапана соответствует техническим требованиям. Зазор между клапаном и направляющей клапаном Впуск: 0 020-0 053 мм (0,0008-0,0021 дюйма) Выхлоп: 0 030-0 049 мм (0,0012-0,0019 дюйма) Предел: 0,10 мм. (0,0039 дюйма) Если зазор между вентилем и направляющей арматурой превышает предел замените клапан или необходимую направляющую в качестве направляющей.
Схема №325
Схема №326
Схема №327
Схема №328
Схема №329
  1. Чтобы снять направляющую клапана, нагрейте головку цилиндра до 150 ° - 160 ° C (302 ° - 160°C), замочив ее в подогретом масле.
  2. Вытолкнуть направляющую клапана, используя пресс с давлением, ограниченным до 20 к Н (2 тонны, 2,2 тонны США, 2,0 Imp тонн) давления, или молоток и подходящий инструмент.
  3. Вывинтите направляющее отверстие клапана головки цилиндра в соответствии со спецификацией для направляющей части сервисного клапана, как показано на рисунке. Диаметр направляющего отверстия клапана (для сервисных деталей) Впуск: 11 175-11 196 мм (0,4400-0,4408 дюйма) Выпуск: 12 175-12 196 мм. (0,4793-0,4802 дюйма)
  4. Нагрейте головку цилиндра до 150 ° - 160 ° C (302 ° - 160°C) в подогретом масле и вдавите направляющую сервисного клапана в головку цилиндров на указанную высоту, как показано на рисунке. Высота " L ": 13,2-13,4 мм (0 520-0 528 дюйма)
  5. Выверните новую направляющую сервисного клапана в головке цилиндра до указанного диаметра. Готовая внутренняя направляющая клапана внутренний диаметр Впуск: 7.000-7.018 мм (0.2756-0.02763 дюйма) Выпуск: 8.000-8.011 мм (0,3150-0.3154 дюйма)

Седла клапанов

Проверить седла клапана на наличие точечной коррозии на контактной поверхности клапана и восстановить поверхность или заменить седло клапана, если оно изношено.

Схема №330
  1. Перед ремонтом седел клапанов проверьте клапан и направляющую клапана на износ. См. " " КЛАПАН " ". (ref-163500-S38350364832005082400000)
  2. Обеими руками равномерно срезать седло клапана.
Схема №331
Схема №332
Схема №333
Схема №334
Схема №335
  1. Высверлить старое седло до тех пор, пока оно не разрушится. Стопор глубины машины должен быть установлен так, чтобы отверстие не могло продолжаться за пределы дна торца выемки седла клапана в головке цилиндров.
  2. Проработка выемки в головке цилиндра. ВНИМАНИЕ: Проработку следует производить по окружностям, концентричным с центром направляющей клапана так, чтобы седло клапана имело правильную посадку. Расточное отверстие для сервисного клапанного седла Увеличенный размер: 0,5 мм (0 020 дюйма) Впуск: 44 500-44 516 мм (1,7520-1,7526 дюйма) Выпуск: 37.500-37 516мм (1.4764-1,4770 дюйма)
  3. Нагрейте головку цилиндра до 150 ° - 160 ° C (302 ° - 160°C), замочив ее в подогретом масле.
  4. Запрессовать седло клапана в головку цилиндра до тех пор, пока оно не сядет на дно отверстия седла клапана.
  5. Вырежьте или отшлифуйте седло клапана с помощью подходящего инструмента в соответствии со спецификацией.
  6. После резки притереть седло клапана абразивным составом.
  7. Проверьте посадочные размеры клапана.
  8. Используйте глубиномер для измерения расстояния " L " между установочной поверхностью седла пружины головки цилиндров и концом штока клапана, как показано на рисунке. Впуск: 44,7-44,9 мм (1 760-1 768 дюйма) Выпуск: 45,4-45,6 мм (1.787 -1 795 дюйма) Если расстояние, показанное на рисунке, короче указанного, повторите шаг 5 выше, чтобы отрегулировать его. В случае, если указанное расстояние " Л ". 0,8 меньше, а наконечник штока вентиля не может быть отшлифован в пределах заданного предела для получения нового расстояния.
Схема №336
  1. Проверьте размеры каждого клапана (см. раздел " КЛАПАН "). (ref-163500-S38350364832005082400000)
  2. Если головка клапана износилась до толщины менее 0,5 мм (0 020 дюйма), то замените клапан.

Клапанная пружина

Прямоугольность

Схема №337
  1. Измерьте размер " S " пружины клапана с помощью прямоугольного инструмента для отклонения от квадрата, как показано на рисунке. Отклонение: менее 2,0 мм (0 079 дюйма)
  2. Если пружина клапана выходит за пределы нормы, замените пружину клапана.

Давление

Схема №338
  1. Стандартное давление: 523,7 Н (53,4 кг, 117,7 фунта) при открытом клапане на 30,0 мм (1 181 дюйма) Предельное давление с: 733 N (74,8 кг, 164,8 фунтов) клапан открыт на 30 мм (1.181 дюйм)
  2. Если это не соответствует спецификации, замените пружину клапана.
Схема №339
  1. Проверьте валы коромысел на наличие царапин, повреждений и износа.
  2. Наружный диаметр вала коромысла: 17 979-18 000 мм
  3. Проверить внутренний диаметр коромысла. Внутренний диаметр коромысел: 18 007-18 028 мм (0,7089-0 098 дюйма) Зазор между коромыслом и валом: 0 007-0 049 мм (0,0003-0,0019 дюйма)
ВниманиеУдерживайте коромысло с гидравлическим подъемником клапана в вертикальном положении, чтобы предотвратить попадание воздуха на гидравлический подъемник клапана при проверке.
Схема №340
Схема №341
Схема №342
  1. Проверьте контактные и скользящие поверхности на предмет износа или царапин.
  2. Проверьте наружный диаметр подъемника клапана. Наружный диаметр подъемного устройства клапана: 15.947-15.957 мм (0.6278-0,6282 дюйма)
  3. Проверить внутренний диаметр направляющей подъемника клапана. Внутренний диаметр направляющей: 16 000-16 013 мм (0,6299-0,6304 дюйма) Стандартный зазор между: 0 043-0 066 мм подъемником клапана и направляющей (0,0017-0,0026 дюйма)
Схема №343
Схема №344
Схема №345
Схема №346
  1. Установите компоненты клапана. Всегда используйте новое масляное уплотнение клапана. См. " " МАСЛЯНОЕ УПЛОТНЕНИЕ КЛАПАНА " ". Установите пружину клапана (с неравномерным шагом) узкой стороной шага в сторону головки цилиндра. После установки компонентов клапана используйте пластиковый молоток, чтобы слегка постучать по наконечнику штока клапана для обеспечения правильной посадки. (ref-163500-S15437931492005082400000)
  2. Установите распределительные валы, найдите пластины и задние крышки головки цилиндров. Расположите ударник распределительного вала сверху, как показано на рисунке.
  3. Установите подъемники клапанов и направляющую клапана. Соберите их в исходном положении и удерживайте все подъемники клапана проволокой, чтобы они не выпали из направляющей. Удалите проволоку после установки подъемников и направляющей.
  4. Установите коромыслами валы качалок. Болты затягивайте постепенно в два-три этапа до кондиции в следующих положениях распределительного вала: Перед затяжкой болтов распределительный вал должен быть расположен там, где лепесток не соприкасается с подъемником. Поставьте поршень № 1 на ВМТ на такте сжатия и затяните болты вала качалки для цилиндров № 2, № 4 и № 6. Установите поршень № 4 у ВМТД на цилиндрах хода сжатия и заверните шатунные болты № 5 вала, № 1.
Схема №347
Схема №348
Схема №349
Схема №350
Схема №351
Схема №352
Схема №353
  1. Установите поршень № 1 в ВМТ на такте сжатия следующим образом: Совместите метку совмещения звездочки коленчатого вала с меткой на корпусе масляного насоса. Убедитесь, что ударник на распределительном валу по-прежнему расположен вверху.
  2. Установите обе сливные пробки блока цилиндров и затяните их в соответствии со спецификацией. Используйте подлинный высокоэффективный герметик для резьбы или эквивалент. См. " РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ХИМИЧЕСКИЕ ПРОДУКТЫ И ГЕРМЕТИКИ ". Сливная пробка: 34-44 Н.м (3,5-4,5 кг-м, 25-33 фут-фунт)
  3. Установите выпускные коллекторы на головку блока цилиндров, затяните болты в указанном порядке. ВНИМАНИЕ: Затяните винты выпускного коллектора в соответствии со спецификацией в том порядке, как показано на рисунке. См. " " ВНЕШНИЕ КОМПОНЕНТЫ " ". (ref-163500-S10091266552005082400000)
  4. Установите головку цилиндров с новой прокладкой головки. Устанавливайте шайбы между болтами и головкой цилиндров скошенной стороной вверх, как показано на рисунке Не вращайте отдельно коленчатый и распределительный валы, иначе клапаны ударят по поршням.
  5. Затяните болты головки цилиндров в указанном порядке, как показано на рисунке. При необходимости используйте указанный угловой ключ. Угловой ключ: ST10120000 (xtangx1-01) Перед установкой смажьте резьбу и посадочные поверхности болтов головки цилиндров новым моторным маслом. Болты головки цилиндра № 4, 7, 9 и 12 (L1) длиннее других болтов (Л2).винты коллектора головок цилиндров " Л1 ": 127 мм (5,00 дюйма). J24239
Схема №354

Затяжка гаек и болтов головки цилиндров и впускного коллектора

Схема №355
  1. Шаг 1: затянуть болты головки цилиндров 29 Н.м (3,0 кг-м, 22 фут-фунт)
  2. Шаг 2: затянуть болты головки цилиндров 59 Н.м (6,0 кг-м, 43 фут-фунт)
  3. Шаг 3: полностью ослабьте болты головки цилиндров
  4. Шаг 4: затянуть болты головки цилиндров на 10 Н · м (1,0 кг-м, 7 фут-фунт)
  5. Шаг 5: затянуть болты и гайки впускного коллектора на 4 Н.м (0,4 кг-м, 2,9 фут-фунт)
  6. Шаг 6: затянуть болты впускного коллектора и гайки 18 Н · м (1,8 кг-м, 13 фут-фунт)
  7. Шаг 7: затянуть болты впускного коллектора и гайки 16-20 Н.м (1,6-2,0 кг-м, 12-14 фут-фунт)
  8. Шаг 8: полностью ослабьте болты и гайки впускного коллектора
  9. Шаг 9: затянуть болты головки цилиндров 29 Н.м (3,0 кг-м, 22 фут-фунт)
  10. Шаг 10: повернуть болты головки цилиндров на 60 ° - 65 ° градусов (по часовой стрелке), если угловой ключ недоступен, затянуть болты 54-64 Н.м (5,5-6,5 кг-м, 40-47 фут-фунт)]
  11. Шаг 11: затянуть подболты головки цилиндров 9,0-11,8 Н.м (0,92-1,20 кг-м, 6,7-8,7 фут-фунт).
  12. Шаг 12: затянуть болты впускного коллектора и гайки 4 Н.м (0,4 кг-м, 2,9 фут-фунт).
  13. Шаг 13: затянуть болты впускного коллектора и гайки 9 Н.м (0,9 кг-м, 6,5 фут-фунт).
  14. Шаг 14: затянуть болты впускного коллектора и гайки 8-10 Н.м (0,8-1,0 кг-м, 5,8-7 фут-фунт).
Схема №356
Схема №357
Схема №358
Схема №359
Схема №360
Схема №361
Схема №362
Схема №363
Схема №364
Схема №365
  1. Если снимается только впускной коллектор и он должен использоваться снова, установите его в трехступенчатом порядке. Затяните гайки и болты в указанном числовом порядке. Шаги затяжки гаек и болтов впускного коллектора: Шаг 1: 4 Н.м (0,4 кг-м, 2,9 фут-фунт) Шаг 2: 9 Н.м. (0,9 кг-m, 6,5 футов-фунтов) Этап 3: От 8 до 10 Н · м (0,8-1,0 кг-м., 5,8-7 фут) ВНИМАНИЕ!
  2. Установить обе крышки коромысла болты крышек коромысел: 1-3 Н.м (0,1-0,3 кг-м, 9-26 дюйм-фунт)
  3. Установите компрессор переменного тока, генератор и кронштейны насоса усилителя рулевого управления.
  4. Установите насос усилителя рулевого управления (см. раздел " КОМПОНЕНТЫ ").
  5. Установите компрессор кондиционера согласно разделу " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ КОМПРЕССОРА ".
  6. Установите генератор.
  7. Установите переднюю трубку выхлопа на выпускной коллектор согласно " ДЕМОНТАЖУ И МОНТАЖУ ".
  8. Установите заднюю крышку ремня и звездочку распределительного вала (см. раздел " ДЕМОНТАЖ И УСТАНОВКА "). ВНИМАНИЕ! Звездочка правого и левого распределительных валов - это разные детали, которые должны быть установлены в правильном месте. (ref-163500-S14332285022005082400000)
  9. Установите зубчатый ремень и отрегулируйте его натяжение (см. раздел " УСТАНОВКА "). (ref-163500-S00064298042005082400000)
  10. Установите распределитель, совместив метку на валу распределителя с выступающей меткой на корпусе распределителя. После установки распределителя убедитесь в том, что головка ротора распределителя выровнена так, как показано на рисунке.
  11. Установите трубку топливного инжектора в сборе (см. " ДЕМОНТАЖ И МОНТАЖ "). (ref-163500-S14332285022005082400000)
  12. Подсоедините все соединители жгута топливного инжектора.
  13. Установите шланги подвода и отвода топлива в узел трубки топливного инжектора.
  14. Установите коллектор впускного коллектора (только VG33E). См. раздел " ВНЕШНИЕ КОМПОНЕНТЫ ". (ref-163500-S10091266552005082400000)
  15. Подсоединить следующие детали: Соединители жгута для: клапана IACV-AAC Датчик положения дроссельной заслонки Переключатель положений дросселя Распределитель (катушка зажигания) Распределительное устройство Электромагнитный клапан EGRC (только VG33E) Датчик температуры рециркуляция отработавших газов (только хтагх1) Шланги для воды из коллектора (Только xtangx2) Шланги ангов подогревателя Шланг ПКВ от Рх / ЛШЛГ Крышка управления вакуумными шлангами для: главного регулятора давления тормоза Три VG33E VG33ER VG33E
  16. Установите провода управления ASCD и акселератора на коллектор впускного коллектора (только VG33E).
  17. Проверьте гидравлический подъемник клапана. Надавите на плунжер пальцем с усилием. Обязательно проверьте, находится ли гидроподъемник с коромыслом в свободном положении (не на лепестке). Если клапанный подъемник перемещается более чем на 1 мм (0,04 дюйма), воздух может находиться внутри него. Стравливайте воздух путем запуска двигателя со скоростью 1000 об / мин без нагрузки в течение примерно 10 минут. При все еще зашумленных гидравлических подъемниках клапанов замените их. Удалите воздух, запустив двигатель на необходимую нагрузку на уровне 1 000 об / мин. и не повторяйте до достижения необходимой скорости вращения.
  18. Установите остальные компоненты в порядке, обратном снятию.
Схема №366

Система ротора

  1. Проверьте, чтобы шкив нагнетателя вращался плавно при повороте его рукой в направлении по часовой стрелке. Крутящий момент не должен превышать спецификации. Вращающий момент: 0,5 Н.м (0,05 кг-м, 4 дюйма-фунт)
  2. Убедитесь, что левый и правый роторы не имеют трещин или загрязнений.
Схема №367
  1. Подайте давление воздуха менее 12 к Па (90 мм.рт.ст., 3,54 дюйма) на нижнее отверстие шланга привода перепускного клапана нагнетателя и проверьте наличие утечек.
  2. Проверьте тягу привода перепускного клапана нагнетателя на плавность движения, поддерживая при этом давление на указанных ниже уровнях: Шток начинает выдвигаться приблизительно: 12 к Па (90 мм.рт.ст., 3,54 дюйма) шток полностью выдвигается приблизительно: 33,3 КП а (250 мм рт.ст, 9,84 дюйма) Стержень полной вытянутой длины: 20,83-22,71 мм (0,82-0,89 дюйма)

Зазор со стороны поршневого кольца

Измерьте зазор между поршневым кольцом и стороной поршня, как показано на рисунке.

Боковой зазор

Верхнее кольцо: 0 040-0 080 мм (0,0016-0,0031 дюйма)

2-е кольцо: 0 030-0 070 мм (0,0012-0,0028 дюйма)

Масляное кольцо: 0 015-0 185 мм (0,0006-0,0073 дюйма)

Максимальный боковой зазор

Верхнее кольцо: 0,11 мм (0,0043 дюйма)

2-е кольцо: 0,1 мм (0 004 дюйма)

Масляное кольцо

При несоответствии замените поршень и/или поршневое кольцо в сборе.

Схема №368

Концевой зазора поршневого кольца

С поршневым кольцом на верхней части поршня, вставьте поршень и кольцо в отверстие цилиндра как показано. Измерьте зазор поршневого кольца.

Концевой зазор

Верхнее кольцо: 0,21-0,31 мм (0,0083-0,0122 дюйма)

2-е кольцо: 0,50-0,60 мм (0,0197-0,0236 дюйма)

Масляное кольцо: 0,20-0,60 мм (0,0079-0,0236 дюйма)

Максимальный предел зазора между кольцами

Верхнее кольцо: 0,43 мм (0,0169 дюйма)

2-е кольцо: 0,69 мм (0,0272 дюйма)

Масляное кольцо: 0,84 мм (0,0331 дюйма)

Схема №369

При отклонении от спецификации замените поршневое кольцо. Если зазор все еще превышает предел даже с новым кольцом, восстановите цилиндр и используйте поршень большего размера и поршневые кольца. См. " " ПОРШЕНЬ, ПОРШНЕВОЕ КОЛЬЦО И ПОРШНЕВОЙ ПАЛЕЦ " ". (ref-163500-S21417640002005082400000)

ВниманиеПри замене поршня проверьте поверхность блока цилиндров на наличие царапин или задиров. Если обнаружены царапины или задиры, отточите или замените блок цилиндров.

Изгиб и кручение шатуна

Используя подходящий инструмент и щуп, измерьте изгиб и кручение шатуна, как показано на рисунке.

Предел изгиба: 0,15 мм (0,0059 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины

Предел кручения: 0,30 мм (0,0118 дюйма) на 100 мм (3,94 дюйма) длины

Схема №370

Если она превышает предельную, замените шатун в сборе.

Схема №371
Схема №372
  1. Очистите верхнюю поверхность блока цилиндров и измерьте искажение с помощью прямой кромки и щупа, как показано на рисунке.
  2. Если искажение превышает указанный предел, вновь нанесите поверхность уплотнения блока цилиндров. Предел повторной облицовки определяется количеством требуемой повторной облицовке головки цилиндра. Количество повторной отделки крышки цилиндра равно " А ". КОЛИЧЕСТВО повторной облицовочной поверхности блока цилиндров равно " В " Максимальный предел повторной облицовок: A + B = 0,2 мм (0 008 дюйма) Номинальная высота блока цилиндров от центра коленчатого вала: 227.60-227.70 мм (8.9606-8.9.645 дюймов) При необходимости замените блок цилиндров.
Схема №373
Схема №374
Схема №375
Схема №376
Схема №377
Схема №378
  1. С помощью датчика отверстия измерьте отверстие цилиндра на некруглость, конусность, стандартный внутренний диаметр и износ. Некруглый (разница: 0 015 мм (0,0006 дюйма) между X и Y) стандарт Конус (разница между A: 0.015 мм (0006 дюймов) и C) стандартом Если измерения превышают спецификации, отточите все отверстия цилиндров. При необходимости замените блок цилиндров. См. " БЛОК ЦИЛИНДРОВ ". (ref-163500-S41963085932005082400000)
  2. Проверьте наличие царапин и заеданий. Если обнаружены царапины и задиры, отточите отверстия цилиндров и замените поршни. В случае замены как блока цилиндров, так и поршней на новые выберите поршень с тем же номером марки согласно следующей таблице. Эти номера пробиваются на блоке цилиндров и поршне либо арабскими, либо римскими цифрами. См. " ДОСТУПНЫЙ ПОРШЕНЬ ". Комбинация Номер марки для отверстия цилиндра и поршня (ref-163500-S00255945182005082400000)
  3. Измерьте диаметр юбки поршня. Диаметр поршня " A ": см. раздел " ДОСТУПНЫЙ ПОРШЕНЬ ". Точка измерения " a ": 49,0 мм (1 929 дюйма) (расстояние от верха) (ref-163500-S00255945182005082400000)
  4. Проверьте, чтобы зазор между поршнем и отверстием " B " соответствовал техническим требованиям. Рассчитайте зазор из разницы между внутренним диаметром отверстия цилиндра (шаг 1 и 2) и диаметром юбки поршня (шаг 3). Зазор между цилиндром и отверстием цилиндра " В " № 1, 2 и 6 цилиндров: 0 025-0 045 мм (0,0010-0,0018 дюйма) № 3 и 4 цилиндра: 0 015-0 025 мм (0.0006-0.0010 дюймов) № 5 цилиндр (xtag40 - только в 0.030 мм): VG33E VG33ER
  5. Определите требуемый негабаритный поршень в соответствии с величиной износа отверстия цилиндра. Негабаритные поршни доступны для обслуживания. См. " " ДОСТУПНЫЙ ПОРШЕНЬ " ". (ref-163500-S00255945182005082400000)
  6. Размер хонингования отверстия цилиндра определяется путем прибавления диаметра юбки поршня к зазору между поршнем и отверстием, а затем вычитания указанного припуска на хонинг. Расчет размера диаметра хонинга (D = A + B - C) где " D " (см. шаги 1 и 2): диаметр отверстия цилиндра после хоневрообразования " A " [см. шаг 3]: диаметр юбки цилиндра " B " { см. шаг 4 }: зазор " поршень-б руда " C ": припуск на хон 0,02 мм (0,0008 дюйма)
  7. Установите колпачки коренных подшипников, и затяните их на заданный момент во избежание перекоса расточек цилиндров при хонинговании.
  8. Отточите отверстия цилиндра. Когда любой цилиндр нуждается в хонинговании, все остальные цилиндры также должны быть отточены. Не оттачивайте слишком много из отверстия цилиндра за один раз. Отшлифуйте только 0,05 мм (0,0020 дюйма) в диаметре при каждом проходе.
  9. Оттачивают цилиндры до получения заданного зазора между поршнем и отверстием и гладкой поверхности отверстия.
  10. Измерьте готовое отверстие цилиндра для некруглости и конусности согласно шагу 1. Все измерения должны быть выполнены после того, как отверстие цилиндра остынет.
Схема №379
Схема №380
  1. Проверьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала на наличие задиров, износа или трещин.
  2. С помощью микрометра измерьте цапфы на конусность и некруглость. Некруглый (X - Y): менее 0 005 мм (0,0002 дюйма) Конус (A - B)
  3. Измерить биение коленчатого вала, как показано на рисунке. Биение (общее показание индикатора): менее 0,10 мм (0,0039 дюйма)

Зазор подшипника

Метод А (с использованием датчика отверстия и микрометра)

ПримечаниеЛюбой из следующих двух методов может быть использован для проверки зазора подшипника. Однако метод A дает более надежный результат и является предпочтительным методом.

Основной подшипник

Схема №381
Схема №382
Схема №383
Схема №384
Схема №385
Схема №386
Схема №387
Схема №388
  1. Установите основные подшипники в надлежащее положение на блоке цилиндров и крышках основных подшипников, как показано на рисунке.
  2. Установите крышки коренных подшипников на блок цилиндров. Затяните болты крышек коренных подшипников до указанного крутящего момента в два или три этапа. См. раздел " КОМПОНЕНТЫ ". (ref-163500-S34116146112005082400000)
  3. Измерьте внутренний диаметр " А " каждого коренного подшипника, как показано на рисунке.
  4. Измерьте наружный диаметр " Dm " каждой коренной шейки коленчатого вала, как показано на рисунке.
  5. Рассчитайте главный зазор подшипника как (" A " - " Dm ") для каждой шейки коленчатого вала. № 1 главного зазора подшипника (А - Дм) Стандарт: 0 030-0 048 мм (0,0012-0,0019 дюйма) Предел: 0.060 мм (0.0024 дюйма) № 2, 3 и № 4 главного зазоров подшипника (A - Dм) стандарт: 0 038-0 065 мм (0,0015-0,0026 дюймов) предел: 0 080 мм (0,01 дюйм)
  6. Если зазор превышает указанные пределы, замените подшипник.
  7. Если зазор не может быть отрегулирован в соответствии со стандартом какого-либо подшипника, отшлифуйте шейку коленчатого вала и используйте подшипник меньшего размера. При шлифовании шейки коленвала подтвердите, что размер " L " в валике галтели больше указанного предела. " Л ": 0,1 мм (0 004 дюйма) По мере необходимости зачистите шейки коленчатых валов до технических характеристик или замените доступной сервисной деталью. См. " КРИВОШИПНЫЙ ВАЛ ". (ref-163500-S10593521962005082400000)
  8. Если коленчатый вал используется повторно, измерьте основные подшипниковые зазоры и выберите требуемую толщину коренных подшипников. Если № коленчатого вала заменен на новый, необходимо выбрать необходимую толщину главных подшипников следующим образом: Номер марки каждой главной цапфы блока цилиндров пробивается на соответствующем отверстии цилиндра. Номера марок пробиваются либо арабскими, либо римскими цифрами. Номер сорта каждой основной цапфы коленвала пробивается или на соответствующем коленчатом валу, за исключением этих номеров.
Схема №389
Схема №390
  1. Установите шатунный подшипник на большой конец шатуна и колпачок.
  2. Установите крышку шатуна на шатун, затяните болты крышки шатуна в соответствии с техническими условиями (см. раздел " КОМПОНЕНТЫ "). (ref-163500-S34116146112005082400000)
  3. Измерить внутренний диаметр " С " каждого шатунного подшипника, установленного в большом конце шатуна.
  4. Измерить наружный диаметр " Dp " каждой шатунной шейки коленчатого вала.
  5. Рассчитать зазор шатунного подшипника. Зазор шатунных подшипников (" C " - " Dp ") Стандарт: 0 024-0 064 мм (0,0009-0,0025 дюйма) Предел: 0.090 мм (0.0035 дюйма)
  6. Если зазор шатунного подшипника превышает предельный, замените шатунный подшипник.
  7. Если зазор не может быть отрегулирован в соответствии со стандартом любого подшипника, отшлифуйте шейки коленчатого вала и используйте подшипники меньшего размера. См. " " ДОСТУПНЫЙ ШАТУННЫЙ ПОДШИПНИК " ". (ref-163500-S09378595962005082400000)

Способ В (с использованием пластигажа)

ВниманиеНе поворачивайте коленчатый вал или шатун, пока вставляется пластигаж. Когда зазор подшипника превышает указанный предел, убедитесь, что был установлен правильный подшипник. Затем, если существует чрезмерный зазор подшипника, используйте более толстый основной подшипник или подшипник меньшего размера, чтобы получить заданный зазор подшипника.
Схема №391
Схема №392
  1. Измерьте внутренний диаметр " С " малого конца шатуна.
  2. Измерить наружный диаметр " Dp " втулки поршневого пальца.
  3. Рассчитайте зазор втулки шатуна. Зазор втулки шатунной (" С " - " Dp ") Стандарт: 0 005-0 017 мм (0,0002-0,0007 дюйма) Предел: 0 023 мм. (0,0009 дюйма) Если зазор превышает предельный, замените шатун или втулку шатуна либо поршень и шток в комплекте со штифтом.
Схема №393
  1. Введите малую концевую втулку в шток до тех пор, пока она не будет заподлицо с торцевой поверхностью штока. ВНИМАНИЕ: Масляное отверстие во втулке и шатуне должны быть совмещены при установке для правильной смазки.
  2. После забивки малой торцевой втулки, проработайте втулку так, чтобы зазор между втулкой шатуна и поршневым пальцем был на уровне спецификации.

Биение маховика / приводной пластины

Измерьте биение с помощью циферблатного индикатора, как показано на рисунке. Биение измеряется по показаниям прибора при полном вращении маховика (только М / Т) или приводной пластины (только А / Ц).

Биение (общее показание индикатора)

Маховик (только M / T): менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)

Приводная пластина (только A / T): менее 0,15 мм (0,0059 дюйма)

Схема №394
ВниманиеНе повреждайте зубья коронной шестерни. Проверьте приводную пластину на наличие деформации или трещин. Не допускайте контакта магнитных материалов с зубьями коронной зубчатой передачи. Запрещается всплывать на поверхность маховика (M / T). Замените по мере необходимости.
Схема №395
Схема №396
  1. Установите новое стопорное кольцо с одной стороны отверстия поршневого пальца.
  2. Нагрейте поршень до 60 ° - 70 ° C (140 ° - 70°C) и соберите с другой стороны поршень, поршневой палец, шатун и новое стопорное кольцо. Совместите направление поршня и шатуна с метками, как показано на рисунке. Номера, выштампованные на шатуне и колпачке, соответствуют каждому цилиндру, и при сборке должны быть выровнены так, как это показано После сборки проверьте, чтобы шатун плавно качался на поршне.
  3. Установите и выровняйте поршневые кольца под углами 90 °, как показано на рисунке.
Схема №397
Схема №398
Схема №399
Схема №400
Схема №401
Схема №402
Схема №403
Схема №404
  1. Установите коренные подшипники в соответствующие положения на блоке цилиндров и крышках коренных подшипников. Убедитесь, что используются правильные коренные подшипникы. обратитесь к разделу " ЗАЗОР ПОДШИПНИКА ". Нанесите новое моторное масло на трущиеся поверхности подшипников (ref-163500-S09542368722005082400000)
  2. Установить крышки коленчатого вала и коренного подшипника и затянуть болты на заданный момент в числовом порядке как показано. Перед затяжкой болтов крышек подшипников поставить крышку подшипника в надлежащее положение, сдвинув коленчатый вал в осевом направлении. Затягивать болты крышек подшипника постепенно за два-три шага. Подтянуть болты крышки подшипника в численном порядке как указано. После закрепления болтов крышки подшипника проверить от руки плавность вращения коленвала. Смазать резьбу и посадочные поверхности болтов новым моторным маслом.
  3. Измерить люфт конца коленчатого вала, как показано. Люфт конца кривошипа Стандарт: 0 050-0 170 мм (0,0020-0,0067 дюйма) Предел: 0,30 мм (0,0118 дюйма) Если за пределом, замените подшипник на новый.
  4. Установить шатунные подшипники в шатуны и крышки шатунов. Убедитесь, что установлены подшипники правильного размера. См. " " ПОДШИПНИК ШАТУНА (БОЛЬШОЙ КОНЕЦ) " ". Установите подшипники так, чтобы масляное отверстие в шатуне совпало с масляным отверстием в подшипнике, как показано на рисунке. (ref-163500-S03614455412005082400000)
  5. Установить поршни с шатунами при помощи Инструмента 38. Установить узлы поршня в соответствующих отверстиях цилиндров при помощи Инструментов 44. Не поцарапать стенку цилиндра шатуном 1.4 60. Расположить поршень так, чтобы передняя метка на головке поршня была обращена к передней части двигателя. Поставить крышки подшипников шатуна и гайки. Смазать резьбу и гнезда гаек подшипника шатуна новым моторным маслом. Затянуть гайки крышек подшипников шатунов до технических характеристик за два шага. Только при отсутствии углового ключа подтянуть шатун 2.
  6. Замерьте боковой зазор шатуна. Боковой зазор шатунов Стандарт: 0,20-0,35 мм (0,0079-0,0138 дюйма) Предельный: 0,40 мм (0,0157 дюйма) Если превышен предел, замените шатун и / или коленчатый вал.
  7. Установите заднее масляное уплотнение и фиксатор.
Схема №405
Схема №406
  1. Снимите пилотный ввод (M / T) или пилотный преобразователь (A / Т) с помощью инструмента, как показано на рисунке.
  2. Установите пилотный ввод (M / T) или пилотный преобразователь (A / Т), как показано на рисунке.

Другие статьи — Двигатель механический - 3,3 л V6