3,0 Л V6 - VIN [В]: Прочее Toyota 4Runner II

Сброс давления топлива

Отсоединить отрицательный кабель аккумулятора. Поместить контейнер под фитинг, который будет ослаблен. С помощью ветоши накройте топливопровод и компонент. Медленно ослабить фитинг, позволяя топливу под давлением поступать в контейнер. После разгерметизации топливной системы отсоединить и заглушить штуцер.

Двигатель

Пружины клапана

Измерить свободную длину клапанных пружин. Проверить натяжение пружины на заданной высоте. Пружина обратного клапана не квадратная. Заменить пружины, если измерения не соответствуют спецификации. См. таблицу КЛАПАНЫ И КЛАПАННЫЕ ПРУЖИНЫ в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».

Направляющие клапана

1. Чтобы получить масляный зазор между штоком клапана и направляющей клапана, вычесть измеренный диаметр штока клапана из измеренного внутреннего диаметра направляющей клапана. Заменить направляющую клапана и клапан, если масляный зазор не соответствует спецификации. См. таблицу ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ». Для замены направляющей клапана перейдите к шагу 2). ПРИМЕЧАНИЕ: Направляющее отверстие клапана головки цилиндров может быть расширено для размещения в нем сменной направляющей клапана увеличенного размера.002" (.05 мм).
2. Вставить старый клапан, обернутый лентой, в направляющую клапана. (Схема №32) Плотно коснитесь клапана молотком, чтобы оторвать направляющую заподлицо с поверхностью головки цилиндра. Будьте осторожны, чтобы не повредить отверстие подъемника. Снять стопорное кольцо.
3. Используя водяную или масляную ванну, постепенно нагрейте головку цилиндра примерно до 90°C. С помощью съемника/установщика направляющих клапанов (09201-70010) выведите направляющую со стороны распределительного вала. Измерить с помощью телескопического манометра внутренний диаметр направляющей расточки клапана головки цилиндров.
4. Внутренний диаметр направляющего отверстия клапана должен быть равен 5118-5129" (13.000-13.027 мм). Если внутренний диаметр направляющего отверстия клапана превышает 0,5129 "(13 027 мм), развернуть направляющее отверстие клапана до 0,5138-0,5148" (13 050-13 076 мм) для 0 002 "(0,05 мм) O/S направляющей.
5. Чтобы установить новую направляющую клапана, нагрейте головку цилиндра, как описано ранее в шаге 3). С помощью съемника/установщика направляющих клапанов заведите новую направляющую клапана со стороны распределительного вала до соприкосновения стопорного кольца с головкой цилиндра. Используя шарошечный расширитель диам. 31" (8,0 мм), проработайте направляющую клапана до тех пор, пока не будет получен стандартный зазор между штоком клапана и направляющей. См. таблицу ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».

Схема №32

Войти

Седло клапана

1. Перед заменой седел клапанов осмотреть клапаны и их направляющие. Если измерения не соответствуют спецификации, заменить компоненты по мере необходимости. См. таблицы КЛАПАНЫ И ПРУЖИНЫ КЛАПАНОВ и «ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА» в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».
2. Осмотреть седло клапана на наличие точечной коррозии на контактной поверхности клапана. При необходимости заменить сиденье. Процедура замены седла клапана недоступна.

Клапаны

Измерить диаметр штока клапана, запас по клапану и общую длину. Заменить клапаны, если измерения не соответствуют спецификации. См. таблицу КЛАПАНЫ И КЛАПАННЫЕ ПРУЖИНЫ в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».

Углы коррекции сиденья

1. При необходимости заменить направляющие клапана перед заменой седел клапана. После замены, если седло клапана слишком высоко на поверхности клапана, использовать 30-градусные и 45-градусные камни/резаки для исправления седла.
2. Если седло клапана слишком низкое, использовать 60-градусные и 30-градусные камни/резаки для исправления седла. Убедиться, что запас до седла клапана соответствует техническим требованиям. См. таблицу ГОЛОВКА ЦИЛИНДРА в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».

Как установить поршни

1. Измерить диаметр расточки цилиндра и юбки поршня. Диаметр юбки поршня следует измерять под углом 90 градусов к поршневому пальцу. Измерить приблизительно на расстоянии 921" (23,39 мм) от головки поршня. Убедиться, что зазор между поршнем и отверстием цилиндра соответствует техническим требованиям. См. таблицу ПОРШНИ, ПАЛЬЦЫ И КОЛЬЦА в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».
2. Существует 3 стандартных размера поршня. Поршни могут быть идентифицированы по размерной метке («1», «2» или «3»), расположенной сверху поршня. см. рис. 15 При установке нового поршня в блок цилиндров, который не был расточен для негабаритности, убедиться, что маркировка размера на новом поршне соответствует маркировке размера отверстия цилиндра, нанесенной на левой стороне блока цилиндров, около каждого отверстия цилиндра. (Схема №33)

Схема №33

Войти

Поршневые кольца

Убедиться, что зазор между торцами колец и боковой зазор соответствуют техническим требованиям. См. таблицу ПОРШНИ, ПАЛЬЦЫ И КОЛЬЦА в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ». Убедиться, что опознавательные знаки на кольцах расположены в направлении верхней части поршня. Расположить поршневые кольца в специально отведенных местах. (Схема №34)

Схема №34

Войти

Стержневые подшипники

1. Отметить крышку подшипника и шатун для расположения. Снять колпачок шатуна и подшипник. Обратить внимание на клеймо размера («1», «2» или «3»), выбитое на крышке шатуна и подшипнике. (Схема №36) При замене подшипника стандартного размера убедиться, что номер на заменяемом подшипнике совпадает с номером на крышке шатуна и старом подшипнике.
2. Используются различные размеры подшипников. Размер (толщину) подшипника определяют по марке размера («1», «2» или «3»), выбитой на крышке шатуна и подшипнике. См. таблицу ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ШАТУННЫХ ПОДШИПНИКОВ.
3. Установить сменный подшипник. Установить крышку шатуна передней меткой в сторону передней части двигателя. см. рис. 15 Используя метод Plastigage, проверить зазор подшипника. См. таблицу ШАТУНЫ в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».
4. Затянуть шатунные гайки в 2 шага. Затянуть гайки штока до 18 футов фунтов (24 Н.м). Поместить опорную точку сверху каждой гайки шатуна и затянуть каждую гайку на 90 градусов.
5. Если гайка шатуна не может быть затянута до кондиции, или гайка связывается на резьбе шпильки шатуна, заменить гайки шатуна и/или болты. Проверить боковой зазор шатуна. См. таблицу ШАТУНЫ в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ

Коленчатый вал и коренные подшипники

1. Отметить крышки шатуна и основного подшипника для повторной сборки. Снять крышки шатунов и подшипники. Обратить внимание на направление стрелки на крышке коренного подшипника.
2. Ослабить болты крышки главного подшипника в 3 этапа в правильной последовательности. (Схема №35) Снять крышки коренных подшипников. Держите все вкладыши подшипников в исходном положении. Снять коленчатый вал. Снять коренные подшипники с блока цилиндров. Отметить подшипники для расположения. ВНИМАНИЕ: Для определения диаметра шейки использовать метку размера на коленчатом валу. (Схема №36)
3. Осмотреть коленчатый вал на наличие трещин. Проверить коленчатый вал на биение в центральной шейке. Если биение больше 0024" (.060 мм), заменить коленчатый вал. Измерить внекруглость и конусность шеек коленчатого вала. Если одно из измерений превышает 0,0008 "(0 020 мм), то следует произвести повторную шлифовку и/или заменить коленчатый вал.
4. Диаметр отверстия главной цапфы блока цилиндров определяется по метке размера («1», «2» или «3»), выбитой на рейке масляного поддона блока цилиндров. (Схема №36) Диаметр цапфы коренного подшипника определяется по метке размера («0», «1» или «2»), нанесенной на противовесе коленчатого вала. Метки размеров расставляются по порядку с соответствующими цилиндрами. (Схема №36)
5. Убедиться, что диаметр цапфы главного подшипника соответствует техническим требованиям. См. таблицу КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ, КОРЕННЫЕ И ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ». Установить подшипник с масляным отверстием в блок двигателя.
6. Основные подшипники доступны в размерах 0 010 «(0,25 мм) и 0 020»(0,50 мм). Установить упорные шайбы на крышку коренного подшипника No2, масляными канавками в сторону от крышки. Установить крышку коренного подшипника стрелкой к передней части двигателя.
7. Последовательно затянуть болты крышки главного подшипника в соответствии с техническими требованиями. См. СПЕЦИФИКАЦИИ КРУТЯЩЕГО МОМЕНТА. Убедиться, что коленчатый вал вращается плавно. (Схема №35) Проверить люфт конца коленчатого вала. См. таблицу «КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ, КОРЕННЫЕ И ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ» в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».

Схема №35

Войти

Схема №36

Войти

Упорный подшипник

Проверить люфт конца коленчатого вала. См. таблицу КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ, КОРЕННЫЕ И ШАТУННЫЕ ПОДШИПНИКИ в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ». Если люфт торца превышает максимальный предел, заменить упорные шайбы в комплекте и/или заменить коленчатый вал. На шейке коренного подшипника № 2 установлены упорные шайбы.

Блок цилиндров

1. Осмотреть блок цилиндров на наличие трещин. Измерение коробления, конусности и некруглости. Заменить или отремонтируйте блок цилиндров, если измерения не соответствуют спецификации. См. таблицу БЛОК ЦИЛИНДРОВ в разделе «ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ДВИГАТЕЛЯ».
2. Измерить отверстие цилиндра. Существует 3 стандартных размера отверстия цилиндра. Размер (диаметр) отверстия цилиндра определяется по метке размера («1», «2» или «3»), нанесенной на левой стороне блока, около каждого отверстия цилиндра. (Схема №33) ПРИМЕЧАНИЕ: При расточке блока цилиндров для окончательного хонингования в отверстии цилиндра допускается менее 0,0008 "(0 020 мм).
3. Если отверстие цилиндра в порядке, отточите цилиндр, чтобы получить 60-градусный образец штриховки. После хонингования промыть расточку цилиндра горячей мыльной водой. Просушите на воздухе отверстие цилиндра, и нанести моторное масло для предотвращения ржавчины.

Нормальное давление масла

При нормальной рабочей температуре двигателя давление масла на холостом ходу должно превышать 4 фунт/кв. дюйм (0,3 кг/см 2), а на 3000 оборотах - 36-75 фунт/кв. дюйм (2,5-5,3 кг/см 2).

Схема №37

Войти