Главная ОтзывыВозврат
Главная/Subaru/Outback/Subaru Outback BR (2009-2012)/Руководство по ремонту/Механическая часть двигателя/Двигатель механический (H4SO - 2,5 л SOHC): Прочее
Содержание Электросхемы Раздел: Механическая часть двигателя Все разделы

Двигатель механический (H4SO - 2,5 л SOHC): Прочее Subaru Outback BR

Механическая часть двигателя 36 иллюстраций ~13 мин чтения

Внимание

  1. При выполнении любых работ надевайте соответствующую рабочую одежду, включая колпак, защитные очки и защитную обувь.
  2. Удалить загрязнения, включая грязь и коррозию, перед снятием, установкой или разборкой.
  3. Содержите в порядке разобранные детали и предохраняйте их от пыли и грязи.
  4. Перед снятием, установкой или разборкой обязательно уточните неисправность. Избегайте ненужного снятия, установки, разборки и замены.
  5. Компоненты автомобиля чрезвычайно горячие после вождения. Остерегайтесь получения ожогов от нагретых деталей.
  6. Обязательно затянуть крепежные детали, включая болты и гайки, до указанного момента.
  7. В указанных точках разместить цеховые домкраты или жесткие стеллажи.
  8. Перед отсоединением разъемов датчиков или блоков обязательно отсоединить кабель массы от аккумулятора.
  9. Все детали следует тщательно очистить, обратив особое внимание на масляные каналы двигателя, поршни и подшипники.
  10. Вращающиеся детали и детали скольжения, такие как поршень, подшипник и шестерня, должны быть покрыты маслом перед сборкой.
  11. Будьте осторожны, чтобы масло, смазка или охлаждающая жидкость не соприкасались с ремнем ГРМ, диском сцепления и маховиком.
  12. Все снятые детали, в случае их повторного использования, следует переустановить в исходных положениях и направлениях.
  13. Болты, гайки и шайбы следует заменять новыми деталями по мере необходимости.
  14. Даже если необходимые проверки были сделаны заранее, приступайте к сборочным работам, производя повторные проверки.
  15. Снять или установить двигатель в зоне, где цепные тали, подъемные устройства и т.д. доступны для готового использования.
  16. Обязательно не повреждайте покрытые поверхности кузовных панелей инструментами, или не пачкайте сиденья и окна охлаждающей жидкостью или маслом. Поместить крышку над крылом, как требуется, для защиты.
  17. Перед началом работы подготовьте следующее: Сервисный инструмент, чистую тряпку, емкости для улавливания охлаждающей жидкости и масла, проволочные канаты, цепную таль, домкраты трансмиссии и т.д.
  18. При необходимости поднять или опустить транспортное средство. Обязательно поддерживайте правильные позиции.

Общий инструмент

НАИМЕНОВАНИЕ ИНСТРУМЕНТАЗАМЕЧАНИЯ
Манометр компрессионныйИспользуется для измерения компрессии.
ВакуумметрИспользуется для измерения разрежения во впускном коллекторе.
Манометр маслаИспользуется для измерения давления масла в двигателе.
Манометр давления топливаПредназначен для измерения давления топлива.
Индикатор синхронизацииИспользуется для измерения угла опережения зажигания.

ОБЩАЯ ССЫЛКА НА ИНСТРУМЕНТ

Способ с монитором выбора субару.

  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Прочтите угол опережения зажигания с помощью монитора Subaru Select. См. раздел " ЧТЕНИЕ ТЕКУЩИХ ДАННЫХ ДЛЯ ДВИГАТЕЛЯ (НОРМАЛЬНЫЙ РЕЖИМ) ", РАБОТА, монитор выбора Субару. ПРИМЕЧАНИЕ: Если момент зажигания вышел за пределы стандарта, проверить систему управления зажиганием. Обратитесь к разделу " Система управления двигателем ". См. " БАЗОВАЯ ДИАГНОСТИЧЕСКАЯ ПРОЦЕДУРА ". Угол опережения воспламенения [BTDC / обороты в минуту]: Стандарт 15 ° ± 107675 (модель Т 10 °). (ref-371914-S24953327312010091900000)(ref-371914-S35680276532010091900000)

Способ с хронометром.

  1. Перед проверкой момента зажигания проверить следующий пункт: Проверить, что элемент воздухоочистителя не засорен, свечи зажигания находятся в хорошем состоянии, а шланги подсоединены правильно. Проверить, что индикатор неисправности не горит.
  2. Прогрейте двигатель.
  3. Остановить двигатель и выключить выключатель зажигания.
  4. Подключить лампу синхронизации к проводу питания катушки зажигания № 1.
  5. Включить двигатель, повернуть лампу системы газораспределения на шкив коленчатого вала и проверить угол опережения зажигания через манометр крышки ремня ГРМ. ПРИМЕЧАНИЕ: Если момент зажигания не правильный, проверить систему управления зажиганием. Обратитесь к " Системе управления двигателем ". См. " ОСНОВНАЯ ДИАГНОСТИЧЕСКАЯ ПРОЦЕДУРА ". Момент зажигания [BTDC / обороты в минуту]: Стандарт 15 ° ± 107675 (модель CVT) 10 ° ± 107 650 (Mt-модель) (ref-371914-S35680276532010091900000)
  6. После осмотра установить сопутствующие детали в порядке, обратном снятию.
Схема №180
  1. Прогрейте двигатель.
  2. Отсоединить вакуумный шланг усилителя тормозов от впускного коллектора, и присоедините вакуумметр.
  3. Держите двигатель на холостом ходу и прочитайте индикацию вакуумметра. ПРИМЕЧАНИЕ: Состояние двигателя внутри можно диагностировать, наблюдая за поведением иглы вакуумометра, как описано в таблице ниже. Разрежение во впускном коллекторе (при холостом ходе, выключен кондиционер): Стандарт -60,0 к Па (-450 мм.рт.ст., -17,72 дюйм изб.) или более
  4. После осмотра установить соответствующие детали в порядке, обратном снятию. СТАНДАРТНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Диагностика состояния двигателя путем проверки вакуума во впускном коллекторе Поведение иглы вакуумного манометра Возможное состояние двигателя 1. Игла устойчива, но ниже стандартного значения. Эта тенденция становится более очевидной по мере повышения температуры двигателя. Утечка вокруг прокладки впускного коллектора, отсоединение или повреждение вакуумного шланга 2. Стрелка прерывисто падает до положения ниже стандартного. Протечка вокруг цилиндра 3. Резко и прерывисто опускается от штатного значения. Липкий клапан 4.
Схема №181
Схема №182
  1. Отсоединить кабель массы от батареи.
  2. Снять датчик давления масла (см. " снятие ", масло давление выключатель). (ref-371883-S13103949422010091900000)
  3. Прикрепите манометр давления масла к блоку цилиндров.
  4. Подключить кабель массы к аккумулятору.
  5. Запуск двигателя и измерение давления масла. ПРИМЕЧАНИЕ: стандартное значение основано на температуре масла в двигателе, равной 80°C. Если давление масла не соответствует спецификации, проверить масляный насос, маслофильтр и линию смазки. См. раздел " ПРОВЕРКА ", Неисправность системы смазки двигателя в целом. При включенной лампе предупреждения о давлении масла, а давление масла находится в пределах спецификации, проверить реле давления масла в соответствии с разделом " Проверка ". (ref-371883-S15796491482010091900000)(ref-371883-S15796491482010091900000)
  6. После осмотра установить сопутствующие детали в порядке, обратном снятию.

Клиновой ремень

Установку производить в порядке, обратном снятию.

Схема №183

Натяжной шкив ремня

  1. Проверить сопрягаемые поверхности ремня ГРМ и место контакта штока доводчика на предмет ненормального износа или царапин. В случае неисправности заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе на новую деталь.
  2. Проверить шкив натяжения ремня на плавность вращения. Заменить автоматический регулятор натяжения ремня в сборе новой деталью, если возникает ненормальный шум или чрезмерный люфт.
  3. Проверить натяжной шкив ремня на предмет утечки смазки.

Натяжное устройство ремня

  1. Проверить холостой ролик ремня на плавность вращения. Заменить, если возникает шум или чрезмерный люфт.
  2. Проверить наружные контактирующие поверхности натяжного шкива на предмет ненормального износа и царапин.
  3. Проверить натяжной ролик ремня на предмет утечки смазки.

Седло клапана

Осмотреть седла впускных и выпускных клапанов и исправьте контактные поверхности с помощью резака седла клапана, если они неисправны или при замене направляющих клапана.

Ширина контакта клапана и седла W

Стандарт

Впуск (А)

0,8-1,4 мм (0,03-0 055 дюйма)

Выхлопные газы (B)

1,2-1,8 мм (0 047-0 071 дюйма)

Схема №184
Схема №185
Схема №186
Схема №187
Схема №188
Схема №189
Схема №190
Схема №191
Схема №192
  1. Проверить зазор между направляющей клапана и штоком клапана. Этот зазор можно проверить, измерив соответственно наружный диаметр стержня клапана микрометром и внутренний диаметр направляющей клапана калибром. Зазор между направляющим элементом клапана и стержнем клапана: Стандартный впуск 0 035-0 062 мм (0,0014-0,0024 дюйма) Выпуск 0 040-0 067 мм (0,0016-0,0026 дюйма)
  2. Если зазор между направляющей клапана и штоком клапана превышает стандартный, заменить направляющую клапана или сам клапан на 67800. Снять следующую процедуру для замены направляющей клапана. Внутренний диаметр направляющей клапана: 6.000-6 012 мм (0,2362-0,2367 дюйма) Наружные диаметры штока клапана: впуск 5 950-5 965 мм (1,2343-0 248 дюйма) Выпуск 5.945-0 960 мм ST1 ST1 ST2 ST1 ST2 ST1 ST2 Клапан ST1 499767200 КЛАПАНА УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ НА СТОРОНЕ ВПУСКА МЕДЛЕННО ОЧИЩАЕТ ВНУТРЕННЮЮ НАПРАВЛЯЮЩУЮ ЗАСЛОНКУ КЛАПАНА, ЕСЛИ ОНА НАХОДИТСЯ В ПОЛОЖЕНИИ ПОКОЯ, ТО ПРИ ПОВОРОТЕ ВНУТРЕННЕЙ НАПРАВЛЯЮЩЕЙ ЗАСЛОНКИ заслонка не должна НАХОДИТЬСЯ ПОД ДЕЙСТВИЕМ СИЛЫ ТРЕНИЯ. ST2 ST2
Схема №193
  1. Проверить фланец и шток клапана и заменить клапан новой деталью, если он поврежден, изношен, деформирован или если размер " Н " на рисунке выходит за указанный предел.
  2. Поместить небольшое количество шлифовального состава на поверхность седла клапана и наложите его внахлестку. После притирки заменить новым масляным уплотнением клапана. ПРИМЕЧАНИЕ: можно различать впускной клапан и выпускной клапан по их общей длине. Общая длина клапана: впуск 120,6 мм (4,75 дюйма) выпуск 121,7 мм (2,79 дюйма)
Схема №194
  1. Проверить пружины клапана на наличие повреждений, свободную длину и натяжение. Заменить пружину клапана, если она не укладывается в нормативное значение, представленное в таблице.
  2. Для измерения перпендикулярности клапанной пружины установить клапанную пружину на планшайбу и измерить ее прогиб в верхней части клапанной рессоры с помощью прямоугольного угломера ХАРАКТЕРИСТИКИ КЛАПАННОЙ ПРУЖИНЫ Свободная длина мм (дюйм) 55,2 (2 173) Натяжение / высота пружины N (кгс, фунт) / мм (дюймы) Комплект 235,3-270,7 (24-27,6, 52,9-60,8) / 45,0 (1 766 / Подъем меньше 578,9 ° - 639,9 59,1-65314,3, 2,5
Схема №195
  1. Для следующего заменить масляное уплотнение новой деталью. См. процедуру 2) и последующие процедуры замены. При повреждении губы. При выходе пружины из заданного положения. При переналадке поверхностей клапана и седла клапана. При замене направляющей клапана.
  2. Поместить головку цилиндров на ST1, и использовать xtigx1 для запрессовки масляного уплотнения.хтагх2 498267800 ТАБЛИЦА ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ xtагх3 498857100 РУКОВОДСТВО ПО МАСЛОУПЛОТНЕНИЮ КЛАПАНА ПРИМЕЧАНИЕ: Смазать масляное уплотнение перед запрессовкой моторным маслом. При запрессовке масляного уплотнения не пользуйтесь молотком или ударником. Масляные уплотнения впускных клапанов и выпускных клапанов различаются своими цветами. Цвет резиновой части впуска [серый] ST2 ST1 ST2

Блок цилиндров

  1. Проверить наличие трещин или повреждений. Для проверки наличия трещин использовать прибор для капиллярной дефектоскопии на важных участках. Проверить отсутствие следов утечки газа или утечки воды на поверхности установки прокладки.
  2. Проверить масляные каналы на засорение.
  3. Осмотреть поверхность головки цилиндра, которая сопрягается с блоком цилиндров на предмет коробления, используя прямую кромку, и исправьте путем шлифования при необходимости. Предел коробление: 0 025 мм (0,00098 дюйма) Предел шлифования: 0,1 мм (0 004 дюйма) Стандартная высота блока цилиндров: 201,0 мм (7,91 дюйма)
Схема №196
Схема №197
Схема №198
  1. Размер отверстия цилиндра выбит на передней верхней грани блока цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Поршни стандартного размера классифицируются на две марки, «А» и «В». Эти марки следует использовать в качестве направляющих при выборе стандартного поршня. Стандартный диаметр: A: 99 505-99 515 мм (3,9175-3,9179 дюйма) B: 99 495-99 505 мм (3,9171-3,9175 дюйма)
  2. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра. Измерить внутренний диаметр каждого цилиндра как в направлении осевого напора, так и в направлении поршневого пальца на высотах, как показано на рисунке, с помощью измерителя отверстия цилиндра. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение следует проводить при температуре 20°C. Конусность: Стандартная 0 015 мм (0,0006 дюйма) Некруглость: Стандартная 0 010 мм (0,0004 дюйма)
  3. Когда поршень должен быть заменен из-за общего износа или износа цилиндра, выбрать поршень подходящего размера, измеряя зазор поршня.
  4. Измерить наружный диаметр каждого поршня. 3.920 (направление тяги) ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение должно проводиться при температуре 20°C. Класс поршня точка H: 3801.2 мм (1.504 дюйма) Внешний диаметр поршня: стандарт A: 99.510-99.520 мм (3.9177-3.9181 дюймов), B: + 99.500 - + 99 510 мм (3.2173-3.7177 мм) в 0.98 мм
  5. Рассчитайте зазор между цилиндром и поршнем. ПРИМЕЧАНИЕ: Измерение должно проводиться при температуре 20°C. Зазор между цилиндрами и поршнями при 20 ° C.: Стандарт -0 015-0 005 мм (-0,00059-0,00020 дюйма)
  6. Расточка и хонингование Если какое-либо из измеренных значений конусности, некруглости или зазора между цилиндром и поршнем выходит за пределы стандарта или при наличии какого-либо повреждения на стенке цилиндра, выполнить его переборку для замены на поршень увеличенного размера. ВНИМАНИЕ: Когда любой из цилиндров нуждается в повторном обжатии, все остальные цилиндры должны быть одновременно расточены и заменены поршнями увеличенного диаметра. Если внутренний диаметр цилиндра превышает предел после расточки и хунтирования, заменить таким образом блок цилиндров. ПРИМЕЧАНИЕ: Сразу после того, что измеренная температура может отличаться от реальной температуры в помещении.
Схема №199
Схема №200
Схема №201
  1. Проверить поршень и поршневой палец на наличие повреждений, трещин или износа. В случае неисправности заменить.
  2. Проверить канавку поршневого кольца на износ или повреждение, при неисправности заменить.
  3. Убедиться, что поршневой палец может быть вставлен в отверстие для поршневого пальца большим пальцем при 20°C. Заменить, если он неисправен. Зазор между отверстием поршня и поршневым пальцем: Стандартный 0 004-0 008 мм (0,0002-0,0003 дюйма)
  4. Проверить установочную канавку для стопорного кольца (А) на поршне на наличие заусенцев. При необходимости удалить заусенец из канавки, чтобы поршневой палец мог слегка переместиться.
  5. Проверить стопорное кольцо поршневого пальца на наличие перекосов, трещин и износа.
Схема №202
Схема №203
Схема №204
  1. При поломке, повреждении или износе поршневого кольца либо недостаточном его натяжении, а также при замене поршня заменить поршневое кольцо на новую деталь того же размера, что и поршень. ПРИМЕЧАНИЕ: Верхнее кольцо и второе кольцо имеют метку для определения направления установки. При креплении кольца к поршню обращайте эти метки в сторону верха. Масляное кольцо состоит из верхней рейки, расширителя и нижней рейки При закреплении масляного кольца на поршне обратить внимание на направление каждой рейки.
  2. Используя поршень, вставить поршневое кольцо и маслосъемное кольцо в цилиндр так, чтобы они были перпендикулярны стенке цилиндра, и измерить зазор поршневого кольца толщиномером СТАНДАРТНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Стандартный мм (дюйм) Зазор поршневых колец Верхнее кольцо 0,20-0,35 (0,0079-0,0138) Второе кольцо 0.37-0,52 (0.0146-0.0205) Рельс масляного кольца 0.20-0.50 (0.0079-0.0197)
  3. Установить поршневое кольцо прямо в канавку для поршневого кольца, затем измерить зазор между поршневым кольцом и канавкой для поршневой шайбы с помощью толщиномера. ПРИМЕЧАНИЕ: Перед измерением зазора прочистите канавку и поршневую шайбу поршневых колец СТАНДАРТНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Стандартный мм (дюйм) Зазор между поршневой шайбой и проточкой для поршня Верхнее кольцо 0 040-0 080 (0,0016-0,0031) Второе кольцо 0.030-0.070 (0.0012-0.0028)
Схема №205
Схема №206
Схема №207
Схема №208
  1. Заменить шатун, если большая или малая торцевая упорная поверхность повреждена.
  2. Проверить на изгиб или закручивание с помощью выравнивателя шатуна. Заменить шатун, если изгиб или закрутка превышают предел. Предел изгиба или скручивания на 100 мм (3,94 дюйма) по длине: 0,10 мм (0,0039 дюйма)
  3. Установить шатун с подшипниками, прикрепленными к коленчатому валу, и при помощи толщиномера замерить зазор тяги. Если зазор тяги превышает нормативный или обнаружен неравномерный износ, заменить шатун. Зазор тяги шатуна: Норматив 0 070-0 330 мм (0,0028-0,0130 дюйма)
  4. Осмотреть шатунный подшипник на предмет наличия рубца, отслаивания, заедания, оплавления, износа и т.д.
  5. 1.5234-0.033- (5.150) 0.024- (51.254) 0.054-0 124. Если какой-либо масляный зазор не соответствует норме, заменить дефектный подшипник новой деталью типоразмера 0.069- (0.048-) 0.072- (1.5012-0 044мм (0,0006-0,0017 дюйма) ПОДШИПНИКОВАЯ ДИАГРАММА Единица: мм (дюйм) Размер подшипника (толщина в центре) Наружный диаметр шатунной шейки Стандарт 66 1.492-1.501 (0.5587-0.0591) 52 084.
  6. Осмотреть втулку на малом конце шатуна и заменить на новую деталь, если она изношена или повреждена.
  7. Измерить зазор поршневого пальца на малом конце шатуна. Заменить его новой деталью, если значение не в пределах стандарта. Зазор между поршневым пальцем и втулкой: Стандарт 0-0 022 мм (0-0,0009 дюйма)
  8. Порядок замены втулки шатунной малой концевой следующий. Снять втулку с шатуна с СТ и нажать. Нажать на втулку с ST после нанесения масла на периферию новой втулки. ST 499037100 СЪЕМНИК И МОНТАЖНИК ВТУЛКИ ШАТУНА Проделайте в запрессованной втулке два отверстия диаметром 3 мм (0,12 дюйма), соответствующие предварительно изготовленным отверстиям на шатуне, после чего размотайте внутреннюю часть втулки. После окончания проработки очистить втулку от стружки.
Схема №209
Схема №210
Схема №211
  1. Очистить коленчатый вал полностью, и проверить его на наличие трещин с помощью капиллярного тестера. В случае неисправности заменить коленчатый вал.
  2. Измерить коробление коленчатого вала. Если он превышает лимит, исправьте или заменить его. ПРИМЕЧАНИЕ: Если подходящий V-образный блок недоступен, используя только подшипники коленчатого вала № 1 и № 5 на блоке цилиндров, расположить коленчатый вал на блоке цилиндров. Затем измерить изгиб коленчатого вала с помощью циферблатного индикатора. Предел изгиба коленчатого вала: 0 035 мм (0,0014 дюйма)
  3. 1,52.000 Цапфа и палец кривошипа на износ. Если они не находятся в пределах стандарта 0,06.92 (диаметр шейки 0,97мм), заменить подшипник на подходящий (размер меньше) и при необходимости заменить или отшлифуйте коленчатый вал. При шлифовании коренной шейки или пальца проверните их до указанных размеров согласно используемому подшипнику размера. Палец кривошип из-за округлости 0 003 мм (0,0001 в) Цилиндрическая часть 0 004 мм (0 002 в) Предел заточки (диам. 25 962-59 978 (2,3707-2,3613) 0,0832-5 927 Толщина (2,3707-1,3654-2 298 (2,0454-2.0442) Размер подшипника (Толщина по центру) 2 017-2 099 (0,0794-0,0795) 2 019-2 029 (0,00795-0,07596) 1 510-1 513 (0,0594-0,5596) 0,05 (0,0020) Размеры цапфы О.д.
  4. Использовать толщиномер для измерения упорного зазора коленчатого вала в шатунном подшипнике № 5. Если зазор превышает нормативный, заменить подшипник. Зазор тяги коленчатого вала: Стандартный 0 030-0 115 мм (0,0012-0,0045 дюйма)
  5. Осмотреть отдельные подшипники коленчатого вала на наличие признаков отслаивания, заедания, оплавления и износа.
  6. Замерить масляный зазор на каждом подшипнике коленчатого вала с помощью пластигауга. Если измеренное значение выходит за пределы нормы, заменить дефектный подшипник на подшипник меньшего размера и при необходимости заменить или отшлифуйте для исправления коленчатого вала. Масляный зазор коленчатого вала: Стандартный 0 010-0 030 мм (0,0004-0,0012 дюйма)
Схема №212
  1. Отсоединить кабель массы от батареи.
  2. Снять кожух воздухозаборника в сборе (см. " снятие ", воздух Впуск Boot). (ref-371894-S06764648272010091900000)
  3. Отвернуть болт и отсоединить разъем жгута переборки от разъема жгута двигателя и задней подвески двигателя.
  4. Сдвинуть разъем жгута двигателя в направлении стрелки и снять его с задней подвески двигателя.
  5. Отсоединить разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  6. Снять электромагнитный клапан переключения масла.
  7. Снять сигнализатор давления масла с функцией диагностики подъема клапана (см. " снятие ", переменный клапан Lift Диагностика масло давление выключатель). (ref-371892-S19954041162010091900000)
  8. Демонтировать датчик температуры масла (см. " снятие ", масло датчик температуры) (ref-371892-S41442133492010091900000)
  9. Снять держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.
Схема №213
  1. Отсоединить кабель массы от батареи.
  2. Снять клиновые ремни (см. " ДЕМОНТАЖ ", клиновый ремень). (ref-371888-S21452173932010091900000)
  3. Снять кривошипно-шатунный шкив (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-371888-S03610697542010091900000)
  4. Снять крышку ремня ГРМ (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-371888-S12311687662010091900000)
  5. Снять ремень ГРМ (см. " снятие ", зубчатый ремень). (ref-371888-S21449659352010091900000)
  6. Снять звездочку кулачка (см. раздел " ДЕМОНТАЖ "). (ref-371888-S35191594932010091900000)
  7. Снять крышку ремня ГРМ № 2 лев.
  8. Отсоединить разъем от электромагнитного клапана переключения масла.
  9. Снять электромагнитный клапан переключения масла.
  10. Снять сигнализатор давления масла с функцией диагностики подъема клапана (см. " снятие ", переменный клапан Lift Диагностика масло давление выключатель). (ref-371892-S19954041162010091900000)
  11. Снять держатель электромагнитного клапана переключения масла с головки цилиндров.

Правый борт

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеИспользовать новую прокладку. Нанести жидкостную прокладку на резьбу сигнализатора давления масла диагностики переменного подъема клапана. Установить соленоидный клапан переключения масла в держатель, затем установить его в головку цилиндров.

Момент затяжки

T1: 6,4 Н.м (0,7 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

T2: 10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3: 17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

T4: 18 Н.м (1,8 кгс-м, 13,3 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №214

Момент затяжки

6,4 Н.м (0,7 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

ЛЕВ.БОРТ

Установку производить в порядке, обратном снятию.

ПримечаниеИспользовать новую прокладку. Нанести жидкостную прокладку на резьбу сигнализатора давления масла диагностики переменного подъема клапана. Установить соленоидный клапан переключения масла в держатель, затем установить его в головку цилиндров.

Момент затяжки

T1: 6,4 Н.м (0,7 кгс-м, 4,7 фут-фунт)

T2: 10 Н.м (1,0 кгс-м, 7,4 фут-фунт)

T3: 17 Н.м (1,7 кгс-м, 12,5 фут-фунт)

Прокладка жидкостная

THREE BOND 1324 (Часть № 004403042) или аналог

Схема №215

Другие статьи — Двигатель механический (H4SO - 2,5 л SOHC)