Двигатель механический - 2.0L - инструкции по ремонту - вне автомобиля: Прочее Buick Regal V

Измерение шатуна

1. Очистите шатуны 1 в растворителе и просушите сжатым воздухом.
2. Проверьте шатуны на наличие следующих условий: Признаки скручивания, изгиба, забоин или трещин Царапины или истирание на опорной поверхности шатуна
3. Если отверстия шатунов содержат незначительные царапины или потертости, зачистите отверстия в круговом направлении легкой шлифовальной шкуркой. НЕ царапайте шток или колпачок штока.
4. Если балка штока поцарапана или имеет другие повреждения, замените шатун.
5. Измерьте поршневой палец до расточки шатуна, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр, сделайте два измерения поршневого пальца в области контакта шатуна. С помощью внутреннего микрометра измерьте отверстие шатунного поршневого пальца. Вычесть диаметр поршневого пальца из диаметра отверстия под поршневой палец. Зазор должен быть не более 0 021 мм (0,0008 дюйма).
6. При наличии чрезмерного зазора замените поршневой палец.
7. При наличии еще излишнего зазора замените шатун.

Измерение поршня

1. Очистите юбки поршня и штифты чистящим растворителем. ЗАПРЕЩАЕТСЯ производить проволочную чистку какой-либо части поршня.
2. Очистите канавки поршневого кольца очистителем канавок. Убедитесь, что отверстия и пазы масляного кольца чистые.
3. Проверьте поршни на наличие следующих условий: Треснувшие кольцевые площадки, юбки или бобышки под пальцы Кольцевые канавки на наличие забоин, заусенцев, которые могут вызвать связывание Деформированные или изношенные кольцевые площадки Эрозионные участки в верхней части поршня (1) Потертости или поврежденные юбки (2) Изношенные отверстия под поршневые пальцы (3)
4. Замените поршни, на которых видны какие-либо признаки или повреждения или чрезмерный износ.
5. Измерьте отверстие поршневого пальца до зазоров поршневого пальца, используя следующую процедуру: Отверстия и пальцы поршневого пальца должны быть свободны от лака или задиров. Используйте внешний микрометр для измерения поршневого пальца в зонах контакта поршня. Используя внутренний микрометр, измерьте отверстие поршневого пальца. Вычесть измерение отверстия поршневого пальца из поршневого пальца. Зазор должен быть в пределах 0 002-0 012 мм (0,00007-0,00047 дюйма). Если зазор слишком велик, определите, какой компонент не соответствует спецификации.
6. Измерьте концевой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Поместите поршневое кольцо в область отверстия, где будет проходить поршневое кольцо, приблизительно на расстоянии 25 мм или 1 дюйм вниз от поверхности палубы. Убедитесь, что кольцо является квадратным с отверстием цилиндра 98, установив кольцо с головкой поршня. Измерьте концевой зазор поршневого кольца с помощью щупов (1). Сравните измерения с приведенными ниже: Спецификация Верхний концевой зазор компрессионного кольца должен быть 0,20-0,35 мм (0,0078-0,0138 в). Второй зазор должен быть равен 0,37 мм.
7. Измерьте боковой зазор поршневого кольца, используя следующую процедуру: Полностью обкатайте поршневое кольцо (2) вокруг канавки поршневого кольца. Если какое-либо связывание вызвано искаженным поршневым кольцом, замените кольцо. С поршневым кольцом на поршне используйте щупы (1) для измерения зазора в нескольких местах. Зазор между поверхностью верхнего поршневого кольца и площадкой кольца должен быть не более 0 055 мм (0,0022 дюйма). Если зазор больше, чем 0,00 мм, замените поршневое кольцо, если новое кольцо не уменьшает верхний зазор.
8. Верхнее компрессионное кольцо может быть установлено любой стороной вверх. На втором компрессионном кольце вблизи конца имеется установочная выемка для идентификации верхней стороны. Установите второе компрессионное кольцо лункой вверх.
9. Зазор между поверхностью второго поршневого кольца и контактной площадкой кольца не должен превышать 0 032 мм (0,0012 дюйма).
10. Если новое кольцо не уменьшает зазор до 0 032 мм (0,0012 дюйма) или менее, установите новый поршень.
11. Измерьте ширину поршня, используя следующую процедуру: Используя внешний микрометр (2), измерьте ширину поршня (1) на 12,5 мм (0,4925 дюйма) над дном юбки поршня у упорной поверхности, перпендикулярной осевой линии поршневого пальца. Сравните измерение поршня с его исходным цилиндром, вычитая ширину поршня из диаметра цилиндра. Надлежащее значение зазора для поршня составляет 0 010-0 041 мм (0,0006-0,0016 дюйма).
12. Если зазор, полученный в результате измерения, больше указанных технических условий и отверстия цилиндров находятся в пределах технических условий, замените поршень.

Подбор поршня

1. Осмотрите отверстие цилиндра блока цилиндров двигателя согласно разделу " Чистка и осмотр блока цилиндров двигателя ".
2. Осмотрите поршень и поршневой палец. См. " Очистка и осмотр поршня, шатуна и подшипника (LDK, Lhu) ".
3. С помощью датчика отверстия (1) измерьте диаметр отверстия цилиндра. Измерьте в точке на расстоянии 64 мм (2,5 дюйма) от верхней части отверстия цилиндра.
4. Измерьте размер отверстия (1) с помощью микрометра и запишите показания.
5. С помощью микрометра (2) или суппорта под прямым углом к поршню измерьте поршень (1) на расстоянии 14 мм (0 570 дюйма) от нижней части юбки.
6. Вычесть диаметр поршня из диаметра канала цилиндра для определения зазора между поршнем и каналом.
7. Для получения информации о надлежащем зазоре между поршнями см. " Механические характеристики двигателя (LDK, Lhu) ".
8. Если надлежащий зазор не может быть получен, выберите другой поршень и измерьте зазоры.
9. Если надлежащая посадка не может быть получена, отточите отверстие цилиндра или замените блок цилиндров.
10. Когда зазор между поршнем и отверстием цилиндра будет соответствовать техническим требованиям, отметьте верхнюю часть поршня с помощью постоянного маркера для установки на соответствующий цилиндр. См. " Разделительные детали ".

Измерение направляющей втулки клапана

1. Замерьте зазор между штоком клапана 1 и направляющей 2. Чрезмерный зазор между штоком клапана и направляющей может привести к чрезмерному расходу масла, а также к поломке клапана. Недостаточный зазор приведет к шумному и липкому функционированию клапана и нарушит плавность сборки двигателя.
2. Прижмите индикатор J 7872 к головке цилиндров на рейке крышки распределительного вала.
3. Расположите циферблатный индикатор так, чтобы движение штока клапана из стороны в сторону, поперечные к головке цилиндров, вызвало прямое движение штока индикатора. Шток циферблатного индикатора должен соприкасаться со стороной штока клапана чуть выше направляющей клапана.
4. Опустите головку клапана примерно на 0 064 мм (0,0025 дюйма) от седла клапана.
5. Используйте легкое давление при перемещении штока клапана из стороны в сторону, чтобы получить показания зазора. См. " Механические характеристики двигателя (LDK, Lhu) " для надлежащего зазора.
6. Если зазор для клапана больше, чем указано в спецификациях, и новый шток клапана стандартного диаметра не приведет зазор в соответствие со спецификациями, замените головку цилиндра.

Процедура измерения ширины седла клапана

1. Измерьте ширину седла клапана в головке цилиндров с помощью соответствующей шкалы.
2. Измерьте ширину седла (b) на поверхности клапана (1) с помощью соответствующей шкалы.
3. Сравните свои измерения со спецификациями, приведенными в " Механических спецификациях двигателя (LDK, Lhu) ".
4. Если ширина седла приемлема, проверьте круглость седла клапана с помощью процедуры измерения круглости седла клапана.
5. Если ширина седла неприемлема, необходимо зачистить седло клапана, используя процедуру восстановления клапана и седла, чтобы привести ширину в соответствие с техническими требованиями. Правильная ширина седла клапана имеет решающее значение для обеспечения правильной величины рассеивания тепла клапаном.

Процедура измерения округлости седла клапана

1. Измерить круглость седла клапана с помощью циферблатного индикатора, прикрепленного к коническому пилоту, установленному в направляющей. Пилот должен иметь небольшую привязку при установке в направляющую.
2. Сравните свои измерения со спецификациями, приведенными в " Механических спецификациях двигателя (LDK, Lhu) ".
3. Если седло клапана превышает требования к круглости, необходимо зачистить седло и клапан, используя процедуру восстановления клапана и седла.
4. Если используются новые клапаны, округлость седла клапана должна быть в пределах 0,05 мм (0 002 дюйма).

Процедура измерения наружного диаметра головок клапана и фаски

1. Измерьте наружный диаметр головки клапана и фаску (а) с помощью соответствующей шкалы. См. " Механические характеристики двигателя (LDK, Lhu) ".
2. Если наружный диаметр головки клапана и фаска соответствуют техническим требованиям, испытайте клапан (1) на концентричность седла, используя процедуру измерения концентричности между клапанами. Повторно осмотрите наружный диаметр головки клапана и снимите фаску после завершения измерения концентричности, если выполняется восстановление седла клапана.

Процедура измерения концентричности между клапанами и седлами

1. Слегка покройте поверхность клапана (3) синим красителем (1).
2. Установите клапан в головку цилиндров.
3. Поверните клапан к седлу с давлением, достаточным для износа красителя.
4. Снимите клапан с головки цилиндров.
5. Осмотрите торец клапана. Если поверхность клапана концентрична, обеспечивая надлежащее уплотнение со штоком клапана, то вокруг всей поверхности будет сделана непрерывная метка (2). ПРИМЕЧАНИЕ: Знак износа ДОЛЖЕН находиться на расстоянии не менее 0,5 мм (0 020 дюйма) от наружного диаметра, запаса (а), клапана. Если метка износа находится слишком близко к краю, сиденье должно быть восстановлено, чтобы отодвинуть область контакта от края. ПРИМЕЧАНИЕ: Не измельчать и не кондиционировать впускной клапан. Если впускной клапан не соответствует спецификации, замените клапан. Если поверхность не концентрична со штоком, метка НЕ будет непрерывной вокруг поверхности клапана. Клапан должен быть заменен или заменен, а седло должно быть восстановлено с использованием процедуры восстановления клапана и седла.

Порядок восстановления клапана и седла

1. Отшлифовать посадочную поверхность клапана (а) до соответствующего угла (2), указанного в " Механических спецификациях двигателя (LDK, Lhu) ".
2. Чтобы правильно расположить посадочную поверхность клапана (а) к клапану, отшлифуйте поверхность выпуска клапана до соответствующего значения угла (1), указанного в " Механических спецификациях двигателя (LDK, Lhu) ".
3. Зачистите поднутренную поверхность клапана до соответствующего угла (3), указанного в " Механических спецификациях двигателя (LDK, Lhu) ", чтобы сузить ширину посадочной поверхности клапана (а) до значений, указанных в " Механических спецификациях двигателя (LDK, Lhu) ".
4. Замените впускной клапан, если он не соответствует спецификации. См. " Механические характеристики двигателя (LDK, Lhu) ".
5. Если используется оригинальный выпускной клапан, отшлифуйте клапан в соответствии с техническими требованиями, приведенными в " Механических спецификациях двигателя (LDK, Lhu) ". Измерьте наружный диаметр головки клапана и снова снимите фаску после шлифовки, используя Процедуру измерения наружного диаметра головки клапана и фаски. Замените выпускной клапан, если он не соответствует техническим требованиям. Новые клапаны не требуют шлифовки.
6. При шлифовании клапанов и седел зачистите как можно меньше материала. Срезание седла клапана приводит к снижению давления пружины клапана.
7. Установите клапан в головку цилиндров. Если вы используете замененные выпускные клапаны, притрите клапаны к седлам с помощью мелкозернистого шлифовального состава. Операции повторной подгонки и повторной посадки должны обеспечивать гладкость и истинность обработанных поверхностей, так что требуется минимальное притирание. Чрезмерное притирание приведет к образованию канавок на поверхности клапана и предотвратит хорошее седло при нагревании. Перед окончательной сборкой обязательно очистите клапан и седло от остатков притирочного состава с помощью растворителя и сжатого воздуха.
8. После получения правильной ширины седла клапана в головке цилиндров необходимо заново измерить высоту штока клапана, используя Процедуру измерения высоты штока клапана.
9. Если высота штока клапана приемлема, испытайте седла на концентричность, используя процедуру измерения концентричности между клапанами.

Порядок измерения высоты штока клапана

1. Установите клапан 1 в направляющую клапана в головке цилиндров 2.
2. Убедитесь, что клапан посажен на седло клапана головки цилиндров.
3. Установить масляное уплотнение штока клапана.
4. Установите фиксатор пружины клапана и замки штока клапана.
5. Измерьте расстояние (а) между кромкой уплотнения клапана и нижней частью фиксатора пружины клапана согласно " Техническим условиям на механическое оборудование двигателя (LDK, Lhu) ".
6. При превышении максимальной высоты следует установить новый клапан и повторно измерить высоту штока клапана.
7. Если высота штока клапана все же превышает максимальную спецификацию высоты, головку цилиндров необходимо заменить.

Как отремонтировать резьбу отверстия под болт головок цилиндров

Обратитесь к разделу " Клеи, жидкости, смазки и герметики " для получения рекомендуемой смазочно-охлаждающей жидкости и приводного масла.

1. Комплект для ремонта резьбы отверстия под болт головки цилиндров состоит из следующих предметов: Сверло (1) Метчик (2) Монтажник (3) Втулка (4) Установочный штифт (5) Втулка (6) Болты (7) Крепежная пластина (8)
2. Установите крепежную пластину 3, болты 1 и втулку 2 на палубу блока двигателя. Поместите крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту (4).
3. Вставьте центрирующий штифт (1) через втулку в отверстие.
4. Вставьте центрирующий штифт в требуемое отверстие и затяните крепежные болты (2).
5. Извлеките центрирующий штифт из отверстия.
6. При необходимости установите стакан 2 на сверло 1.
7. Рассверлить резьбу поврежденного отверстия, сверлить отверстие до соприкосновения с втулкой упорного бурта (1) сверла или втулки.
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. С помощью воротка (1) постучите по резьбе просверленного отверстия.
10. С помощью ключа TAP постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, поверните метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метке не совместится с верхней частью втулки сверла (2).
11. Снимите крепежную пластину (1), втулку (2) и болты.
12. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
13. Распылите очиститель в отверстие. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
14. Используя сжатый воздух, очистите отверстие от масла и стружки.
15. Смажьте резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
16. Установите вставку (2) на привод (1).
17. Нанесите резьбовой замок LOCTITE <unk> 277, EN-43600-109 loctite (1) или эквивалентный вставке наружный диаметр резьбы (2).
18. Установите в отверстие вкладыш и драйвер 1. Вращать инструмент привода до совмещения метки на инструменте с поверхностью деки блока двигателя. Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.

Как отремонтировать резьбу отверстия болта главной крышки

Обратитесь к разделу " Клеи, жидкости, смазки и герметики " для получения рекомендуемой смазочно-охлаждающей жидкости и приводного масла.

1. Комплект для ремонта резьбы основного болта колпачка состоит из следующих элементов: Сверло (1) метчик (2) монтажник (3) крепежная пластина (4) длинные болты (5) короткие болты (6) установочный штифт (7) втулка (8)
2. При необходимости извлеките установочные штифты из отверстий (1-4).
3. Установите крепежную пластину (1), болт и втулку на блок двигателя, поместите крепежную пластину и втулку над отверстием, подлежащим ремонту.
4. Поместите центрирующий штифт в нужное отверстие и затяните крепежные болты приспособления.
5. Просверлите поврежденное отверстие.
6. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
7. С помощью воротка постучите по резьбе просверленного отверстия. Для того чтобы нарезать новую резьбу на нужную глубину, поверните метчик в отверстие до тех пор, пока метка (3) на метчике не совместится с верхней частью втулки (2).
8. Используя сжатый воздух, зачистите любую стружку.
9. Распылите очиститель в отверстие. См. " Клеи, жидкости, смазки и герметики ".
10. Используя сжатый воздух, очистите отверстие от масла и стружки.
11. Смажьте резьбу инструмента монтажника (2) водительским маслом (1).
12. Установите вставку (2) на привод (1).
13. Нанесите резьбовой замок LOCTITE <unk> 277, EN-43600-109 (1) или эквивалентный резьбе наружного диаметра вставки (2).
14. Установите вставку и привод через втулку (2), крепежную пластину (1) и в отверстие. Вращайте приводной инструмент до тех пор, пока метка на инструменте (3) не совместится с верхней частью втулки (2). Инструмент установщика затянется до полного вкручивания через вставку. Это приемлемо. Вы формуете нижнюю резьбу вставки и механически фиксируете вставку к резьбе основного материала.
15. Снимите привод, втулку (2), крепежную пластину (1) и болты.
16. При необходимости установите установочные штифты в отверстия (1-4).

Выбор подшипника

Измерьте зазор подшипника, чтобы определить правильный размер сменной вкладыша подшипника. Существует 2 метода измерения зазора подшипников. Способ А дает более надежные результаты и является предпочтительным.

1. Способ А дает измерение, на основе которого может быть вычислен зазор подшипника.
2. Метод В дает непосредственно зазор подшипника. Метод В не дает никаких указаний на биение подшипника.

Схема №101

Войти

Для измерения зазора подшипника по методу A используйте следующую процедуру.

1. Измерьте диаметр шейки подшипника коленчатого вала микрометром (1) в нескольких местах, на расстоянии 90 градусов друг от друга. Усредните измерения.
2. Измерить конусность и биение шейки подшипника коленчатого вала.
3. Установите нижний картер и затяните болты крышки подшипника в соответствии со спецификацией.
4. Измерьте внутренний диаметр подшипника (ID) в нескольких местах на расстоянии 90 градусов друг от друга, средние измерения.
5. Вычитание измерения шейки из измерения внутреннего диаметра подшипника для определения зазора.
6. Определите, соответствует ли зазор спецификации.
7. Если не соответствует спецификации, выбирайте разные вставки.
8. Измерьте внутренний диаметр шатуна в том же направлении, что и длина стержня с внутренним микрометром.
9. Измерить внутренний диаметр коренного подшипника коленчатого вала внутренним микрометром.

Схема №102

Войти

Для измерения зазора подшипника с использованием метода B используйте следующую процедуру

1. Очистить использованные вкладыши подшипников.
2. Установите использованные вкладыши подшипников.
3. Поместите кусок калибровочного пластика по всей ширине подшипника.
4. Установите крышки подшипников.
5. Установить болты крышки подшипника в соответствии со спецификацией.
6. Снимите крышку подшипника, оставив калибровочный пластик на месте. Не имеет значения, прилипает ли калибрующая пластмасса к цапфе или к крышке подшипника.
7. Измерьте калибровочный пластик в его самой широкой точке с помощью шкалы (1), напечатанной на упаковке из калибровочного пластика.
8. Удалите мерную пластмассу.

Балансировочный вал для синхронизации двигателя (LDK, Lhu)

1. Установите звездочку привода балансирного вала и шпонку.
2. Установите цепь привода балансирного вала с выстроенными в линию цветными звеньями с метками на звездочках привода балансирного вала и звездочке коленчатого вала. На цепи 3 цветных звена. 2 ссылки имеют совпадающие цвета, а 1 ссылка имеет уникальный цвет. Чтобы выровнять звенья со звездочками, выполните следующие действия. Ориентируйте цепь так, чтобы цветные звенья были видны.
3. Установите уникально окрашенное звено (1) так, чтобы оно совпадало с отметкой синхронизации на звездочке балансировочного вала на впускной стороне.
4. Работая по часовой стрелке вокруг цепи, расположите первое соответствующее цветное звено (2) в линию с меткой синхронизации на звездочке привода коленчатого вала - примерно в положении «6 часов» на звездочке кривошипа.
5. Поместите цепь (3) на звездочку привода водяного насоса. Выравнивание не является критичным.
6. Совместите последнее соответствующее цветное звено (4) с меткой синхронизации на звездочке привода балансировочного вала на стороне выпуска.